注塑成型工艺Word格式文档下载.docx
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5、浇口的数量设计不足
6、冷料穴太小前锋冷料造成
7、排气不好位易产生不足
8、模具造成的注射周期反常
五)、物料方面的原因或管理不好造成生产的波动
二、产品的飞边溢料情况
一)、模具问题:
1、型腔与型芯未闭紧
2、型腔型芯偏移,如边钉磨损严重
3、模板不平行
4、模板变形
5、模子平面落入异物
6、排气不好
7、排气孔太大了
9、溢边处缝隙或磨损了
10、模具溢边位配合不紧密
二)、设备问题:
1、机台搭配不当,锁模力不够
2、注射机模板安装调节不正确
3、模具安装不正确
4、锁模力不能够保持恒定
5、注塑机的模板不平行,机铰磨损
6、拉杆变形不均
7、设备造成的注射周期反常
8、料筒温度有否失控
三)、工艺条件原因:
1、锁模力太低
2、注射压力太大
3、注射时间太长
4、注射全压时间太长
5、注射速率太快
6、充模速率不等
7、模腔内料流中断
8、加料量控制太大
9、几级注射转换位置未设定好
10、操作条件赞造成的注射周期反常
四)、温度问题:
1、料筒温度太高
2、喷嘴温度太高
3、模温度太高
五)、物料问题,物料流动性太好
三、产品出现凹痕或气孔――通常由于制品上受力不足,物料充模不足以及制品设计不合理,并常出现在薄、厚壁的交接处;
而气孔的产生多是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部的塑料产生了收缩形成真空所致――要多观察气泡是开模前还是开模后产生的,如果是在开模后瞬时产生的多是物料问题;
如果是冷却后产生的则属于模子或工艺问题。
一)、物料问题:
1、物料是否需干燥或已干燥好了
2、加润滑剂,物料的流动性问题
3、降低物料中的挥发物
二)、工艺问题:
1、提高注射压力
2、注射量的不足
3、增加注射时间
4、增加全压的时间
5、提高注射速率
6、增加注射周期
7、操作原因造成的注射周期反常
8、背压太小
9、保压不足
三)、温度问题:
1、物料太热造成了过量收缩
2、物料太冷造成充料不足
3、模温太高造成模壁处塑料不能很快固化
4、模温太低造成充模不足
5、模子有局部过热点
6、改变冷却方案
四)、模具问题:
1、增大浇口
2、增大分流道
3、增大主流道
4、增大喷嘴孔
5、改进模子排气
6、平衡充模的速率
7、避免充模料流中断
8、浇口进料安排在制品厚壁部位
9、如果有可能,减少制品的壁厚差异
10、模子造成的注射周期反常
五)、设备问题:
1、增大注压机的塑化容量
2、使注射周期正常
六)、冷却条件问题:
1、塑件在模内冷却时间过长了,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间
2、将制件在热水中冷却
四、产品的熔接痕(拼缝线、冷料线)
一)、温度问题:
1、料筒温度太低
2、喷嘴温度太低
3、模温度太低
4、拼缝处模温太低
5、塑料熔体湿度不均
6、背压太小
2、注射速率太慢
三)、模具问题:
1、拼缝处排气不良
2、部件排气不良
3、分流道太小
4、浇口太小
5、主流道进口直径太小
6、喷嘴孔太小
7、堵射嘴
8、浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口
9、制品壁厚太薄,造成过早固化
10、型芯偏移,造成各边厚度不均
11、制件在拼缝处太薄,加厚
12、充模料流中断
13、模子偏移造成单边薄
14、充模速度不等
四)、设备问题:
1、塑化容量太小
2、料筒中压力的损失太大,如过胶圈磨损
五)、物料问题
1、物料污染
2、物料受潮或其中含多低分子挥发物
3、物料流动性太差,加润滑剂改善流动性
五、产品发脆――往往是由于塑料在注塑过程中降解或其它原因
一)、工艺问题:
1、料筒温度低
2、喷嘴温度低
3、如果物料容易热分解,则降低料筒喷嘴温度
4、提高注射速率
5、提高注射压力
6、增加注射时间
7、模温太低提高它,如PS料易脆现象
8、增加全压时间
9、制件内应力大,减少内应力,如PA热水吸湿平衡
10、制年有拼缝线,设法减小些或消除
11、螺杆转速太高而降解塑料
二)、模具问题:
1、制品设计太薄
2、浇口太小
4、制品增加加强筋、圆内外角
三)、物料问题:
2、物料未干燥好
3、物料中有挥发物
4、物料中回料太多或回料次数太多
5、物料强度低,配方不当等
四)、设备问题;
2、料筒中有障碍物促使物料降解
六、产品的变色问题――烧焦、降解或其它
2、物料干燥不好
3、物料中挥发物太多
4、物料降解
5、着色剂分解
6、添加剂分解
1、设备不干净
2、物料干燥不干净
3、环境空气不干净,着色剂等飘浮在空气中,沉积在料斗及其它部位上
4、热电偶失灵
5、温度控制系统失灵
6、电阻电热圈部分损坏
7、料筒中有障碍物促使物料降解
四)、工艺问题:
1、降低螺杆转速
2、减小背压力
3、减小锁模力,排气好
4、降低注射压力
5、缩短注射时间
6、缩短全压时间
7、减慢注射速度
8、缩短注射周期
五)、模具问题:
1、考虑模具排气
2、加大浇口尺寸,降低剪切速率
3、加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸
4、去除模内油类及润滑剂
5、调换润滑剂
另外,高冲击强度的PS、ABS如制品的内应力过大,也会由于受应力而变色。
七、产品的银丝和斑纹问题
2、物料未干燥
3、物料颗粒不均
1、检查料筒――喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流
2、流延――或采用弹簧喷嘴或缩小喷嘴的尺寸
3、设备容量不足
三)、工艺问题:
1、物料降解,降低螺杆转速,降低背压力
2、调整注射速度
3、增大注射压力
4、加长注射时间
5、加长全压时间
6、加长注射周期
1、料筒温度太低或太高
2、模具温度太低
3、模具温度不均匀
4、喷嘴温度太高会流延
1、增大冷料穴
2、增大流道
3、抛光主流道、分流道、浇口
4、增大浇口尺寸或改为扇形浇口
5、改善排气
6、提高模腔的光洁度
7、清洁模腔
8、润滑剂过量,减少它或者调换它
9、去除模子内露水(模子冷却造成的)
10、料流经过凹穴及增厚断面,修改制品的设计
11、试用浇口局部加热
八、产品浇口处混浊――产品浇口处出现斑纹和混浊,通常是由于扩张入模型时造成“熔体破碎“所致。
1、提高料筒温度
2、提高喷嘴温度
3、减慢注射速度
4、增大注射压力
5、改变注射时间
6、润滑剂减少或调换润滑剂
1、提高模具温度
2、增大浇口尺寸
3、改变浇口形状(记形浇口)
4、增大冷料穴
5、增大分流道尺寸
6、改变浇口位置
7、改善排气
1、干燥物料
2、去除物料中的污染物
九、产品的翘曲与收缩――产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不当注塑条件所致,高应力下取向也是因素。
1、加长注射周期时间
2、不过量弃模下加长注射时间
3、不过量充模下加长注射压力
4、不过量充模下加长全压时间
5、不过量充模下增加注射量
6、降低物料温度以减少翘曲
7、使充模物料保持最小限度以减少翘曲
8、使应力取向保持最小以减少翘曲
9、增大注射速度
10、减慢顶出速度
11、制件退火
12、制件在定型架上冷却
13、使注射周期正常
1、改变浇口尺寸
2、改变浇口位置
3、增加辅助浇口
4、增加顶出面积
5、保持顶出均衡
6、要有中够的排气
7、增加壁厚加强制件
8、增加加强筋及圆角
9、校对模子尺寸
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。
物料湿温度高,,但翘曲大,反之制品收缩大,翘曲小,模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大。
因此,必须根据制品结构不同解决其主要的矛盾。
十、产品的功能性的尺寸的控制――产品的尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、不稳定、产品设计不好以及物料性能有变化。
1、不合理的模子尺寸
2、制品顶出时变形
3、物料充模不均
4、充模料流中断
5、不合理的浇口尺寸
6、不合理的分流道尺寸
7、模子造成的注射周期反常
1、加料系统不正常
2、螺杆停止作不正常
3、螺杆转速不正常
4、背压调节不均
5、液压系统止回阀不正常
6、热电偶失灵
7、温度控制系统不正常
8、电阻电热圈不正常
9、塑化容量不足
10、设备造成的注射周期反常
三)、工艺条件问题:
1、模温不均
2、注射压力低
3、充模不足,加长注射时间,加长全压时间
4、料筒湿度高
5、喷嘴湿度太高
6、操作赞成伯注射周期反常
四)、物料问题:
1、每批物料性能有变化
2、物料颗粒大小没规律
3、物料不干
十一、产品粘模的处理方式――产品的粘模问题主要是由于模塑不善,顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。
1、如果粘模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构,因为那是没有效果的
2、去除倒切口
3、去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕
4、改善模子表面的光滑性
5、抛光模子表面动作方向应与注射方向一致
6、增加斜度
7、增加有效顶出面积
8、改变顶出位置
9、校核顶出机构的操作
10、在深抽芯模具中,增强真空破坏及气压抽芯
11、模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形
12、检查开模时,模子有否偏移
13、减小浇口尺寸
14、增设辅助浇口
15、重新安排浇口位置
16、平衡多模槽的充模速率
17、防止注射断流
18、如果制件设计不善,重新设计
19、克服模子造成伯注塑周期反常
1、增加脱模剂或改善脱模剂
2、调正物料供给量
3、降低注射压力
4、缩短注射时间
5、减少全压时间
6、降低模温
7、增加注射周期
8、克服注射条件赞成伯注射周期反常
1、清除物料污染
2、物料中加入润滑剂
3、干燥物料
1、修缮顶出机构
2、如果顶出行程不足,加长它
3、校对模板是否平行
4、克服设备造成的注射周期反常
十二、关于塑料粘贴流道的问题――塑料粘贴到流道上是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料――通常状况下浇口的直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未完全固化掉?
(另一方面浇口正在向小型化发展――如以前做的餐具)。
一)、流道与模具问题:
1、流道注口与喷嘴必须配偶好
2、确保喷嘴喷孔大于流道注口直径
3、抛光主流道
4、增加主流道的锥度
5、调正主流道直径
6、控制流道温度
7、增加浇口料拉出力
8、降低模具温度
9、加冷料穴
10、动定模温度的控制――定模温度高于动模较好
二)、工艺条件:
1、采有流道切断
2、减少注射供料
6、降低物料的温度
7、降低料筒温度
8、降低喷嘴的温度
三)、物料的问题:
1、清理物料的污染
2、干燥物料
十三、怎样来防止喷嘴的流涎――主要是由于物料过热,粘度变小所致。
一)、喷嘴与模具问题:
1、采用弹簧针阀式喷嘴
2、采用倒斜度喷嘴
3、减小喷嘴孔
4、增加冷料穴
二)、工艺方法:
1、降低喷嘴温度
2、采用流道切断
3、降低物料温度
6、减少全压时间
1、检查物料是否污染
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