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第1节　工程概述

宝安中心N12区五星级酒店工程位于深圳市宝安中心区广场东面、兴华路北侧，属于框剪结构，拟建地下3层，1栋40层，1栋41层，裙楼3～4层，建筑占地面积约为33000平方米,地基基础工程设计旋挖桩和冲孔桩，旋挖桩直径为1300，1600，数量分别为87根，72根，冲孔桩直径为2000～2800。

第2节　工程地质、水位地质概况

1、地形地貌

本场地位于深圳市宝安中心区广场东面，兴华路北侧，原始地貌为海积阶地，后经堆填平整，地质情况比较复杂，土层均匀性较差。

局部地段风化球（孤石）较为发育，岩面起伏大。

2、气候

本区属于南亚热带海洋性季风气候，热量丰富，雨量充沛，夏无酷暑，冬无严寒，是台风多发区。

3、地层情况

3.1、填土层（Qml）

填土：

黄褐，灰褐色，稍湿，松散，局部稍密，主要由含砂粘性土及少量碎石堆填而成。

局部夹较多碎石，砼砖块。

层厚1．10～3．00M，平均2．42M。

3.2、冲洪积层（Qal+pl）

1）：

含砂粉质粒土：

红褐、浅灰色,湿，可塑为主，局部软塑，含砂约20﹪.该层层顶标高约7．5～9．8m,平均3.16m。

2）含粒土粗砂：

灰白色，饱和，稍密为主，局部松散。

含粘粒不均匀，局部为砾砂或粘土质中粗砂。

软塑。

该层层顶标高约一10.68～一4.86m,平均4.06m；

层顶埋深约9.00～14.20m。

3.3、粉质粘土

粉质粘土：

灰黄、黄红色,坡积成因,成份以粉粘粒为主,土质均匀性尚好,粘性较强,湿,可塑。

该层层顶标高约4.57～30.85m,平均23.05m；

层顶埋深约4.60～28.70m，平均10.97m；

揭露层厚为0.70～10.70m左右,平均3.72m。

3．4砾砂：

浅黄，灰白色，饱和，稍密～中密，底部含少量圆砾或卵石。

主要为西面，块径普遍为20～50㎜

3.5、残积层（Qel）

灰黄、黄红、黄白色,残积成因,成分以粉粘粒为主,原岩结构可辨,局部夹风化硬土块,湿,硬塑。

该层层顶标高约一17.03～一10.08m,平均5.63m；

层顶埋深约13.70～20.90m。

3.6、基岩

根据岩石风化程度的差异，该层可分为全风化、强风化及中风化层。

（1）、全风化凝灰岩：

灰黄、黄红、浅紫红色,岩石风化迹象十分明显,岩芯呈土状,局部夹强风化质岩屑,湿,坚硬。

该层层顶标高约–25.44～–13.44m,平均3.85m。

（2）、强风化凝灰岩：

灰黄、灰褐、黄白、黄红、浅紫红色,岩石风化迹象明显,岩芯呈半岩半土状,底部为岩状,局部夹较多中风化残留碎块、岩屑,干钻钻进较困难。

该层层顶标高约–31．31～–16.24m,平均3.56m；

层顶埋深约20.30～35.00m。

（3）、中风化凝灰岩：

灰褐、浅灰黑色,岩石风化裂隙较发育,岩芯以短柱状为主,次为碎块状或柱状；

其岩石岩质较坚硬,敲击声脆,钻进困难。

该层层顶标高约-36.04～–19.38m,层厚为0.40～4.50m左右,平均1.99m

（4）微风化花岗岩：

浅红，灰白斑杂色，粗粒结构，块状构造，少量风化裂隙，裂隙面有铁锰质渲染，岩芯呈短柱～长柱状。

层顶埋深18．50～40．80M，层顶标高–37．24～–15．08M。

取岩石样2徂，饱和单轴抗压强度为54．0～146．8MPa。

3、水文情况

场地地下水主要为第四糸孔隙水，基岩裂隙水及填土层中的上层滞水，孔隙水主要赋存于第四糸砾砂层，其含水性及透水性强；

基岩裂隙微承压水赋存于强风化及中风化岩风化裂隙中，含水性及透水性受裂隙发育影响。

地下水主要受大气降雨及侧向迳流补给。

勘察期间，测得场地地下静止水位埋深为1.80～4.80m.侵蚀性CO⒉分别为6．76㎎/L、8．73㎎/L，PH值分别为7．31、6．81，按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）中有关标准判定,场地内地下水对混凝土结构不具腐牲.

第三章　施工部署

第1节　管理目标

1、工期目标

本工程的工期目标：

不受工程开工、施工图纸影响的情况下按合同工期完成。

2、项目及各分部的质量目标

本工程质量目标：

符合国家合格标准，争创优良工程。

工程部分基础采用旋挖成孔灌注桩和冲灌注桩，持力层为5-4层微风化花岗岩，岩石单轴抗压强度标准值为34MPa。

桩身混凝土强度等级为C40，钢筋：

HRB335级、HRB400E级，主筋的混凝土保护层厚度70㎜。

桩径偏差不得大于5㎝，桩垂直度偏差不得大于1﹪，群桩基础中的边桩桩位偏差不得大于100+0．01H，

当桩中心距小于2、5倍桩径时应待先施工桩砼强度达70﹪时方可施工第二根桩。

孔底沉渣厚度应小于50㎜.

桩身混凝土浇注时，应超过桩顶设计标高不小于500㎜，最小有效桩长不得小于15米。

3、安全生产、文明施工目标管理

（1）安全生产管理目标

达到安全工地标准。

实施施工过程“五无”，即无重伤、无死亡、无火灾、无中毒、无倒塌。

不出现重大施工安全事故和火灾事故，月度轻伤事故频率控制在1.5‰以下。

（2）文明施工目标

实施标准化管理,争创文明样板工地。

4、成本目标管理

分解成本控制目标，确定分期工程成本控制标准，采用有效成本控制措施，跟踪监控施工成本，全面履行承包合同，按时结算工程进度价款。

加快工程资金周转；

收集工程成本控制信息，保证施工成本控制。

杜绝材料浪费，实现保本薄利的预期目标。

第2节　人、机、料的部署

人力、材料、施工机械根据施工现场实际应需用量情况，及时组织进场。

各种施工人员要配备充足，各种施工机械工作要正常，各专业工程协调施工，工程使用的材料供应要及时足够，且通过增大人力、物力、财力的投入，保证整个工程优质、快速、安全、文明地完成。

第3节　施工平面布置

1、围蔽和出入口大门的设置

施工现场按基坑外4.5m进行围蔽，围闭高度符合文明施工要求，在场地的南面设三个主出入口大门，作为施工出入口。

2、临设设施

钢筋加工场拟设在坑内。

3、临时道路

施工现场由于旋挖钻机重量大，路面必须坚实，否则必须用碎石或钢板铺垫，现场原有的混凝土公路，可作为施工的临时道路。

4、排水设施

在施工现场设置排水沟，大门设排水出口，所有工地排水要经沉淀后才能排出市政砂井。

第4节　前期施工准备工作

进场后首先进行施工准备，组织施工人员、机械、材料进场；

铺设现场施工用水、用电线路、现场临时运输道路等。

建立场内的测量控制坐标；

技术人员熟悉施工图纸，进行图纸会审和技术交底；

编制施工方案，材料抽样送检。

对入场工人进行三级安全教育和安全培训工作，解决、讲解各种工序的操作规程，牢固树立“安全为了生产,生产必须安全”的思想意识，做到人人事事讲安全。

自觉遵守各项规章制度和操作规程。

进场后具体应做好以下工作：

1、在场地四周设置临时排水沟和集水井及泥浆池和排浆沟，经临时排水沟排到集水井，经沉淀后再排水入市政下水道，现场的出土道路必须畅通。

2、按照施工图纸及建设方提供的轴线控制点，并用水泥砂浆固定标桩、放出地下墙位中心线，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能进行工程施工。

3、施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐项检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

4、施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、旧基础等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先妥善处理后方能开工。

5、施工前对不利于施工机械运行的松散场地，采取有效的措施进行处理。

6、工程施工前要进行检查，必须查清施工方位内是否有地下管线及其他旧基础和其他障碍物。

第5节　施工管理机构

在现场成立强有力的施工领导班子，根据本工程规模和有关作业工种，配备相应的管理人员。

项目部管理以项目经理为核心，配备项目副经理、技术负责人、施工员、安全员、材料员、质检员、资料员等专职人员，全面负责该工程的施工、技术、进度、安全、质量、材料、文明施工及消防等工作。

公司工程技术部及各职能部门按职能范围对现场施工工作进行指导、监督和协调。

积极发挥我公司质量管理体系的作用，从文件控制、材料采购到产品标识、过程控制等一系列过程中，切实贯彻执行GB∕T19001－2000标准和我公司质量保证体系文件的有关规定，从而达到创优质工程的目标。

现场管理架构如图。

第四章　

旋挖桩施工方案

第1节　施工工艺

第2节　护筒埋设

1、放出桩位后，查明桩位处有无地下管线。

2、根据护筒的大小及现场地质情况挖埋护筒，护筒应高出地面15～30cm，护筒内径应大于钻头直径100mm，埋入土中深度在粘性土中不少于1m，在砂土中不少于1.5m，并应保证孔内浆面高于地下水位1m以上。

3、护筒中心与桩位中心的允许偏差为50mm。

第3节　泥浆处理系统

1、施工时，根据桩机的施工安排及路线设置泥浆池，作为泥浆处理系统。

并根据施工实际需要设置泥浆沟，泥浆沟池就地开挖。

2、基础在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和切土、润滑作用。

泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。

根据施工经验，结合本工程的特点，可原地造浆。

3、泥浆的控制指标：

粘度18～22s，含砂率不大于8％，胶体率不小于90％。

4、在粘性土中成孔时可注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1～1.3；

在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，要采用在孔中投入泥团造浆，比重控制在1．2～1.3。

5、泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。

施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。

6、在施工过程中要经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。

第4节　挖土（岩）成孔

旋挖钻进是一个短进尺、多回次的重复循环过程。

回次进尺短（不足1m），回次时间短，每一个回次又是一个变负荷的过程。

开始，钻头切削齿在钻具自重作用下切入土层一个较小的深度，随钻斗回转切削前面土层并将切削下的碎土装进钻斗内，钻斗钻入土层深度及加入钻斗里的土重量不断增加，回转阻力也增加；

由于传动系统中液力变矩器的作用，随回转阻力增大其转速降低，内外钻杆传递扭矩的槽、键接触面上的压力也随之增大，这时，操纵加压油缸对钻杆柱加压，其压力可传到钻头，增大钻斗切入深度；

钻进负荷又随之增大，转速进一步降低，甚至出现瞬时停止转动的情况，这样，一个在很短时间内，切入深度回转阻力矩逐级增大，负载和转速在很大范围内波动的钻进过程，这是旋挖钻进方法的显著特点。

因此，钻斗降到孔底，起动转盘带动回转之初，属自重钻进，不加压（在回转阻力不大的情况下加压，将由于内外钻杆传扭槽、键接触面上的正压力和由此产生的轴向磨擦过小，而使钻杆柱收缩）。

在负荷增大到一定程度后，操纵加压液压缸，通过动力头对钻杆柱短时间加压，加压操作可视情况，重复进行1~2次，当加压后钻斗切入量也很小甚至不切入时，应即提钻，故钻进过程中，操作者应密切注视工作舱内的压力、转速仪表以及钻进负荷变化情况，适时加压、提钻。

此外，钻进还应注意以下问题：

（1）正确选择钻斗底部切削齿的形状和规格

软层可选用楔形齿套，小切削角、小刃角、齿宽也稍大。

硬层宜选用较大的切削角，较窄的弯角齿套。

软层，特别是粘结性土层，齿间距离应大些，以免粘泥糊钻，糊钻将大大降低钻进效率，提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间粘泥，更换已磨钝的齿套。

（2）为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆液面高度。

随泥浆漏失及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆。

（3）钻进岩层，如发现每回次钻进深度太小，用螺旋钻。

（5）钻进挖出的土方，及时用装载车把土方运到安排好的场地堆放。

第5节　清孔

一、当成孔达到设计深度和指定岩层时，经监理确认后，开始清孔作业。

二、清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆正循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定。

三、清孔应按下列规定进行：

1、以原土造浆的桩孔，到设计深度后，即可开始清孔换浆，清孔后的泥浆比重应控制在1.15左右；

2、对于土质较差的砂土层和卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.10～1.15；

3、清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。

清孔后孔底泥浆的含砂率应≤6%，粘度应≤25s；

4、清孔后的孔底沉渣厚度不得大于100mm，清孔合格后方可灌注水下混凝土。

第6节　钢筋笼的制作和吊放

一、钢筋笼的制作与吊放：

1、本工程桩钢筋笼的制作在现场进行，加工制作完成并通过建设方、监理验收并做好隐蔽工程验收记录签证后，用履带吊或者汽车吊进行吊装就位。

2、钢筋笼主筋采用套筒连接和单面搭接焊接，箍筋与主筋梅花点焊。

主筋与加劲箍100%点焊牢固，钢筋笼保护层用直径8mm圆钢弯制成弓形钢筋。

3、钢筋笼吊放时，要注意垂直放下，避免碰撞桩壁土。

4、钢筋笼吊装时要注意做好安全措施，由专人负责指挥，吊臂下严禁站人。

5、钢筋笼用直径20mm的圆钢作吊筋进行定位，吊筋的长度为地面吊点的高程和笼顶标高之差；

吊筋上部做成吊环，在地面用钢管穿过固定。

6、钢筋笼为到孔底的半笼，当混凝土会把导管埋住达3米后，拆除部分导管，以防钢筋笼上浮。

第7节　水下混凝土灌注

1、本工程水下混凝土采用预拌混凝土，标号待桩基础图纸确定。

2、水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比要通过试验确定，坍落度为180～220mm，每立方混凝土中的水泥用量不少于340kg。

3、水下混凝土采用Φ250导管进行灌注，导管底距孔底部约30～50cm。

导管内吊放砼塞头，灌注开始前应检查砼的塌落度等性能指标，满足设计要求后搅拌车就位开始卸料，待储料斗（容积约1.5立方米）内有足够的砼储存量时即两边同时剪断塞头铁丝，此时搅拌车一直保持快速（3立方米/分钟）连续供料，确保导管的底端一次性埋入水下混凝土中超过0.8m以上的深度，防止断桩。

4、灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中，随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。

5、在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

6、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。

一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。

7、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。

当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管的底端高于钢筋底端，以防钢筋笼上浮。

8、要控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶偏低，灌注后桩顶浮浆层高度要满足设计和规范的要求。

9、桩孔浇灌完混凝土，待其混凝土硬化后要采用沙石对桩孔进行回填，以确保施工安全。

第五章　冲孔桩施工方案

第1节　

冲孔桩施工工艺流程

第4节　冲孔桩成孔

一、桩机就位：

桩机就位过程中，要使其冲击中心（钢丝绳）对准桩位中心，中心对准后在护筒周围用十字交叉法进行控制。

在成孔过程中，在随时观察钻机的冲击中心是否与桩位中心一致，若有偏差时应及时纠正，以防孔斜。

二、成孔

根据地层情况，采用正循环加打渣筒的冲击成孔工艺，其各地层钻进成孔的技术方法如下：

填土层的成孔:

开孔时应低锤密击，在表层杂填土中，用小冲程低锤轻击，在该层钻进时，要不断向孔内投入适量粘土，增加泥浆的浓度，增加孔壁的胶结性，减少漏失。

同时注意保持孔内水头高度，严防塌孔。

该层还容易造成孔斜，若发现孔斜时，应立即停止冲击，向孔内回填石块再冲击。

粘土层的成孔

此层的持点是粘聚性大、透水性差、易缩径，在该层钻进时，采用低冲程，边冲击边立泵冲渣的方法成孔，并要向孔内注入清水或投入碎砖石以降低孔内泥浆粘度和比重，防止粘锤。

强风化灰岩的成孔

在此层成孔时，岩石相对容易破碎，钻渣易积淀。

因此，在该层冲进时，冲程宜适中，泥浆要相对较浓，以利钻渣悬浮，捞渣筒捞渣应及时。

中、微风化岩的成孔

中、微风化岩成孔是本工程的难点，也是制约该工程的关键环节，其突出问题是由于岩石的硬度大，单轴抗压强度高，钻头破碎岩石困难，刃口磨损严重，以致每次冲击时入岩深度很小，破碎岩石的效果明显下降。

根据本工程的实际情况及冲击钻机的成孔特征，为了提高施工效率，拟采取如下措施：

选用足够重量的钻头，使之获得较大的冲击动能。

根据本工程不同的桩孔直径，选用原装四翼加重钻头,该种钻头具有重量大,结实牢固等特点.

针对中、微风化灰岩钻进中刃口容易磨损的特点,拟选用优质钢轨作锤芽\锤尖,该材料的特点是强度大,耐磨性好,同时又便于现场焊接。

锤尖要分布均匀合理，焊接必须牢固，严防焊接不牢固而使锤尖冲击时脱落于孔内。

在焊接锤尖时要注意留有刃口，从而使单位刃长上产生足够的冲击力，以提高单位刃口的线压力，加强岩石的破碎效果。

减少孔内岩石重复破碎，增强冲击吃入岩石的深度。

其主要方法有：

第一，采用高、低冲程相间钻进，高冲程时可担高冲击能，使岩石容易破碎，低冲程时，在上回次破碎岩石（钻渣）没有回落时及时冲击新鲜岩面，避免重复破碎。

第二，利用桩机正循环排渣的原理，使钻渣能及时排出孔内，即用2.5”橡胶管跟钻头于孔底联通于3PNL泵,使之在孔底成射水枪状态及时将携带钻渣的浓泥浆返回地面。

第三，做到勤清孔、勤捞渣，当泥浆携带钻渣（岩石小碎块和岩粉）排出孔口后，要及时派专人捞取，避免其重复破碎。

当有一定进尺后，即要用捞渣筒捞渣，以保持孔底干净。

捞渣时，应及时向孔内补充泥浆或清水，保证孔内水头高度，捞渣结束后，要向孔内投入适量粘土，使其保持原有泥浆浓度。

由于中、微风化灰岩强度大，对机械和钻具的损坏也较大，因此保持机械的良好性能和及时修复钻具也是提高钻进速度的重要途径。

本工程拟选用技术素质好，经验丰富的人员组成机修班，随时对机械和钻具抢修。

另外，对成孔的每道工序进行合理的生产调度，使之都能够联接紧凑，减少非生产性时间。

严格按硬岩钻进的操作规程操作，避免孔内事故。

首先在进入中、微风化灰岩时，用低冲程缓慢进入该地层，当岩面似斜较陡时，必须投入一定数量的同等强度的片石，以防造成孔斜。

另外，在中、微风化花岗岩中钻进时，锤头常常会磨损成锥状孔径逐步缩小。

因此，要及时对钻头进行修补，保持钻头直径一致。

每次修补之后，锤头下入孔内应先慢慢冲捣修孔，严禁一下入孔内就用高冲程猛冲，以免将锤头冲入窄孔径段而被卡住，从而造成严重的孔内事故。

第5节　清孔

当达到设计标高，桩机应停止进尺，同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。

这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.09～1.20，粘度17～24s，含砂率小于6％，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将孔交付验收。

当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔。

第6节　钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作应严格按设计要求进行，电焊条强度规格按有关规范要求，钢筋对接采用直螺纹套筒连接，钢筋笼起吊提升时，应注意防止其变形，孔口对接时，要保证钢筋笼顺直。

为保证钢筋笼保护层厚度不少于50mm，要每隔4m在钢筋笼同一截面焊接4个保护层钢筋。

钢筋笼制作与吊放应注意问题：

钢筋笼制作焊接（包括点焊）质量必须符合要求，单个钢筋笼重量约在2～3吨，起吊点必须焊接牢固可靠，采用二级12型钢作为吊筋，与主径搭接不小于12cm，防止脱焊造成事故。

钢筋笼主筋对接接头必须按规范要求错开35d（d-主筋直径），并不少于500mm，钢筋笼同一截面的接头数不超过50%。

钢筋笼起吊提升，应注意防止变形，对接时要求上、下节钢筋笼顺直，避免钢筋笼下不去。

另外，钢筋笼下放必须慢速、平稳、对中，防止钢筋笼破坏孔壁泥皮而导致事故。

钢筋笼下置完毕，必须注意对准设计桩位中心，其偏移误差不得超过规范要求，另外必须将钢筋笼固定好，防止灌注时因钢筋笼的上浮而影响质量。

水下混凝土采用商品混凝土，结合场地情况或泵送或混凝土车运至孔口，导管法水下灌注。

1、混凝土配制：

本工程工程桩身砼设计强度为C40，选用商品砼。

2、水下混凝土灌注

水下混凝土采用导管法灌注。

灌注导管选用Φ258（Φ300）mm丝扣连接式连接导管,加“O”型密封圈，以保证密封可靠，首次灌注前要进行灌注导管的水密试验，发现不合格的导管要及时更换。

下管时，每个接头必须拧紧,导管下入长度根据实际孔深而定，一般距孔底0.3～0.5m，灌注导管固定于孔口井口板上。

灌注导管下完后，必须进行第二次清孔，使其沉渣厚度达到设计要求的50mm之内，清孔时要适当调整泥浆浓度至1.09-1.20，以保证灌注顺利。

灌注前一切准备工作就绪后，先在储料斗与导管接头处安装一铁质隔板并用铁丝拉紧将铁板拉出料斗外，当储料斗装满足够的初灌量，后剪断铁丝开始浇灌水下砼，正常灌注埋管深度2-6m，严禁将导管提离砼面；

注意控制最后一次混凝土灌注量，超灌高度一般不得少于设计桩顶标高的800mm。

砼试块的取样必须要有代表性，制