阅读工艺卡片明确加工步骤和方法分解Word文档格式.docx
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【安全文明生产】
1.整队集合、检查出勤情况;
2.检查工作服穿戴情况,安全教育。
【提出问题】
1.同学们知道Q235和45号刚的区别是什么吗?
重点强调
复习回顾、
2.
3.
表示什么含义?
提出问题,补充、点评,引出任务。
【任务引入】
学校拟增加一间绘图室,并补充其辅助设备及绘图用具,现由我班承担生产任务并制作30只划规投入使用,请同学们按照图纸要求进行加工。
【任务分析】
本任务为任务驱动性的学习,通过画规加工工艺的制定、学习相关操作方法和注意事项、领取毛坯、加工制作等锻炼学生的独立分析能力和操作能力。
【相关知识】
一.加工步骤的分析与确定。
1.下料、矫正;
2.粗锉;
加工两划规脚外侧平面及内侧平面
3.划线
1)划(3±
0.03)mm和内、外120°
角的加工线;
4.粗锉
1)粗锉两画规脚内侧面至中心线,粗锉内120°
角度并留错配余量;
2)粗锉两铆接面,粗锉外120°
角度并留锉配余量。
5.锉配
分析讲解
新知。
1)选锻件料右脚(件4)作为基准面,精锉基准面达图样要求,再锉削并修整左脚(件2)铆接面,最后配合严密无间隙。
2)锉削两个外侧立平面并留1mm余量,保证两脚配合在一起时两外立面平行;
3)将两个画规脚配合在一起后,锉削两个大面,锉至平面度要求并最大限度留有余量;
6.钻孔、铰孔
1)画出孔的圆心和加工线;
2)检查孔心位置是否正确,正确时两脚合并夹紧同时加工Φ4.8mm孔
3)铰Φ5.0mm孔;
7.假铆、锉外形
1)用M5的螺钉、螺母将件2和件4固定在一起,锉削上下两个大面至尺寸要求,并粗锉端部圆弧
2)画出10mm、8mm、(8+84)mm、4.5mm倒角线、26mm×
1.5mm线;
3)按尺寸加工两脚,进行外形锉削,注意尖部留少许余量;
8.铆接
1)取下M5的螺钉、螺母,用Φ5mm铆钉铆接,按垫片外径锉修R9mm圆弧,(腮面)接触面抛光;
9.脚尖修整
合拢两脚,同时锉削两脚脚尖至尺寸要求。
10.抛光,热处理
二、通过前面对加工工艺卡的分析,画出工艺卡中各工序内容对应的工序简图。
序号
工序
工序简图
1
下料
2
矫正
3
粗锉
4
划线
5
6
锉配
7
钻孔、铰
孔
8
假铆、锉
外形
9
铆接
10
脚尖修整
三、划线
1)仔细分析加工工艺卡,列出本任务划线时需要用到的工具及辅具。
2)在进行孔加工前必须要先画出孔位线并打上中心样冲眼,仔细观察并
判断下述三幅图所示的冲眼方法是否正确。
如果错误,错在哪里?
讲解新知,强调重难点
a)b)c)
四、锯割
讲解锯割
1.锯条以每25mm轴向长度内的锯齿数来划分,请查阅相关资料填写下分类、起锯方
表中粗、中、细齿锯条的齿数及应用,并思考锯齿的粗细对锯削有没有影响。
式、注意事项等,现场指导
规格
每25mm长度内齿数(个)
应用
粗
14~18
锯削铝、黄铜、软钢等
中
22~24
中等硬度的刚,铜管
细
32
薄金属板、薄壁管等
并演示,重点强调
2.锯割注意事项:
(1)丁字步站立;
(2)右手握把,左手扶弓;
(3)走锯速度均匀(杜绝冲击型的走锯);
(4)前推时,右肩部协助用力往前送,回程时锯条轻轻滑回;
(5)走满弓(用满全锯条);
(6)把持锯弓不左右摇晃;
(7)随时纠正锯路,不偏斜;
(8)最好不要再旧锯缝中换新锯条使用(断锯条时除外);
(9)锯削将近终了时,用力要趋缓,防止手受伤。
3.锯齿的错开方式有以下类型,试查阅资料描述各自的特点。
交叉形
波浪形
4.远起锯和近起锯:
(1)起锯的方式有两种。
一种是远起锯;
另一种是近起锯。
一般情况下采用远起锯较好。
无论用哪一种起锯的方法,起锯角度都不要超过15°
。
为使起锯的位置准确和平稳,起锯时可用左手大拇指挡住锯条的方法来定位。
(2)锯削速度和往复长度
锯削速度以每分钟往复20~40次为宜。
速度过快锯条容易磨钝,反而会降低切削效率;
速度太慢,效率不高。
锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯割,一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的三分之二。
5.请按照下图表述锯割的全过程及锯弓前进的运动形式。
分组讨论,
6.请查阅资料总结锯条损坏和锯缝歪斜的原因,并填写下表
1.锯薄壁管子和薄板料时没有选用细齿锯条
锯齿崩裂
锯条折断
锯缝歪斜
7.矫正
2.
起锯角度太大或采用近起锯时用力过大
3.锯割时突然加大压力,锯齿被工件棱边钩住而崩裂
(1)对工件进行矫正时,会用到什么工具?
答:
有平板;
软、硬手锤;
抽条;
压板等
(2)下图是对划规毛坯进行矫正的图例,请查阅相关资料或咨询老师,结合图例简要述条料出现变形后应如何矫正。
五、钻削
1.制作划规时,在钻Φ5mm孔时,应先用4.8mm钻头粗钻,再用Φ5铰刀精铰。
2.钻削加工容易产生“引偏”,“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大,孔不圆。
引偏产生的原因:
1)麻花钻是最常用刀具,由于细长而刚性差。
2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽,刚性差。
3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触,接触刚度和导向作用也很差。
4)钻头横刃处前角有很大负值,切削条件极差,钻孔时一半以上的轴向
力由横刃产生,稍有偏斜将产生较大附加力矩,使钻头弯曲此外,两切削刃不对称,工件材料不均匀,也易引偏。
六、铰削
1.通过钻削获得的孔的精度不高,而铰孔获得的孔的尺寸精度和表面粗糙度质量都比较高。
因此,一般加工较高精度的孔时,需要先钻一个底孔,然后再利用铰刀对孔壁进行铰削。
试结合下图描述铰孔的常用工具及其作用。
2.如下图所示,铰刀结构由工作部分及柄部组成。
工作部分主要起切削和校准功能,校准处直径有倒锥度。
而柄部则用于被夹具夹持,有直柄和锥柄之分。
3.铰刀的用途、种类:
铰刀具有一个或者多个刀齿,用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。
经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。
铰刀用于铰削工件上已钻削(或扩孔)加工后的孔,主要是为了提高孔的加工精度,降低其表面的粗糙度,是用于孔的精加工和半精加工的刀具,加工余量一般很小。
用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。
用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀,比较少用。
按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀,机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。
手用的则是直柄型的。
4.观察下图,本课题应选择什么规格的铰刀?
答:
选用Φ5H7铰刀。
余量(直径上约为0.05~0.2mm)
5.仔细观察下面的铰削示意图,描述铰孔各阶段的操作要领。
起铰
(1)工件要夹正;
正常铰削
铰刀退出
(2)保证铰刀与工件表面垂直;
(3)铰削过程中,两手用力要平衡,旋转速度要平稳,且顺时针旋转,禁止反转;
(4)铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;
同时,铰刀易磨损;
(5)铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口。
6.铰削用量包括铰削余量、机铰时的切削速度和进给量。
合理选择铰削用量对铰孔过程中的摩擦、切削力、切削热、铰孔质量及铰刀使用寿命
都有直接的影响。
试查阅相关资料完成下列问题。
①铰削余量的大小对铰孔质量有何影响?
太大,会使刀齿切削刃负荷增大,变量增大,使铰出孔径尺寸精度降低,表面粗糙度值增大;
太小,上道工序残留变形难以纠正,原切屑痕迹不能去除,影响孔的形状精度和表面粗糙度。
②选择铰削余量时应考虑哪些因素?
应考虑:
铰孔的材料、孔径的大小和冷却液的选择。
③用普通标准高速钢铰刀铰孔时的铰削余量选择为:
铰孔直径
(mm)
≤5
5~20
21~32
33~50
51~70
铰削余量
0.1~0.2
0.2~0.3
0.3
0.5
0.8
④铰削Φ5mm孔的铰削余量应为0.1~0.2mm。
7.铰孔时常需要注入切削液,试查阅资料叙述切削液对铰孔质量的影响,并完成下表的填写。
1切削液对铰孔质量的影响:
2铰孔时的切削液选择:
3本任务中,铰孔时的切削液可选择。
钢
铸铁
铜
铝
七、铆接
1.铆接时所用的主要工具:
有手锤、压紧冲头、罩模、顶模;
2.铆接的分类:
(1)活动铆接。
结合件可以相互转动。
不是刚性连接。
如:
剪刀,钳子。
(2)固定铆接。
结合件不能相互活动。
这是刚性连接。
角尺、三环锁上的铭牌、桥梁建筑。
(3)密封铆接。
铆缝严密,不漏气体、液体。
(4)铆接分冷铆和热铆。
通俗的讲铆接就是指两个厚度不大的板,通过在其部位上打洞,然后将铆钉放进去,用铆钉枪将铆钉铆死,而将两个板或物体连接在一起的方法。
3.工艺过程:
钻孔-(锪窝)-(去毛刺)-插入铆钉-顶模(顶把)顶住铆钉-旋铆机铆成形(或手工墩紧-墩粗-铆成-罩形)
a)
b)
c)
4.铆钉的种类及应用:
平头铆钉
半圆头铆钉
沉头铆钉
铆接方便、应用广泛;
常用于一般无特殊要求的铆接中,如铁片箱、防护
罩壳等。
应用广泛,如桥梁、车辆、起重机等
如手用工具箱、门窗、铁皮箱等
用于防滑要求的地方,如脚踏板、楼
归纳总结,
半圆沉头铆钉
管状空心铆钉
皮带铆钉
梯
用于在铆接处有空心要求处,如鞋带
扣
用于铆接机床制动带、毛毯等
5.查阅钳工手册,试回答应如何选择铆钉的直径、长度。
本任务中应选择的铆钉直径、长度及通孔直径各是多少?
6.仔细观察下图,试述半圆头铆钉铆接的过程以及铆接时的注意事项。
a)b)c)d)
7.归纳总结制作划规需要用到的工具和设备,并填写下表。
工具或设备名称
材料
材料性能
用途
钻头
高速钢
高硬度、耐磨性、红硬性
钻孔及倒角
八、量具的选用
1.根据零件加工要求,选择需要用到的量具,并说明选择的原因及量具的具体应用。
名称
选择说明
备注
游标卡尺
0~150mm
测量尺寸
2.查阅资料,简述万能角度尺的结构组成、刻线原理及读数方法,并读出下图中万能角度尺的数值。
万能角度尺实物图
3.万能角度尺的测量范围:
读数为:
42°
14'
a)0°
~50°
b)50°
~140
c)140°
~230°
d)230°
~320
4.万能角度尺使用注意事项:
(1)使用前,并用干净纱布擦干,再检查各部件的相互作用是否移动平稳可靠、止动后的读数是否不动,然后对“0”位。
(2)测量时,放松制动器上的螺帽,移动主尺坐作粗调整,再转动游标
背后的手把作精细调整,直到使万能角度尺的两测量面与被测工件的工作面密切接触为止。
然后拧紧制动器上的螺帽加以固定,即可进行读数。
(3)测量被测工件内角时,应从360°
减去万能角度尺上的读数值。
例如在万能角度尺上的读数为306°
24′,则内角的测量值就是360°
-306°
24′=53°
36′。
(4)测量完毕后,用干净纱布仔细擦干,涂上防锈油。
九、填写工艺卡和生产任务单
(1)将选好的工量具填写在工艺卡的适当位置。
(2)将需要领取的工量具填写到生产任务单的相应位置。
【实习分组】
学生分组,确定工位
【任务实施】
1.学习过程
1)加工步骤的分析与确定;
2)通过前面对加工工艺卡的分析,画出工艺卡中各工序内容对应的工序简图;
3)划线相关知识;
4)锯割相关知识;
a.远起锯与近起锯;
b.锯割注意事项;
c.填写表格总结锯条损坏和锯缝歪斜的原因;
5)钻削相关知识;
6)铰削相关知识;
a.铰刀的组成部分、用途及种类;
b.铰孔的动作要领、注意事项;
c.铰削余量的选择;
d.铰孔时需注入切削液,查阅资料填写表格;
7)铆接相关知识;
a.铆接的主要工具、分类、工作过程;
b.铆钉的种类及应用;
c.归纳总结制作划规需要用到的工具和设备,并填写表格;
8)填写表格、列出加工划规所使用的量具;
9)万能角度尺的使用及注意事项;
10)填写工艺卡和生产任务单;
11)清理现场、归置物品。
2.巡回指导
观察学生动作要领是否规范、工量具是否正确使用,加工工艺是否合
现场指导,
理,指出错误并纠正,个性问题个别辅导,共性问题集中讲解。
4.结束总结
回顾本课题所学知识,掌握的技能知识,取长补短弥补不足,继续提高,指出练习中出现的问题,提出改正的方法并继续努力。
【课后思考及作业】
1.试分析锯割歪斜的原因。
2.编写出划规的加工工艺。
3.在制作过程中同学们都遇到了哪些问题?
4.在钻削过程中能不能戴手套?
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