严村特大桥跨南x二环高速公路工程连续箱梁施工方案Word格式.docx
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由宁安施(桥)-05-07设计图中可知5#~8#墩台桩基础按柱桩设计,故采用冲击钻进行桩基施工,每个墩配备2台冲击钻机。
2承台施工
6#、7#承台临近南京二环公路,所以承台开挖时要采取安全防护措施,用彩钢瓦对施工现场进行隔离,并采用槽钢桩对基坑进行防护。
3桥墩施工
承台施工结束后,进行桥墩施工。
桥墩施工仍需采用安全防护措施,用彩钢瓦对施工现场进行隔离。
4连续梁施工及挂篮的安全防护
本连续梁0#梁段和边跨直线梁段均在支架上进行。
支架全部采用碗扣式杆件。
连续梁采用菱形挂篮。
由于连续梁主墩的6#高度为10.5m,7#高度为11m,所以挂篮模板由吊车起吊后安装。
钢筋在钢筋加工场加工好后,钢筋全部在现场安装布置。
混凝土由泵车输送上桥。
四、工期安排及配源配置
1工期安排
连续梁主墩基础、墩身施工时间安排:
连续梁主墩桩基础2010年8月10日~2010年9月05日
连续梁主墩承台2010年9月06日~2010年9月16日
连续梁主墩2010年9月17日~2010年10月02日
连续梁梁体施工时间安排:
托架安装及预压2010年10月05日~2010年10月20日
悬灌梁0号段施工2010年10月21日~2010年11月20日
挂篮安装及预压2010年11月23日~2010年12月5日
悬灌梁1号段施工2010年12月6日~2010年12月12日
悬灌梁2-10号段施工2010年12月13日~2011年2月13日
悬灌梁合拢段施工2011年2月14日~2011年2月23日
严村特大桥主墩平面图4-2
严村特大桥施工计划横道图4-3
序号
项目
日期
2010年
2011年
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
钻孔桩
承台
墩、台身
连续梁主墩桩基础
连续梁主墩承台
连续梁主墩墩身
7
托架安装及预压
悬灌梁0#段
挂篮安装及预压
悬灌梁1#段
悬灌梁2-10#段
悬灌梁合拢段
2人员机械设备的组织措施
表4-1作业班组人力资源配置表
工作内容
人数
附注
桩基
钻孔
4台,每台钻机配置3人
钢筋加工及安装
1组,钢筋工、电焊工等每组10人
灌注水下混凝土
1组,混凝土工每组5人
承台
同桩基钢筋施工人员
模板安装
15
1组,木工、架子工等每组15
浇筑混凝土
桥墩
连
续
梁
模板安装、及就位
20
2组,木工、架子工,每组10人
波纹管道及钢绞线安装
预应力工工种,每组7人
13
混凝土浇筑及养生
混凝土工每组5人
14
预应力张拉及压浆
每组:
张拉压浆4人,每端油泵1人,记录1人
全桥
现场管理人员
每组;
1人
16
现场技术人员
17
安全员
18
质量检验员(兼试验员)
合计
127
工序工种间依进展情况调动使用。
表4-2严村特大桥施工拟投入的主要机械设备表
名称
规格型号
产地
数量(台/套)
性能
状况
备注
小计
其中
自有
租
赁
新
购
特别
制造
冲击钻
ZJ15
良好
吊车
16T
菱形挂篮
自制
泵车
37M
混凝土搅拌站
HLS120
混凝土输送车
10M3
张拉设备
YCW400型千斤顶
柳州
纵向
YDC240Q
横向
YC60
竖向
压浆设备
发电机
300KW
江都
钢筋切割机
GB40
荥阳
卷扬机
GK5T
钢筋弯曲机
GW-40
郑州
交流电焊机
BX500
上海
插入式振动器
HZ6-35
新乡
3临时工程布置
3.1施工便道
根据总体施组,沿主线路临时设置8米宽施工便道与南京二环公路及乡村道路结合使用能满足施工要求。
3.2临时用电
根据现场调查,在连续梁附近安装一台500KV·
A变压器,供施工及生活用电,并备300KW发电机一台。
3.3临时用水
本桥沿线地下水系较发育,以孔隙潜水为主,施工、生活用水打井取水。
3.4混凝土拌和
为确保结构施工质量,本桥结构施工所需的混凝土全部采用集中拌合,采用电子自动计量配料系统进行配料,确保配料的精确性。
所需混凝土在DK009+500处混凝土拌和站拌和。
3.5钢筋加工场
DK004+350处有一个钢筋加工场,负责严村特大桥的钢筋施工,钢筋加工场设钢筋存放区、钢筋加工区(棚)、半成品存放区。
钢筋棚为砖墙彩钢瓦顶棚,能保证三面封闭,钢筋加工场地内整体硬化,其中加工区地面用砼硬化。
五、主要工程项目的施工工艺
5.1、钢筋加工与安装
5.1.1钢筋进场
钢筋加工场地:
钢筋存放及加工场地设在DK004+350附近。
钢筋及钢筋笼存放区设置不低于20cm的等高支撑垫层,每两米设置一道。
钢筋半成品存放仓库搭设简易厂棚,钢筋进场后必须按不同的品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,设立标志标牌。
钢筋原材、半成品、成品在运输过程中和存放期间,用彩条布覆盖,保持钢筋表面干燥、清洁,避免锈蚀和污染。
5.1.2钢筋加工制作
钢筋进场后,由工区技术负责人对桥涵专业架子队技术负责人进行技术交底。
钢筋下料必须严格按照施工图纸、技术规范和技术交底进行,长短接合,统筹考虑。
钢筋丝头、钢筋的切断、调直及弯曲分别由钢筋直螺纹滚丝机、钢筋切断机、钢筋调直机和钢筋弯曲机加工。
上述机械操作均由经培训后工人持证上岗,严格按照机械操作规程操作。
钢筋的连接:
钢筋单根长度不能满足施工要求,需进行接长时,采用双面电弧焊或闪光对焊。
5.2、桩基施工
5.2.1施工准备
根据地质条件以及业主、设计院的要求,桩基施工拟用冲击钻机成孔。
5.2.1.1施工放样
进场后,旱地应直接平整场地,清除杂物,换除软土,夯实作业场地,钻机底座必须置于坚实的填土上,以免产生不均匀地沉降。
据设计单位移交的测量控制点,布设施工测量控制网,依据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出墩位中心线,再放各桩位中心线,并应设置护桩(护桩应设置在稳定的基础上)。
放样结果报现场监理核查,待监理检查无误后方可进行下步施工。
5.2.1.2护筒埋设
钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。
具体埋置深度还应满足计算结果,且有安全系数,根据水文地质条件、施工水位、河床深度、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。
钢护筒运至施工现场后,质检人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收,验收合格后方可进行施工。
钢护筒埋设应满足相关要求。
5.2.1.3钻机就位
根据地质情况或试桩工艺情况确定保证钻孔质量的钻机类型。
钻机安装前,检查钻机平台(陆地填土或水上平台)是否符合平台的设计要求,确保平整、稳固。
钻机安装主要应控制钻机及钻架的稳固可靠性,保证位置准确。
钻机安装完成后,应进行试运转,并进行检查,若不符合要求应进行调整、加固。
钻机就位后,应测量护筒顶、平台标高,用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
5.2.1.4泥浆制备
黏土以水化快、造浆能力强、黏度大的膨胀土或接近地表经过冻融的黏土为好,优质泥浆(稳定液)的固壁和悬浮钻碴效能高,在地层松散易坍孔的地段,采用优质泥浆。
为提高泥浆粘度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等,其掺量经试验决定。
5.2.1.5泥浆的调制
制浆前,应先把粘土块尽量打碎,使其搅拌时易于成浆,缩短搅拌时间,提高泥浆质量。
制浆有机械搅拌和钻头搅拌二种方法。
机械搅拌是在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。
钻头搅拌是冲击成孔时,将粘土加工后投入孔中,利用冲击钻头上下冲击,搅拌成泥浆。
5.2.2.4泥浆的循环和净化处理
为满足施工环保要求和泥浆重复使用,钻孔时应设置制浆池、循环池及净化处理系统。
非机械净化法:
此方法是通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆循环顺序为:
新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→储浆池→桩孔。
废泥浆应运送到处理场进行处理,不得在施工现场就地排放。
钻碴应运输到指定的弃碴场。
5.2.2钻孔施工
5.2.2.1冲击钻施工方法
在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头;
在砂黏土、砂和砂砾石中易用管型钻头。
冲击法钻孔,钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量,使总重不超过卷扬机的起重能力。
开始钻孔时应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;
勤抽渣,是钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝,安全系数不应小于1.2。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时,两根绳径向相同,捻扭方向必须一致。
钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前,应先检孔到孔底,确认钻孔正常时方可放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
5.2.3钻孔异常处理
请参考钻孔桩作业指导书。
5.2.4清孔
钻孔至设计高程,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,应立即进行清孔。
浇筑水下混凝土前的沉渣厚度应满足要求。
清孔可选用以下方法:
抽换浆法适用于正循环旋转钻孔及冲击钻。
对大直径或深孔钻孔桩在采用钻机清孔时,待孔底沉淀达到要求后宜静置一段时间再进行一次清孔。
不论采用何种方法清孔,在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆,保持孔内水位或泥浆面标高。
5.2.5钢筋笼制作安装
5.2.5.1钢筋笼制造
钢筋笼在钢筋加工场统一加工,现场吊装。
在钢筋笼上端应均匀设置吊点,其吊点应有足够的强度和刚度,保证钢筋笼在起吊时不致变形。
钢筋笼外侧应间隔2.0m对称设置牢固的定位筋。
定位筋均匀设置在加强箍周围。
钢筋笼在承台底标高10cm以上采取塑料袋包裹措施隔离桩身混凝土,凿除桩头混凝土后可保持钢筋的清洁。
5.2.5.2钢筋笼安装
5.2.5.2.1钢筋采用两点起吊,吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。
入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁猛提猛落和强制下放。
5.2.5.2.2在孔口接长钢筋笼时,上、下主筋位置应对正,保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上,不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位,在孔口均应有可靠的支撑及固定。
5.2.5.2.3钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定:
钢筋笼入孔后应准确、牢固定位,平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差不大于10cm;
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆,钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
在钢筋笼入孔后,要采取加固措施,防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。
5.2.6桩基水下混凝土灌注
5.2.6.1混凝土拌合和运输
混凝土全部由DK009+500处拌和站生产,用混凝土搅拌运输车运至施工现场。
5.2.6.2水下混凝土灌注
混凝土灌注前,先测试泥浆指标,如不符合规范要求,进行第二次清孔,直至泥浆指标符合规范要求,然后进行水下混凝土灌注。
混凝土由混凝土搅拌运输车运至施工现场后,现场进行坍落度试验,检测混凝土的和易性,满足规范要求后方可灌注。
首批混凝土的储备量按下式计算(保证满足导管首次埋深>
1米和填充导管底部的需要的混凝土高度):
以25m长,1.2米直径的桩基为例计算。
=(25-1-0.4)×
1.1÷
24=1.08m
v≥1.22*3.14(1+0.4)/4+3.14*0.32*1.08/4=1.65m3
首批混凝土的储备量不少于2m³
,以剪球排浆方式灌注首批混凝土。
整个灌注过程连续进行,并在首批混凝土初凝前完成。
水下混凝土灌注过程中,导管埋深保持在1~3米。
灌注混凝土面接近钢筋骨架时,使导管保持稍大埋深,并放慢灌注速度,以减小混凝土的冲击力;
当混凝土进入钢筋骨架一定深度后,适当提升导管,使钢筋骨架在导管下有一定埋深,随时注意钢筋笼上浮情况,采取相应措施。
灌注过程中随时准确测量水下混凝土顶面高程、计算导管埋深,由专人负责。
混凝土桩头要超灌大于1米,待混凝土龄期达到7d后凿至设计高程。
混凝土整个灌注过程中,对灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常情况等,派专人进行记录。
5.2.7成桩检测
基桩混凝土灌注7d后,凿除桩头,桩基用小应变的检测方法进行检测。
检测结果和混凝土试件抗压强度符合设计及规范要求后方可进行下道工序施工。
5.3、承台施工
5.3.1基坑开挖
承台基坑开挖由人工配合机械施工,首先根据设计高程确定开挖的深度。
在基坑四角外侧设集水井,做好排水设施,确保基坑内无积水。
开挖后用风镐凿除桩头至设计标高,清除混凝土残渣,平整基坑底面。
凿桩过程中保证桩头钢筋完好顺直,清除桩头钢筋上缠绕的塑料布。
采用钢板桩防护基坑。
5.3.2钢筋加工与安装
承台的钢筋统一在钢筋加工场内加工,运送至施工现场后分别安装。
桩基检测合格后,浇筑承台垫层混凝土。
根据设计图纸测放承台的中心控制线和边线,并在垫层上按设计间距绑扎安装钢筋,箍筋及水平筋采用梅花型绑扎。
钢筋安装时按照先主后次,先内后外,先下后上的顺序进行。
5.3.3模板
承台模板采用大块钢模,模板进场后,清除表面杂物、调整表面平整度、打磨光滑。
安装前进行模板的试拼编号,确保模板间接缝严密。
合格后涂刷脱模剂,脱模剂采用同一品种,以防出现色差。
重复使用的模板,应经常检查、维修,对于翘曲、变形、破损的模板不得使用。
根据承台的断面尺寸统筹调配模板,严格按照结构尺寸安装模板。
模板加固采用钢扣式脚手架做支撑。
先在模板外侧打入地面一排钢管,用钢管相连成一整体,水平支撑与模板相连间距50cm,竖直方向间距依次为40、40、50、50、60、60cm(承台高度为3.0m时)。
同时每处用一短钢管斜撑于两钢管之间,形成三角形稳定支撑结构,防止浇筑混凝土时产生水平力使模板倾倒或产生位移。
模板安装完成后先自检,包括模内尺寸、模板的平整度、模板间的错台与间隙、承台的顶面标高、支撑的稳定性。
自检合格后,报监理工程师检验,监理工程师检验合格后进行混凝土浇筑。
5.3.4混凝土浇筑
混凝土由DK009+500处拌和站统一搅拌,混凝土搅拌运输车运送至施工现场。
混凝土运送到现场后,进行坍落度试验,检验混凝土和易性是否符合要求,合格后方可施工。
混凝土浇筑,自高处直接倾卸混凝土时,其自由倾落高度不宜超过2m。
超过2m的采用溜槽下料,在溜槽下口,混凝土堆积高度不宜超过1m。
混凝土浇筑时要分层施工,每层厚度30cm左右。
使用插入式振捣棒作梅花型振捣,插入点距离不超出振动棒的作用半径的1.5倍,快插慢拔。
振捣上层混凝土时,振动棒垂直插下层混凝土5~10cm,保证上下层混凝土结合良好。
5.3.5拆模与混凝土的养生
混凝土强度达到70%时,方可拆除模板。
拆除模板时确保模内外温差不大于20℃。
做好混凝土内部与表面温度观测,确保混凝土内外温差不大于20℃。
混凝土终凝后,洒水覆盖养生,确保混凝土表面湿润且不积水。
5.4、桥墩施工
5.4.1施工放样
承台施工完成后,混凝土强度达到100%后,测量班根据设计坐标测放桥墩台的中心位置及控制边线,墨线标记以便立模。
5.4.2钢筋加工与安装
每批使用的钢筋要复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料,进场后做弯拉和焊接试验,合格后使用。
钢筋存储在高于地面的平台垫木上,不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋,然后绑扎水平环筋,最后绑扎内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋安装时采用厚素混凝土垫块控制钢筋骨架保护层厚度,钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置,箍筋与主筋相垂直,箍筋间距偏差不大于10mm。
墩台帽钢筋骨架可就地绑扎成型,使用时吊装就位。
钢筋绑扎完后,及时安装各种预埋件、检查孔就位。
5.4.3模板工程
墩、台身和墩帽模板均委托专业模板公司以“组合合理,互换性好,刚度良好,安拆方便”为原则进行加工制造。
墩身和墩帽采用定型钢模板,模板厚≥5mm,其每块面积应大于2m2,圆端型墩由两块半圆型钢模加四块矩型钢模组合而成,模板采用就地分段拼装,段节长度一般1.0~2.5m为一段;
拼结时模板缝与段节法兰处均粘贴双面胶条处理,以保证节缝密贴,墩帽模板为整体结构,经监理检查合格签证后用吊车吊装就位。
桥台也采用定型模板拼组而成,模板接缝采用橡胶带止浆,模板缝应符合设计线型、有规则,水平和竖直线条一直连贯整个结构物。
墩身模板就位后,用全站仪检查模板垂直度,利用缆风绳调整并固定。
模板加固完毕,整体一次浇筑混凝土。
对墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制采用模架法固定成型。
即用角钢在墩帽、台模板上焊接支承垫石和墩顶预埋件的纵横控制位置,用角钢将支承垫石和预埋件模板焊成井字形模架,当浇筑完墩台帽,吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接,精确测量支承垫石顶标高后,一起浇筑混凝土。
5.4.4脚手架施工
用碗扣式支架搭设脚手架,并用缆风绳和斜撑支撑牢固,基底夯实并做好排水。
立于地面上的立杆底部加设宽度≥200mm,厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块,每根立杆的支垫面积不小于0.15m2。
脚手架自基础以上,设置足够数量的抛撑、剪刀撑、斜撑等拉结杆件,脚手板的铺设要符合规定,确保安全。
5.4.5混凝土施工
混凝土全部由DK009+500处拌和站生产,水平运输采用运输车,垂直运输采用输送泵、泵车。
混凝土灌筑前先均匀铺1~2cm厚且与混凝土同标号的砂浆,混凝土采取水平分层连续浇筑,分层厚度控制在30cm左右,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
混凝土自由落下的高度不得超过2m,超过2m时应采用导管或溜槽。
超过10m时应采用减速装置。
导管或溜槽应保持干净,使用过程中要避免混凝土发生离析。
捣固实体墩、台混凝土主要以插入式振动器为主,混凝土浇筑时要注意观察振捣层的变化,振捣时以表面不再沉降,表面不再有气泡冒出为宜,防止漏振和过振。
在混凝土的浇捣作业过程中,要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节,要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间,要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键,避免发生混凝土离析等质量通病。
浇筑墩帽时注意支承垫石的高程、尺寸等应符合设计要求,各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量
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