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(1)卧式车床
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(2)立式车床
●(3)转塔车床
●(4)自动车床和半自动车床
●(5)仿形车床
●(6)专门化车床
车床的型号:
CA6140卧式车床的结构:
第四节 车刀
车刀的选材:
车刀主要是用来加工回转体类工件的。
由于切削速度较高,因而刀具与工件间的摩擦剧烈;
另外,切削速度越高,刀具温度越高。
因此,要求刀具具有高的硬度和耐磨度、优良的热硬性以及足够的强度和韧性。
●常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。
●目前,在生产中所用的刀具材料主要是高速钢和硬质合金两类。
●碳素工具钢、合金工具钢因耐热性差,仅用于手工或切削速度较低的刀具。
刀具的组成和几何角度:
●车刀由刀体(杆)和切削部分组成,如图所示。
3、切削部分6、刀体(杆)
●刀具的切削部分主要由一尖二刃三面组成。
1、刀尖2、副后面4、副切削刃5、前面7、主切削刃
8、主后面
切削运动于切削中的工件表面:
第五节 车削加工基本内容
车削加工操作要点:
(1)调整车床
(2)选择和装夹刀具
(3)装夹工件
(4)安全检查
(5)进刀
刀具的安装:
车削加工首先是要安装刀具,安装刀具应该注意的是:
1)刀尖对准尾座顶尖,确保刀尖与车轴线等高。
刀杆应该与工作轴线垂直。
2)刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍,防止车削时振动。
3)刀具应该垫好、放正、夹牢。
4)装好工件和刀具后,检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5)拆卸刀具和切削加工时,切记先锁紧方刀架。
工件的装夹:
1)用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径5倍,若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径3倍。
2)用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时,必须加配重。
3)在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
4)在顶尖间加工细长轴时,当使用中心架或跟刀架,要调整顶尖的顶紧力。
死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。
5)使用尾座时,套筒尽量伸出短些,以减少振动。
6)在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。
7)工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净,并不得有毛刺。
8)工件装夹时,按工艺规程中规定的定位基准装夹,若未规定装夹方式,操作者可自选定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则。
8.1)尽可能使定位基准与设计基准重合。
8.2)尽可能使各加工面采用同一基准。
8.3)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次。
8.4)精加工工序定位基准应是已加工表面。
8.5)选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便,加工时稳定可靠。
试切的方法和步骤:
●a)开车对刀,是车刀和工件接触;
●b)向右退刀;
●c)横向进刀,背吃刀量为ap1;
●d)纵向车削1~3毫米;
●e)退刀、停车、测量;
;
●f)如未达到尺寸,再进刀,背吃刀量为ap2。
安装完刀并对好刀,试切完后,就开始进行车削加工了。
车端面的时候,应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上,用小滑板调整背吃刀量,以免端面出现外凸内凹的情况。
由于在端面上,由外至中心直径逐渐减小,切削速度也逐渐减小,粗糙度值较大。
所以最好由中心向外切削。
最后,便是将工件进行切断了。
切断工件一般要注意的是:
1)工件一般装夹于卡盘上,切断处尽量靠近卡盘
2)安装时,刀尖与工件轴心线等高,经免切断处剩有凸台,切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短,
3)尽量减小滑板各活动部分间隙,提高刀架刚性,使工件的变形和振动减小。
4)手动进给要缓慢均匀,切削速度要低。
第二章铣工实习
第一节铣床安全操作规程
一.工作时,要扣好袖口,戴好袖套。
女同学应戴上工作帽。
二.工作时,头不要太靠近正在切削的地方,以防切屑飞入眼睛,必要时戴上防护眼镜。
三.手和身体不要靠近正在旋转的刀具和其它转动的地方。
四.不要用手摸或测量正在切削的工件。
五.不要用手直接清除切屑,应用刷子或专用工具清除。
六.严禁用手去刹住转动着的刀轴或其它转动轴。
七.不得戴手套工作。
八.装夹工件或刀具时,必须关闭电源开关。
九.开车前必须检查工件和刀具是否安装牢固,各手柄位置是否正确。
十.实习操作时,铣速不得太快,加工量不得太多。
十一.铣床开动后,务必做到“三不准”:
1.不准在运转中改变转速和进给量
2.开车后不准离开铣床
3.工件加工时不准使用快速手柄
铣床保养、卫生管理制度:
一.铣削完毕,必须关闭铣床的总电源
二.清理各种工具、量具并把它们放回规定位置
三.清扫干净铣床及飞溅出来的铁屑
四.用棉纱把机床擦拭干净(特别是铣床导轨)
五.按铣床润滑系统加油要求给机床加油
第二节铣床的基本知识
铣床与车床相似之处是都是通过刀具的进给来加工工件。
铣床一般可铣削出平面、沟槽、成形面、钻孔等。
有顺铣和逆铣之分,而一般加工多会使用逆铣。
铣床的分类:
铣床的类型很多。
按布局形式和适用范围主要分为:
1升降台铣床。
有卧式、立式和万能式等,多用于加工各种中小型零件,应用最广。
2龙门铣床。
因有一龙门式框架而得名,生产率较高,多用于大批量生产中加工大型零件。
3单柱铣床和单臂铣床。
多用于加工大型零件。
4工作台不升降铣床,介于升降台铣床和龙门铣床之间的中等规格的铣床
,有矩形工作台式和圆工作台式两种。
5工具铣床。
用于各种模具和工具的制造。
6专门化铣床。
如键槽铣床、曲轴铣床、钢锭模铣床等。
按控制方式,铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数字控制铣床等。
第三节铣工工艺守则
加工前的准备:
1、操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样,工艺规程和有关资料是否齐全。
2、要看懂、看清工艺规程,产品图样及其技术要求,有疑问之处应找有关人员问清再进行加工。
3、按产品图或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,请问题解决后才能进行加工。
4、按工艺要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
5、加工所用工艺装备应放在规定的位置,不得乱放不得随意拆卸和更改。
6、检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件,加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
铣刀的选择及装夹:
1、铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择,一般铣前宽度和深度越大、越深,铣刀直径也应越长。
2、铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择,一般铣削塑性材料或粗加工时,选用粗齿铣刀;
铣削脆性材料或半精加工,精加工时,选用中细齿铣刀。
3、在装夹铣刀前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4、在卧式铣床上装夹铣刀时,在不影响加工的情况下,尽量使铣刀靠近主轴,支架靠近铣刀。
若需铣刀离主轴较远时,应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
5、在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣削的情况下,尽量选用短刀杆。
6、铣刀装夹好后,必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
7、若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面时,应选螺旋方向相反的两铣刀。
㈠在平口钳上装夹
1、要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平等或垂直。
2、工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁,夹紧时,应使工作紧密地靠在平等垫铁上。
3、工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多,以防铣削时产生振动。
4、夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。
对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件,应在适当的位置增加辅助支承,以增强其刚性。
5、夹持精加工面和软材质的工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等。
6、用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。
铣削加工:
1、铣削前把机床调整好后,将不用的运动方向锁紧。
2、机动快速趋进时,靠近工件前应改为正常进给速度,以防刀具与工件撞击。
3、切断时,铣刀应尽量靠近夹具,以增加切断时的稳定性。
4、对有公差要求的尽寸在加工时,应尽量按其中间公差加工。
5、粗加工时的倒角,倒圆等都应按精加工余量加大,以保证精加工后达到设计要求。
6、用下道工序需进行表面淬火,超声波探伤或滚压加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3mm。
7、在本工序后无法去毛刺时,本工序加工产生的毛刺应在本工序工去除。
8、在批量生产中,必须进行首件检验,合格后方能继续加工,在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。
检查时应正确使用测量器具。
顺铣与逆铣的选用:
1
在下列情况下,建议采用逆铣:
a、铣床工作台丝杆与螺用的间隙较大,又不便调整时;
b、工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时;
c、工件表面凸凹不平较显著时;
d、工件材料过硬时;
e、阶梯铣削时;
f、切削深度较大时。
2
在下列情况下建议采用顺铣:
a、铣削不易夹牢或薄而长的工件时;
b、精铣时;
c、切断胶木,塑料,有机玻璃等材料时。
第三章钳工实习
第一节钳工安全操作规程
1.操作前,穿好工作服,扣紧袖口,女同学发辫要塞入工作帽内;
2.严格遵守老师和师傅传授的各项具体操作的安全技术;
3.工作场地要经常保持清洁整齐,搞好环境卫生,使用的工具和加工的零件、毛坯和原料的放置要有顺序,并且整齐稳定,以保证操作中的安全和方便;
4.在錾切、锯削、锉削、钻孔和在砂轮机上修磨工具都有会产生很多切屑,清除切屑只能用刷子,不能直接用手清除,更不能用嘴吹,以免切屑飞入眼内,伤害眼睛;
5.使用工具前,必须事先检查是否完好,禁止使用带有裂纹或手柄松动等不合安全要求的工具,以防伤人;
6.禁止不合理使用工具,如用扳手代替手锤、用钢尺代替螺丝起子,用管子接长扳手手柄等;
7.未经老师允许,禁止擅动车间电源开关、机器与工具;
8.万一发生事故,应先行断开电源,保持现场原状,请老师或师傅处理,不要惊慌失措;
9.下班前,清扫场地,收拾工具、量具。
第二节钳工的基础知识
钳工是以手工操作为主,使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。
与机械加工相比,劳动强度大、生产效率低,但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简单,故在机械制造和修配工作中,仍是不可缺少的重要工种。
钳工的常用设备有:
工作台、台虎钳、砂轮等。
钳工的主要任务:
加工零件:
一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工,都可由钳工来完成。
如:
零件加工过程中的划线,精密加工(如,刮削挫削样板个制作模具等等)以及检验及修配等。
装配:
把零件按机械设备的装配技术要求进行组件,部件装配合总装配,并经过调整,检验合试车等,使之成为合格的机械设备。
设备维修:
当机械在使用过程中产生故障,出现损坏或长期使用后精度降低,影响使用时,也要通过钳工进行维护合修理。
工具的制造和修理:
制造和修理各种工具,卡具,量具,模具和各种专业设备。
钳工的工作范围:
划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。
钳工的实习安全技术
1.钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;
钻床和砂轮一般应放在场地的边缘,以保证安全。
2.使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等),要经常检查,发现损坏不得使用,需要修好再用。
3.台虎钳夹持工具时,不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
4.使用电动工具时,要有绝缘保护和安全接地措施。
使用砂轮时,要戴好防护眼镜。
在钳台上进行操作加工要有防护网。
5.毛坯和加工零件应放置在规定的位置,排列整齐、安放平稳,要保证安全,便于取放,并避免碰伤已加工的表面。
6.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时,工件一定要夹牢,加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。
7.使用钻床时,不得戴手套,不得拿棉纱操作。
更换钻头等刀具时,要用专用工具。
不得用锤子击打钻夹头。
第三节钳工基本操作方法——锉削
在实习期间,我主要练习了锉削。
锉削是钳工的一项重要的基本操作。
锉削的范围是;
即可以锉削工件的外表面,又可以锉削内孔、沟槽、曲面和各种形状复杂的表面。
除此之外,还有一些不便机械加工的,也需要锉削来完成。
例如,在撞配过程中,对个别零件的修整、修理等工作,都是用锉削加工的方法解决的。
因此说,锉削是钳工的一项重要的基本操作。
锉刀的结构:
锉刀材料是碳素工具钢(T12A,T13A)制成的。
经过热处理,硬度HRC62~67。
是专业厂生产的一种标准工具。
锉刀齿纹有单纹和双纹两种,双纹是交叉排列的锉纹,形成切削齿和空屑槽,便于断屑和排屑。
单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。
锉刀的工作部分分为刀面、刀边。
刀边指锉刀的两个侧面,有的没有锉齿,有的其中一个边有锉齿。
没有锉齿的边称为光边,它可使锉削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。
锉刀种类:
锉刀形状有扁的、方的、三角的、半圆的、圆的。
锉刀有长有短、有大有小。
锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。
常用的锉刀为两种;
扁锉:
锉适用于锉削平面、外曲面。
方锉:
适用于锉削凹槽、方孔。
钳工锉、三角锉:
适用于锉削三角槽和大于60度的角面。
半圆锉:
适用于锉削内曲面,大圆孔及与圆弧相接平面。
锉削方法:
锉削方法指的是锉削表面。
锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削。
平面锉削是最基本的锉削。
交叉锉法:
是余量较大的平面粗加工的锉削方法。
平面锉削顺锉法:
是对小平面和精加工锉平的锉削方法。
锉削方法推锉法:
是对小平面、精加工、修光的锉削方法。
曲面锉削:
曲面锉削是根据工件的曲面特点,锉刀的运动要做
曲面锉削也可称为滚动锉削。
锉削操作要求:
站立姿势和位置。
两脚立正面对虎钳,与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直,端平锉刀,锉刀尖部能搭放在工件上,然后迈出左脚,右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度,左脚与虎钳中线形成约30°
角,右脚与虎钳中线形成约75角。
锉削姿势。
双手端平锉刀,左腿弯曲,右腿伸直,身体重心落在左脚上,两脚要始终站稳不动,靠左腿的屈伸作往复运动。
保持锉刀的平直运动。
推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳,不上下摆动。
锉削时要有目标。
不能盲目的锉,锉削过程中要用量具或卡板勤检查锉削表面,做到要锉的地方必须下铁削。
实习总结
这次实习使我了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用,培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
金工实习培养和锻炼了我们,提高了我们的整体综合素质,使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识,而且提高了我们的实践动手能力。
使我们更好的理论与实际相结合,巩固了我们的所学的知识。
劳动不仅对自然世界进行改造,也对一个人的思想进行改造。
经过这周的金工实习,在这方面我也深有体会。
1、劳动是最光荣的,只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。
2、坚持不懈,仔细耐心。
3、认真负责,注意安全。
4、只要付出就会有收获。
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