钻孔灌注桩施工技术交底Word文件下载.docx

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护筒直径比桩径大200-300mm，以便钻头在孔内自由升降。

护筒的制作及埋设的原则：

护筒采用钢护筒，长度2m-6m左右。

⑵护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。

⑶所有钢护筒埋设后，顶部应高出地面0.5m，且应高出地下水面1.5-2m，四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆。

本地水位较低，这是对成孔、护孔较为有利的一个方面。

⑷护筒埋设时，在护筒顶面挂好十字线，将十字线中心与已标定好的桩中心线垂直对中，保证护筒平面位置偏差不大于5cm，埋设中保证护筒斜度不大于1%。

四、钻机就位

钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差符合设计及施工规范要求（不大于5cm），并用“＋字线”定位。

要求钻机平台底面平整，且钻杆竖直，钻进时随时校验，确保钻机钻杆竖直。

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。

桩机定位要准确、水平、竖直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线必须保持在同一直线。

五、钻孔

1、护筒埋设完毕、钻机就位并注入泥浆后方可开钻，泥浆要求用质量好的膨润土进行造浆，根据施工设计图，本地多为砂卵石层，要求泥浆比重在1.2-1.4之间。

（1）钻孔时采用泥浆进行护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，但采用全长护筒者除外。

（2）采用合格的泥浆作为钻孔泥浆，钻孔泥浆不得污染地下水。

（3）钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m。

（4）胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时及至施工完成钻孔孔壁保持稳定。

2、钻进过程中，填写钻孔记录表，注意土层地质变化。

若发现变化时，及时通知主管工程师和监理工程师。

六、成孔检查

钻孔灌注桩在成孔过程中，终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

本设计全为端承桩，要求桩深入新鲜强风化层不小于2m。

1孔径和孔形检测

孔径采用探孔器检测，可进行抽查，探孔器长度为孔径的4-6倍，直径略大于孔径。

2孔深和孔底沉渣检测

桩基深度采用标准锤检测。

测锤现场可采用焊接的钢筋，质量4kg～6kg。

测绳必须经检校过的钢尺进行校核。

质量标准

钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：

钻孔桩钻孔允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

端承桩

+300（只深不浅，并进入设计土层）

3

孔位中心偏心

≤50

4

倾斜度

≤1%孔深

5

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

桩径《1.5米，≤50，桩径》1.5米，≤100

七、清孔

根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行置换，清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆比重计测比重。

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底容易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，重新测量孔深，并采用换浆法，进行二次清孔，二次清孔通过导管完成。

二次清孔时，导管与胶管间通过清孔接通器连接，在导管下完后，提离孔底0.3～0.5米，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。

施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。

待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在允许范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

清孔后泥浆手摸无2—3mm颗粒，比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度在17～20s之间，摩擦桩沉渣厚度不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

（根据现场的情况来确定，不能死搬照条，譬如在粉沙沙层严重地区，泥浆比重小了，粉沙清不出来，比重大了，泥浆的含沙率偏大，要完全达到规范要求时间太长，根据以往的经验，泥浆比重不大于1.2，含沙率不大于5%，施工经验较丰富技术人员在现场施工负责，可以进行灌注。

）

八、灌注桩钢筋笼施工

1、钢筋骨架制作和吊装的允许偏差

主筋间距±

10mm；

箍筋间距±

20mm；

骨架外径±

骨架倾斜度±

0.5％；

骨架保护层厚度±

骨架中心平面位置±

骨架顶端高程±

20m

钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔，钢筋笼安放至设计标高后，用四根φ25定位钢筋将钢筋笼焊接在钻孔平台或搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

2、钢筋搭接的技术要求

（1）、主筋尽量采用直螺纹连接。

按设计要求进行。

（2）、采用焊接时，应满足规范要求。

焊接如采用单面焊，其长度不小于10倍主筋直径；

如采用双面焊，焊接长度不小于5倍主筋直径。

钢筋笼在钢筋加工场分段制作成型，分段吊入孔内，在孔口处采用搭接焊焊接主筋，钢筋接头按规范要求错开布置。

3、钢筋焊接的接头要求

为便于钢筋笼的起吊，桩钢筋骨架可分段形成，钢筋接头采用焊接，在同一连接区段钢筋接头数量不得超过钢筋数量的1/2，接头间距不小于1m。

4、钢筋笼定位

钢筋笼定位采用水泥预制块定位，竖向间距为2m，横向沿圆周不得少于5处，上下层交错排列。

5、钢筋笼吊装

钢筋笼采用架车人工配合运至现场，用25t汽车吊两点法吊装就位，对钢筋笼顶面采取有效方法加以固定，以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上升和侧身移动。

钢筋笼在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，查明原因，再行放入。

6、声测管安装

（1）声测管布设范围

当桩径不大于1500mm时，应埋设三根管，当桩径大于1500mm时,埋设四根管。

（2）声测管安装要求

声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，且相互平行、定位准确，并埋设至桩底，详见下图：

（加密区和非加密区）声测管布置断面图

由于桩基检测需要，声测管必须等高齐平，同时管口应高出桩顶面300mm以上，工安装时必须考虑预留长度，详见下图：

声测管顶部埋设图

对于摩擦桩声测管底面应高出桩基底面500mm，嵌岩桩声测管底面应高出桩基底面100mm，声测管管底应封闭，管口应加盖。

九、灌注水下混凝土

二次清孔完毕，并检验各项指标符合要求，且经现场监理工程师检查同意后进行水下混凝土灌注。

⑴水下混凝土要求

混凝土拌和严格按照配比进行，混凝土到现场时按照要求做扩展度，含气量入模温度以及坍落度，混凝土的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性，需保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

3凝土灌注导管

导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起30～40cm，进行二次清孔。

导管下放次序和每节的长度都要记清楚，以便拆管时作为依据。

下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

混凝土灌注期间时用吊车吊放拆卸导管。

⑶混凝土运输及灌注机械

水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送至导管顶部的漏斗中。

4批混凝土灌注

水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少1.5m，施工中采用储料斗的方法。

首批混凝土方量计算：

经过计算，首批混凝土方数需要2-3方即可达到要求。

⑸灌注第一批混凝土应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在开始灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，灌注过程中一般控制在2m-6m以内。

⑹灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的剩余孔深并计算所灌注的混凝土的高度，以便控制导管埋入深度和桩顶标高。

测锤法：

用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。

⑺在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。

同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。

探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

⑻施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。

已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

桩头砼标高的控制：

桩头砼标高控制在桩基顶标高以上70cm为宜，但不得低于0.5米。

控制办法：

使用竹竿进行探试，探到石子砼，确定标高。

十、钻孔灌注桩施工质量保证措施

钻孔桩成孔质量保证措施

⑴成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、压实工作；

钻机安置要稳固，钻架要竖直；

同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆；

钻具要保持竖直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动等。

”

⑵成孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应注意选好护壁泥浆，粘度符合要求；

护筒要埋深、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，在松散的粉砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快；

终孔后，清孔和作灌注混凝土的准备工作时，仍应保持足够的补水量；

孔内有一定的水头高度，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。

⑶保持桩的竖直度：

处于漫滩上的钻孔桩开钻前，先将地基换填，分层夯实筑岛（高度为0.5～1.0m），保证钻机基础的坚实。

钻机就位时，保持机座水平；

钻进过程中，用仪器定期对桩位和钻机进行检测，如出现位移和沉陷，及时地调整；

成孔后，用检孔器对桩孔进行检测，检测时保持检孔器中心和桩位中心一致。

5进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。

保证钢筋笼不上浮的措施

当混凝土灌注到接近钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

导管底口处于钢筋笼底口上下3m时，放慢混凝土浇筑速度，减少混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮；

当混凝土超过钢筋笼底2米左右时，适当提升导管，减少导管埋置长度，使导管底口处于钢筋笼底口附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；

尽量缩短前期混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

钻孔过程中或混凝土浇注过程中事故预防措施

A钻孔过程中的事故预防及处理

1.坍孔：

坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。

⑴坍孔原因：

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

②未及时补浆（或水），或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；

③护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近水面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

④在松软砂层中钻进进尺太快；

⑤吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

⑵坍孔预防与处理：

①在松散的粉沙土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大密度粘度胶体率的泥浆或高质量的泥浆；

②汛期水位变化大时采取升高护筒，增高水头；

③发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

④发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1-2米，若坍孔严重时应全部回填，待回填物密实后再进行钻进；

⑤吊入钢筋笼时应对准孔位中心竖直插入严防碰撞孔壁。

2.斜孔：

⑴斜孔原因：

①钻孔遇到较大的孤石或探头石；

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；

或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；

③钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑵斜孔预防与处理：

①安装钻机时要使底座水平起重滑轮缘护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；

②在有倾斜的软硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。

3.导管进水

⑴主要原因：

①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

⑵预防和处理方法

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：

若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

4.堵管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管。

堵管有以下两种情况：

（1）初灌时隔水栓卡管；

或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

（2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；

同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺沙砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

5.埋管

导管无法拔出成为埋管，其原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

　预防办法：

应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6～8m；

在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；

首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；

导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；

提升导管时不可猛拔。

　若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；

派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；

拔出小护筒，重新下导管灌注。

此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。

6.灌短桩头

　灌短桩头亦称短桩。

产生原因：

灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。

还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

预防办法是：

⑴在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。

⑵测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。

重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数10cm；

而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。

⑶灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；

或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；

或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

特别说明的几点：

1.控制好钢筋笼的平面位置和标高位置的准确性，尤其是钢筋笼的高程位置一定要控制好。

2.在钻孔过程中要勤测量，勤捞渣，严格掌握地质变化情况，以便更好的控制泥浆，保证程控质量。

地质变化情况一定记录清楚，和设计严重不符时及时上报。

3.根据施工现场的实际情况，沙层较厚地段钻孔时泥浆比重考虑适当加大，确保成孔质量。

4.成孔、灌注过程中，严禁重型机械在孔口附近走动，防止造成塌孔。

5.灌注过程中要勤量测埋管深度，埋管深度不宜过深，要勤抖动导管，防止卡管现象。

6.注意防止导管偏位，致使导管挂在钢筋笼上拔不上来。

7.灌注后期，如果发现泥浆过厚使翻浆困难，可考虑向孔内注入清水稀释，但水头不可离混凝土面太近。

8.灌注时，要预备好大锤、振动棒等备用工具。

9.下导管时，各节之间要联结牢固、密封，防止进浆和脱开、拔断现象。

同时记录好导管下放顺序，以便拆卸导管。

10.操作时，注意个人的人身安全，防止跌入孔内。

11.操作中，防止扳手、大锤等工具落入孔内，影响正常施工。

同时拆装导管的工具至少要准备两套以上。

12.拆除的导管及时进行清洗，摆放整齐，清洗用水不可到处流放，污染环境。

导管使用的垫圈注意清洗干净以备下次使用。

13.操作人员注意文明施工，安全帽等防护用品一定要佩戴整齐，同时注意礼貌用语。

另外还要注意保护施工现场的各种标识、标牌。

14.泥浆池周围设置明显的防护措施，防止意外。

15.施工过程中注意对桩位点、护桩点的保护，万一出现变动，要及时联系进行解决。

16.施工过程中的各种异常现象都要及时通报项目部有关人员，不可瞒报或漏报，但也不可乱报。

质量要求：

按图纸施工，按技术规范操作，按技术交底执行。

接受交底班组人员签字：