污水处理厂工程施工组织设计方案Word下载.docx
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前后标高的差值就是该段时间里的沉降量,消除因沉降而引起的施工误差。
1.3.3沉降观测结构阶段每施工一层测一次,地下或地上的水池结构蓄水期每星期观测一次,直至沉降稳定。
蓄水后连续一周每天观测一次,以后每周观测一次直至沉降稳定。
装饰阶段每月观测一次至竣工验收,资料及时报送监理、业主。
第二节桩基工程
本工程生物絮凝反应池及平流沉淀池、配水井采用0.25×
0.25×
12m砼预制方桩抗浮,出口泵房下部出水高位井采用φ600钻孔灌注桩,地基基础位于层的采用深层搅拌桩加固。
2.1预制抗拔桩
2.1.1施工机械
根据工程实际情况,沉桩机械采用二台IPD-90型履带式桩架,配合吊机采用W1001履带吊2.1.2抗拔桩供应
本工程所需抗拔桩均由工厂预制,根据施工进度送至现场堆放。
2.1.3沉桩施工
2.1.3.1沉桩工艺流程:
副机进场组装
定位放样和桩位验收
监理验收
桩架进场
桩机就位
副机起吊第一节桩就位
起吊插第一节桩
观测垂直度
沉桩
沉桩至地面约0.8m高处
副机起吊第二节桩就位
焊接接桩
电焊验收
监理抽查
水准仪测读贯入度
沉桩至设计标高
2.1.3.2沉桩前,先对场地进行平整,清除各种障碍物,对堆桩及施工场地铺设15cm厚道渣。
2.1.3.3施工前,根据设计图纸测放轴线桩位,设置轴线控制点和水准基点,交监理复核签证,桩位中心设置临时标桩。
2.1.3.3如工程桩顶标高不同,在施工需根据不同桩型设置相应标记,防止混淆桩型。
2.1.3.4起吊桩时采用二点吊,吊点应按照设计要求,驳桩严禁远距离拖拉。
2.1.3.5插桩前应对桩位样桩进行复核。
在确认样桩准确的情况下方可插桩就位。
2.1.3.6插桩就位后,用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩的垂直度,桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%。
2.1.3.7沉桩以标高控制为主,贯入度控制为辅。
2.1.3.8在沉桩过程中,如发现下列情况者应及时与各有关方面研究情况,确定是否继续施工:
(1)最后贯入度大于设计要求较大,桩顶标高无法控制。
(2)最后贯入度小于设计要求,不能达到设计要求标高。
(3)桩发生明显的偏差和移动。
(4)桩身露筋和桩有明显裂缝,超过规。
(5)桩顶破碎,桩身突然弯曲,无法沉入土。
(6)地面明显的沉降或隆起。
2.2钻孔灌注桩施工
2.2.1施工准备
2.2.1.1场地准备
平整场地、铺设硬地坪。
硬地坪做法为15cm厚道碴。
在制作硬地坪时完成泥浆沟系统。
2.2.1.2机械准备
根据施工场地的地质情况,选择一台GPS-15型工程钻机施工,桩机进场前做好维修保养工作。
2.2.2施工工艺选择
根据地质情况,选用正循环成孔,正循环二次清孔的施工工艺。
2.2.3测量放线
根据测量定位点,测放出桩位,并采用短木桩或油漆做好标记。
2.2.4试成孔
在正式施工前,按照施工组织设计确定的施工工艺进行试成孔,数量为2根,成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标,如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它措施。
2.2.5成孔
2.2.5.1护筒埋设
护筒采用钢板卷制。
按桩位中心线找正中心点,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm,并保证护筒垂直,挖土采用人工挖至原状土为止,护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。
护筒应进入原状土200mm。
2.2.5.2钻机就位
应准确、水平、稳固,钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。
用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发现偏斜,应及时纠正。
2.2.5.3钻头及钻进参数
根据地层岩性特征,钻经进中破碎岩土以切削为主,钻头结构为单环三翼刮刀钻头。
钻进参数:
钻压10--15KN,钻数20--47r/min,泵量150m3/h。
2.2.5.4钻孔
操作钻机掌握好钻进参数,要注意有无异常情况,如主动钻杆摇晃较大,此时应放慢进尺,待穿过硬土后方可正常钻进。
钻进时应严格控制钻进速度,其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应,钻速应低于供浆和排渣速度,避免造成埋钻,加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底,待泥浆循环几分钟,再停泵加接钻杆,成孔施工应一次不断地完成,不得无故停钻。
成孔至设计孔深后,先进行初步清孔,然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收,合格后方可进行下一道工序。
2.2.5.5泥浆护壁
钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔钻渣的重要措施。
本工程采用原土造浆,泥浆平均密度在1.15--1.20、粘度20S左右。
做好循环泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试,一旦发现所设计的性能指标与孔情况不相适应,出现孔壁不稳定或缩径时,应及时向甲方代表和监理研究,对性能作适当调整。
2.2.6清孔
彻底清除孔底沉渣,是保证桩基承载能力的重要措施之一。
本工程采用正循环两次清孔清除孔底沉渣的工艺。
当钻进达到设计孔深后,将钻头提离孔底150--200mm,开动泥浆泵进行正循环清孔,时间不小于20min。
当下好钢筋笼和灌注导管后,利用导管正循环进行第二次清孔,要求清孔后,孔底沉渣不超过100mm,清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。
如超过30min,应重新清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。
2.2.7桩孔验收
桩孔终孔后,先按设计要求自检,然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。
验收合格后,做好现场填表签证工作。
2.2.8钢筋工程
2.2.8.1钢筋笼制作
钢筋笼采用环形模具制作,两节钢筋笼对接处接头错开,箍筋与主筋缠绕间距均匀,50%以上采用点焊。
2.2.8.2钢筋笼吊放
钢筋笼采用桩机自身吊放,钢筋笼吊放入孔保持垂直状态,对准孔口中心轻放、慢放,遇阻应上下轻轻活动或停止下放,查明原因进行处理,严禁超高猛落碰撞和强行下放。
分段钢筋笼连接,钢筋主筋搭接采用单面焊接,焊接长度为10D,焊缝宽0.7d,厚度不小于0.3d。
钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高,并作好记录。
符合要求后,将钢筋笼固定牢固,防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。
2.2.8.3保护层垫块
为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度,在钢筋笼上设保护层垫块。
垫块采用素砼制作,每节钢筋笼上设2组,每组3块,匀称地分布设置在同一截面的主筋上。
2.2.9混凝土工程
2.2.9.1混凝土拌制
混凝土采用商品混凝土,混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作,保证混凝土连续供应。
商品混凝土到现场要做好坍落度测定,做好验收工作。
2.2.9.2混凝土灌注
孔口准备工作就绪后,即可开始灌注,初灌注时,先在导管安放好隔水塞,隔水塞应下在导管泥浆面以上,用8--10#铅丝悬挂在漏斗上,先搅拌0.2m3水泥砂浆(1:
1.5)到入初灌斗,然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔,孔口大量出泥浆,说明初灌成功,然后可按工序进行连续灌注作业。
(1)灌注过程要连续进行,不得中断,尽量缩短灌注时间,以防孔顶层砼失去流动性,顶升困难,造成质量事故。
(2)灌注过程中应设专人负责检测记录工作,随时注意观察管砼下降及孔返水情况,测量孔砼面上升高度,每次做记录,及时提升和分段拆卸上端导管,导管下口在砼埋置深度宜控制在4—6m,任何情况下不得小于2.5m,不得大于10m。
一次拆卸导管不得超过6m。
对控制导管埋深,做到勤提勤拆,并能提高砼灌注速度,不仅保证灌注质量,也是预防卡管的重要措施。
(3)砼灌注中应防止钢筋笼上拱,砼面进入钢筋笼底端3米左右,灌注速度应适当放慢。
(4)在提升导管时,应保持轴线垂直,防止接头卡挂钢筋笼。
(5)灌注完毕后,提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快,造成泥浆混入,形成混泥芯。
(6)浇灌每根桩要由专人取样制作试块,每根桩制作一组(三块),编号并注明取样时间,记在砼灌注记录中。
试块制作24小时后脱模,置于20℃±
3℃水池中进行养护28天,按时进行试验,并将试压结果归档备查。
2.3深沉搅拌桩地基加固
2.3.1施工准备
2.3.1.1场地准备
(1)平整场地,在搅拌桩施工位置开挖基槽,基槽深1m左右。
(2)在施工场地,靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库及搅拌桩拌浆后台。
2.3.1.2机械准备
(1)本工程搅拌桩采用二台桩机施工。
(2)施工前机械进场拼装就位。
(3)拼装完成后进行试运转,保证机械状态良好。
2.3.2测量放线
根据测量定位控制点,测放出桩位,并用短木桩做好标记。
2.3.3施工工艺流程
桩机就位→预搅下沉→喷浆搅拌上升→重复搅拌下沉→重复搅拌上升→桩机移位
2.3.4施工工艺
2.3.4.1桩机就位
桩机自行到达指定桩位,对中。
保持桩架垂直和水平。
施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。
2.3.4.2预搅下沉
待搅拌头的冷却水循环正常后,启动搅拌机电机,放松卷扬机钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉,下沉的速度可由电机的电流监测表控制。
如下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进。
2.3.4.3制备水泥浆
待搅拌头下沉到一定深度时,即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆,待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
2.3.4.4提升喷浆搅拌
搅拌头下沉到达设计深度后,开启灰浆泵将水泥浆压入地基中,边喷浆边旋转,同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌头。
2.3.4.5重复上、下搅拌
搅拌头提升至桩顶标高时,集料斗中水泥浆应正好排空。
为使软土和水泥浆搅拌均匀,应再次将搅拌头边旋转边沉入土中,至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。
2.3.4.6清洗
向集料斗中注入适量清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中的残存的水泥浆,基本干净。
第三节围护工程
本工程出口泵房下部出水高位井埋深达6.7m,为确保基坑安全采用深沉搅拌桩加土钉墙联合支护,其余建、构筑物采用自然放坡及沉井等措施。
3.1深沉搅拌桩施工
深沉搅拌桩采用φ650双排桩深10m,施工工艺详见第二节
3.2土钉墙施工
土钉采用五道φ48钢管
3.2.1施工工艺
制锚
放线开挖修坡安放锚杆注浆编网喷砼开挖下一层
3.2.2周边放样
施工前,进行基坑周边放样,并请监理复核。
土方开挖前,再一次对周边放样复核。
3.2.3木钉制作、成孔
3.2.3.1采用Φ48国标焊接钢管。
3.2.3.2钢管土钉按照设计标准加工制作,钢管上梅花形钻8mm孔,间距250~300mm。
3.2.3.3土钉成孔采用铲人工凿孔,成孔后放入钢筋,钢管采用冲击锤直接打入。
3.2.3.4土钉定位误差上下左右均小于100mm,倾角误差小于3°
。
如遇障碍,应设法避开。
3.2.4注浆
3.2.4.1锚管注浆,先用高压水清孔,然后从钷管底部开始注浆,边注边拔管,最后进行口部高压注浆,最后封孔。
3.2.4.2注浆泵必须压力恒定,注浆压力取0.5~0.8Mpa,流量不大于5L/min,水泥用量30~50Kg/m。
3.2.5编制钢筋网
按设计要求绑扎或点焊双向钢筋网。
钢筋定位误差小于20mm相邻钢筋接头错开500mm,土钉头部焊螺纹钢井字压在钢筋网上,钢筋网片、联系筋土钉、井字架之间用点焊联接。
3.2.6喷射砼面层
喷射砼面作业应按《锚杆喷射混凝土支护技术规》(GBJ86-85)要求执行。
在土方开挖、修坡之后,喷射面层砼,先初喷50mm,在钢筋网编焊工作完成后再喷射50mm面层砼进行,喷射总厚度100mm,石子粒径5~15mm,砼标号为C20。
喷射砼应掺加速凝剂,砼初凝小于10min,终凝小于30min。
其配比为:
普通水泥:
砂石=1:
4~1:
5;
砂率:
45%;
水灰比:
0.4~0.45;
速凝剂:
3~5%水泥。
第四节轻型井点降水
本工程旋流沉淀池、出口泵房基础埋深大于4m,基坑开挖前必须预降水,考虑布置二套轻型井点降水。
4.1工艺流程
施工准备→开挖冲孔沟→布置总管、轻井泵→水冲孔→插入支管→灌砂→连接支管、总管、轻井泵→封土→试抽→正常抽水→填平冲孔沟
4.2施工要点
4.2.1施工场地在施工前应做好平整工作,放好施工灰线,若有地下管线等应事先出书面通知或明确标示出位置,也可提供施工图。
4.2.2井点支管的埋设,选用冲水管冲击成孔后再沉放井点。
支管的施工方法,冲孔直径为30cm。
井点支管长6m,滤头长1.2m,支管间距1.6m。
4.2.3配合打设轻井的起重设备两台履带吊。
4.2.4井点冲孔施工时,应保持孔径上下均匀、垂直,冲孔深度应比滤管底加0.5米深为宜,井点支管应置于孔的中央,四周适时填入中粗砂至距地面自然土以下1米深度,以上部分用粘土填实封闭支管四周防止真空泄漏。
4.2.5井点用砂,颗粒直径为0.3~0.5毫米,含泥量不得超过3%。
4.2.6为了确保支管的抽水质量,冲孔操作时,当冲孔深度达到设计深度时,不应急于拔出冲孔枪头,应让枪头在孔冲翻二分钟,让清水将污水基本排出后再拔出冲孔枪头,并随即灌入一反斗车中粗砂,然后再可将支管插入。
4.2.7井点集水总管布设就位和支管打设完成以后,在两者没连接完成之前,应用木塞或塑料布包裹裸露的管口丝牙,防止异物入或施工不小心碰坏管口。
当总管和支管连接完成以后,应检查弯管等各部件接口是否紧配、严密,防止漏气。
4.2.8冲孔作业时,应事先挖好导流的排水沟,并使排水沟通畅,汇集到集水井中的水,应及时采用强排水的方法排出,防止满溢影响工地环境文明。
4.2.9开机抽水后,应经常检查支管是否漏气或“死井”,发现问题应及时用水冲洗,逐个疏通。
4.2.10值班人员应经常检查水泵的真空度及压力的使用情况,在抽水的过程中,应对流量、真空度进行观察统计,并作好记录。
4.2.11井点主机布置定当应搭设临时机房,防止运转设备意外损坏,便于值班人员清保维修机器,防止雨天设备受潮漏电。
第五节土方工程
5.1挖土
5.1.1机械选择
挖土机械采用三台1.6m3反铲挖土机施工。
5.1.2施工要点
5.1.2.1挖土前严格检查灰线位置,土垫层宽度每边按构筑物的位置加宽500mm。
5.1.2.2挖土采用大开挖,放坡系数1:
0.75。
5.1.2.3挖除的土方均采用外运。
5.1.2.4基坑四周设排水沟,宽300mm,深300mm,并每隔一定距离设500mm深集水井,用潜水泵进行强排水。
5.1.2.5当挖至设计要求的土层时,经监理、设计验收合格后并办理好隐蔽手续后应立即进行土料回填。
第六节明、暗浜处理
6.1施工流程
抽水→定位放线→浜中淤泥挖除→地基验槽→虚铺第一层砂垫层→机械夯实→贯入测试或环刀法测试密实度→符合要求后方可进行上一层虚铺→……依次进行,由下而上→直至最后一层(即最上一层)→检验符合要求,隐蔽验收。
6.2施工方法
6.2.1采取挖土机将浜中淤泥清除干净,进行放坡开挖,开挖至老土层后,请监理单位、设计单位进行验槽。
6.2.2验槽符合要求后,立即进行砂垫层的回填夯实。
6.2.2.1基坑底高度不一时,基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接,并按先深后浅的顺序施工,搭接处应夯压密实,分层铺设时,接头应形成斜坡或阶梯形搭接,每层错开0.5m~1.0m,并注意充分夯实。
6.2.2.2当坑深大于1.5m时,为防止坑边淤泥从坑底涌入,采取抛大石块的方法,待边坡稳定后再进行回填夯实。
6.2.2.3回填用料要求:
(1)砂:
选用颗料级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂,细度模数2.5~3.0之间,含泥量不超过3%,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。
(2)碎石用自然级配、质地坚硬的碎石、粒级在50mm以下,其含量应在50%以,含泥量不大于5%,不得含有植物残体、垃圾等杂物。
(3)回填用料采取砂中掺入50%的碎石,采用搅拌机混合均匀。
(4)施工时最优含水率8~12%。
6.2.2.4砂垫层应分层铺设,分层夯实:
第一分层厚度150mm,其余分层厚度为200mm。
6.2.2.5各分层施工方法
(1)在基坑预先安好3m×
3m的网格标桩,控制每层砂垫层的铺设厚度。
(2)用蛙式打夯机进行夯实,夯实要做到交叉重叠1/3,防止漏夯。
(3)每层夯实后,都应进行砂垫层密实度(干重度)的检验工作,检验符合要求后,方可进行上一层的虚铺和夯实工作,依次重复进行,直到施工完毕。
6.2.2.6砂垫层质量的检验
(1)先采用简易测定方法来指导夯实遍数,将20mm直径,长1250mm的平头钢筋举离砂面700mm自由落下,插入深度不大于根据该砂垫层的控制干重度测定的深度为合格,检验点间距应小于4m,通过检验对不满足要求处再进行夯实,直至全部符合要求后再进行试验室测定。
(2)采用环刀取样试验,夯实后砂垫层的干重度应符合设计要求,试验符合要求后方可进行上一层的回填、夯实。
第七节模板工程
7.1模板及支撑体系选择
7.1.1地下基础模板采用定型小钢模散装散拆,钢筋混凝土墙模板采用竖拼,梁模板采用横拼。
7.1.2地上部分混凝土模板采用钢框竹胶合板。
模板面板采用18mm厚竹胶合板,钢框边框采用热扎型钢材,板厚3.5mm。
框架部肋形成300mm×
300mm的格架矩形肋板厚3mm,竖肋呈Z型,横肋为┓型。
框架高度为55mm。
竹胶合板与钢框架用螺丝固定。
由木工翻样根据设计图纸绘制模板排列图。
7.1.3支撑体系采用Φ48×
3.5钢管。
7.1.4平台模板及楼梯模板采用机制九夹板。
7.2定型小钢模施工
7.2.1根据轴线位置先弹出基础梁及钢筋砼墙的位置,并在边线外侧200mm弹出制模控制线,用以校对模板拼装好以后下脚的位置及截面尺寸;
弹线必须经技术员复核,并签署技术复核单。
模板正式安装前,木工翻样负责画出详细的承台、基础梁、墙模板拼装排列图。
7.2.2用Ф48×
3.5钢管围檩与支撑,适当配对拉螺栓,以保证成型砼截面尺寸。
7.2.3钢模板拼装必须按模板施工规,模板之间用“U”形卡夹紧,“U”形卡间距控制在300mm,同一拼缝上“U”形卡不宜同一方向卡紧,卡紧方向错开。
模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧,钩头螺栓竖向间距根据水平围檩间距;
水平间距1200mm。
7.2.4基础梁节点镶模:
镶模材料使用现场废弃的九夹板,镶模之前,实地量出节点处空档的尺寸,在较大块夹板上画出小样后锯出;
镶进空档以后,将镶模与梁模边肋用铁钉钉牢,并在下部或侧边加设牢固可靠的支撑,保证镶模不位移、不松动。
7.3钢框竹胶合板施工
7.3.1柱模板由施工人员现场拼装,不作组装和吊装。
7.3.2墙模板采用φ48钢管双拼纵横向围檩,横向围檩间距750mm,竖向围檩间距750mm,墙体横竖围檩交叉处设φ16对拉螺栓,对拉螺栓必须在中部设止水片,两端设钢限位;
墙模板垂直度校正好以后,必须在两侧加设φ48钢管斜撑,两侧斜撑交错间隔,间距控制在3.6m以。
7.3.3柱墙钢筋绑扎完毕,清理基层面上的垃圾、灰尘,然后在柱模板下脚用1:
3水泥砂浆作找平层,厚度控制在20mm左右,找平层表面标高用水准仪控制,并有专职关砌负责,保证找平层面平整。
7.3.4止水螺栓直径16mm,螺栓中部满焊-50×
50×
4止水片,两头设钢限位距墙侧边20mm,衬20mm木块,拆模后凿除木块,割除外露螺栓后用1:
3水泥砂浆粉平。
7.3.5墙模板的对撬螺栓要平直相对,同墙体保持垂直,穿墙螺栓不能斜拉硬顶,严禁用电焊、气割灼孔。
7.3.6墙模板上口距平台底模200mm,下口距地200mm,必须设一道统长的水平围檩,保证墙模板上下口平直。
7.3.7墙,柱模板及梁侧模板:
常温下浇砼后10~12小时后即可拆除,以能保证拆模时不损坏构件棱角为原则。
7.4平台、楼梯模板及支撑体系施工
7.4.1平台模板正式安装前,由木工翻样事先画出木模板排列详图,并组织操作班组长进行木模板施工的技术交底,明确木模板的加工、使用要求及质量标准。
7.4.2平台及楼梯底模板采用920mm×
1840mm机制九夹板直接铺设,不设边框;
平台侧模板使用木模,模板拼缝过大时使用双层胶带纸粘贴。
节点镶模统一使用多余的九夹板现场制作。
7.4.3平台、梁排架、横杆及搁栅均采用φ48钢管,扣件连接;
平台下排架立杆纵横间距900mm,梁下排架纵距750mm,横距视梁宽,一般为梁宽加400mm。
排架必须加设水平牵杆及竖向剪刀撑,第一道水平牵杆距地面0.2m,以上每间隔1.6mm设一道;
剪刀撑间距不得大于6m。
7.4.4平台搁栅以φ48钢管为主,间距300mm,每920mm加设一道50mm×
100mm木方搁栅,用以固定夹板。
7.4.5平台模板铺设时,应遵循“从四周向中间、先大面后小面”的原则,模板拼缝要刨平刨直,缝宽要控制在3mm以,夹板四条边必须与下部木方搁栅钉牢;
铺设至中间需要镶模时,切割模板必须通过木工反样的批准,不得随意切割新的九夹板以及编过号的模板。
7.
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