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15.9
1502
60m边跨
650
78.4
16
1512
6.5
60m中跨
638
79.6
16.04
1528
总计
229026
28640
50
7414
541462
22912
2322
110
4、工程环境
沈家湾岛西南和南端为本标段箱梁预制和存放场地,其地质情况与附近海域的水文情况如下:
a.地质情况
沈家湾岛位于规划洋山港区的最东端,地理位置为东经122°
07′,北纬30°
36′,距小洋山岛约3海里。
构件预制场就布置在其南端,根据开山回填的计划总占地面积为35万平方米。
沈家湾岛西南及南侧的陆地为开山回填地层,岛上植被比较茂密,局部基岩裸露,边坡地形较为陡峭,岸线曲折,呈鸡爪型地貌;
由上至下为:
沈家湾岛土层结构
编号
土层
层厚(m)
1
碎石混块石
②1
淤泥质粉质粘土
2.7
②2
粉质粘土
2.0
②3
淤泥质粘土
4.3
夹
角砾
4.1
③1
7.1
③2
粘土
9.1
8.5
③3
粉质粘土混碎石
11.7
③4
角砾混碎石
11.3
③5
13.7
④1
强风化岩
17.0
④2
中风化岩
20.7
b.水文情况
在岛的南侧水域附近水深较深,涨、落潮潮流较大,水下地形变化较复杂。
本海区流场有如下特点:
观测海区,地形比较复杂,该海区流场受地形影响比较大。
该海区流速比较大,本次海流观测期间,实测最大流速为2.19m/s,约4节流速。
该海区的海流表现出明显的往复流特性。
根据资料显示该海区水位如下:
1)设计高水位4.51m(高潮累计频率10%潮位);
2)设计低水位0.53m(低潮累计频率90%潮位);
3)极端高水位5.71m(五十年一遇高水位);
4)极端低水位-0.47m(无事件一遇低水位)。
5、质量目标
我们将优良级工程作为本工程质量的基本目标,在此基础上力创“上海市市政工程金奖”乃至“中国市政工程金杯奖”、“中国建筑工程鲁班奖”或其它大奖。
6、安全生产目标
6.1、认真执行《中华人民共和国海上交通安全法》及其实施细则、法律、法规及标准。
6.2、加强与海上安全监督部门、港务监督机构的联系,制订本工程海上作业安全实施办法和方案措施。
6.3、保护好经过大桥及大桥周围施工范围内的所有通信电缆及光缆。
6.4、无工伤死亡事故,无重伤事故。
6.5、不发生海上交通死亡事故及交通物损事故。
6.6、不发生压力容器爆炸事故及机械设备事故。
6.7、安全生产考评达标。
7、计划工期目标
箱梁预制施工:
2003年7月20日~2005年4月29日
本标段箱梁358片,在2年内预制安装完成。
为此,我单位准备了3套模板,确保10天出6片梁,考虑到自然条件对海上吊装的影响,准备了24只存梁台座。
8、编制依据
本方案依据“洋山深水港(一期工程)东海大桥工程II标”的《招标文件》及《设计图纸》为基础,并根据下列规范标准作为依据:
(1)、《建设工程质量管理条例》国务院2000第279号令
(2)、《公路工程质量管理办法》交通部交公路发(1999)90号
(3)、《公路工程竣工验收办法》交通部交公路发(1995)1081号
(4)、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
(5)、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98
(6)、《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000
(7)、《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94
(8)、《水运工程混凝土规程》JTJ268
(9)、《海港工程砼结构防腐蚀技术规范》JTJ275-2000
(10)、《公路工程技术标准》JTJ001-97
(11)、《东海大桥工程质量检验评定标准》
(12)、《东海大桥结构砼工程施工技术要求》
二、沈家湾箱梁预制场地总体部署
1、箱梁预制台座数量确定
依据指挥部施工总进度计划节点安排,以及我公司的施工计划安排,358榀梁计划在两年(即24个月)以内完成预制,平均每个月预制生产15榀。
平均每根梁的生产周期为10天,每个月按30个工作日来计算,同时考虑一定的富余时间天数,箱梁生产需要预制台座设6只及一定数量的存梁台座24只来满足进度要求。
2、箱梁预制区场地平面布置
箱梁预制区内分为箱梁生产区和箱梁存放区两个区域。
箱梁生产区位于跨径42米的两台85吨龙门吊范围内,在宽度42米的范围内,一侧为位于同一纵轴线上的箱梁预制台座,共6只,每个台座长60米,相邻台座纵向间距15米,宽度42米范围内另一侧为钢筋制作和存放场地,分别设有钢筋绑扎胎架、钢筋对焊和钢筋堆放场地,钢筋成型车间等。
在每个箱梁预制台座旁边设有布料机基础、蒸养用蒸汽管道,排水明沟等基本设施。
箱梁预制区东侧为箱梁存放区,与预制台座位置相对,成4排6列24个存放位置。
每个预制台座和相应存放台座通过两条横移轨道连接,每组滑道中心间距52.64米,每根滑道宽1.5米,长约94米,通过小车滑移可形成箱梁从预制台座到存放台座的场内运输通道。
在箱梁区东侧Ⅲ区内布置两台120m3/h的拌机和2台4吨的锅炉。
约5000m2的砂石料存放区。
3、地基处理
3.1、方法
由于箱梁自重过大,特点是承拉后形成简支状态,对基础承载力要求极高。
采用在拟建筑物位置大开挖的方法来摸清地层情况。
开挖结果大致分为两种情况:
1、开挖4米左右到达岩层表面;
2、开挖6米左右不见岩石层,挖到原滩涂表面,基坑有少量渗水。
针对第一种情况,由于基岩的承载力很高可以最少可以达到5Mpa,可直接在基岩上做钢筋砼台座,通过台座和混凝土扩大基础把荷载传到经找平处理过的岩基上,从而满足箱梁预制、存放及横向滑移对地基承载力的要求。
针对第二种情况,由于地基承载力存在不足,通过制作扩大基础仍然不能满足预制张拉、预制、存放的需要,因此采用大直径钻孔灌注桩,从而满足箱梁预制、存放及横向滑移对基础的要求。
大直径钻孔桩桩径采用1500mm,桩长以满足进入中风化岩层5.5m为准。
3.2、布置
a、中段台座下基础:
预制箱梁未经张拉的时候与张拉台座共同承受箱梁荷载,对地基承载力要求较高。
II标项目部特对此地基先进行强夯处理使地基承载力增大以满足条形基础的荷载要求,通过强夯地基承载力基本可以达到25t/m2。
满足箱梁预制要求。
b、85吨桁车轨道下基础处理:
跨距42m的85吨桁车本身自重加上构件和钢筋笼的重量荷载很大,对轨道基础的地基承载力要求很高。
针对预制区内表层大量回填土的的特性我们将对桁车轨道基础区域先进行强夯,使地基承载力增大以满足轨道基础的荷载要求,通过强夯地基承载力基本可以达到25t/m2。
经过强夯再在上部做轨道基础,使桁车工作正常。
3.3、工程量
a.强夯工程量(附:
II标强夯平面布置图)
墩柱预制区:
350t桁车轨道基础,强夯施工面积:
1500M2。
箱梁预制区:
(1)85t桁车轨道基础,强夯施工面积:
3000M2。
(2)箱梁台座中段区域,强夯施工面积:
2250M2。
(3)锅炉房,强夯施工面积:
500M2。
(4)搅拌站,强夯施工面积:
1200M2。
总计:
8450M2。
b.灌注柱工程量(附:
II标箱梁区桩位布置图)
张拉台座:
20根;
横移滑道:
122根;
存梁台座:
56根
灌注桩:
平均桩长18米,单根砼方量:
C4035m3,钢筋4.2吨。
c.基岩上台座、滑道找平层工程量
找平层标高5.85米。
4、主要结构形式
4.1、台座
我标段内预制箱梁最大重量达到1600吨。
加上模板等附属结构的重量约为1800吨,为了确保预制段的质量安全和满足模板的构造要求,预制台座采用3段式,中段台座为4条支撑墙加扩大基础,两端为张拉台座。
控制地基承载力在50~60Kpa。
具体布置详见《中段台座构造配筋图》和《张拉台座设计图》。
4.2、滑道
滑道在硬基岩浅时直接做在找平层上,否则则需要打1.5米的钻孔灌注桩。
为了承受滑移小车,在结构上部需要铺设2cm厚的钢板。
具体结构形式见图(灌注桩结构图、桩位布置图)
4.3、道路
场内地坪及道路结构有的处于填海部分,泥石混填地基承载力不是很高,因此我单位对场内地坪的结构厚度定为10cm碎石+10cmC25砼,场内道路结构参照重车道路设计施工,结构采用10cm碎石找平层+20cm5%的水泥稳定碎石层+15cmC25砼。
三、箱梁预制施工方案
根据总体进度计划,每片箱梁从钢筋绑扎到养护张拉结束。
一个流程须在10天内完成,因此我们拟采用蒸养的工艺。
1、箱梁预制工艺流程
2、箱梁预制测量方案
1)、箱梁立模之前,测底模的绝对标高,使得预制箱梁四角处于一相对平面高程,控制在+2,-5mm之间。
2)、钢模板拼装前,先用2M直尺检验一下其表面平整度,确保模板表面平整度达到≤1MM的规范要求,拼装前钢模板的外形尺寸(长,宽,肋高)也同时进行检验,满足公路桥涵施工技术规范要求(长和宽≤1MM,肋高±
5MM)。
3)、侧模拼装成型时,测量外模与底模的内包尺寸,调整误差到±
5mm以内。
4)、内模组拼完成后测量其外包尺寸,调整误差到±
5)、内模轨道安装后应测量其标高位置及顺直度,控制误差在±
10mm以内。
6)、在砼浇捣之后收水作业之前,进行箱梁顶标高复核,顶面高程采用钢卷尺倒挂的方法测设,根据公路桥梁规范要求,箱梁顶面高程值控制在±
20MM之间。
3、模板的设计制造、安装和拆除
箱梁预制采用专门设计的定型钢模板由SYMONS公司设计制造。
使用了整体钢模板制梁工艺,整体钢模板由底模、外模、外模桁架、端模、内模系统及液压系统等构成。
a、模板技术性能
项目
参数
整
机
性
能
参
数
混凝土箱梁长度
59m/60m
浇注方法
全断面连续浇注
浇注箱梁重量
约1800t
电源
380V,50Hz;
模板横移方式
外模手动油泵移位,内模油缸驱动分段开合
模板纵移方式
卷扬机牵引
设计施工周期
4天
钢模板自重
500t
运输条件
水路运输单件重小于6t
b、主要构造
60m箱梁整体钢模板由底模、外模、外模桁架、端模、内模系统、液压系统等组成。
底模:
底模安装在制梁台座上,承受大部分混凝土梁的重量。
底模板的两外侧位置,设计有因张拉而引起混凝土梁长度压缩的滑移装置和便于移运梁体小车进出的活动底模块。
外模:
外模由侧模、翼模、人行走道等组成。
侧模:
侧模通过螺杆与底模相联,侧模的垂直高度可通过外模桁架底部手动千斤顶调节,侧模上装有震捣器以便利捣固混凝土。
翼模:
翼模与侧模通过销轴相联,在翼模的外端设有调整模板斜度的螺杆,为便于施工在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。
外模桁架:
外模桁架的作用是为保持外模形状的稳定和移动方便,在外模桁架的底部设有两个移模车能在外模轨道上纵移,并能用手动液压泵驱动液压缸使外模横移脱模。
端模:
在浇注箱梁的两外端设有端模,通过端模与底模和外模的联接形成闭合的外形空间,端模上布置了供安装张拉索埋件的安装孔及端部钢筋伸出的槽口。
内模系统:
内模系统由内模标准段、内模非标段、散模、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。
内模板沿混凝土箱梁长度方向分为五段,两端各一段约13m长的非标段,中间为3段约10m长的标准段。
模板在横截面上对称分成五块,一块顶模、二块上侧模、二块下侧模,顶模与上侧模间、上侧模与下侧模间采用铰销联接,依靠油缸的伸缩带动模板绕销轴转动而实现模板的张开与收缩。
非标段的下侧模受运动空间限制未装油缸,采用法兰螺栓联接、人工装拆。
端隔墙附近因结构复杂其小块散模亦只能采用法兰螺栓联接人工装拆。
内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、胶管等组成。
由设在外部的液压站通过胶管和快换接头提供液压源。
操纵手动换向阀,控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回,操纵同一块模板的各个油缸时,注意使各阀同时开启使各油缸同步,避免模板变形。
各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板,待模板与梁体产生间隙后再同步动作。
控制模板油缸伸缩,驱动五块内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置,或按其逆顺序依次缩回到运送状态,以便于通过混凝土梁的端隔墙。
内模车的轨道采用P38钢轨,依靠锥销支撑在底模上,因混凝土箱梁两端有变坡,为保持轨道平直,需将轨道垫高,使轨道底部高过变坡段斜面。
以保证轨道能始终处于水平位置。
在下侧模下部布置有可调锥销撑杆,以承受模板及部分顶部混凝土的重量。
在浇注混凝土前,可采用调整斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确,并能承受混凝土对模板的压力。
c、安装流程
安装顺序大体可按下列次序进行:
(a).清理承台、外模轨道并检查各部标高;
(b).目测检查模板各部件无明显变形及损伤;
(c).安装底模并调平垫实后联成一体;
(e).安装外模桁架;
(f).安装外侧模
(g).安装翼模板;
(h).安装平台栏杆;
(k).安装端模;
(l).待钢筋骨架扎好后安装内模系统;
将支撑轨道采用锥形销安装好后,即可用内模车运送内模板从一端开始逐段向后安装。
在拼装非标段时,用人工将分块的散模先安放到安装位置,用内模车将非标段的上侧模、顶模运到后,驱动六个上侧模油缸和四个支腿油缸使上侧模和顶模上升到工作位置后与下侧模用螺栓联接好后,将模板用撑杆支承好并调节内模板下端开档。
安装标准段的内模板时,顶模、上、下侧模可一次运送。
在到达安装位置后,先伸出支腿油缸使顶模到位,再伸出上侧模油缸,使上侧模到位,最后伸出下侧模油缸使下侧模绕上侧模铰轴旋转到位,然后调整撑杆,即可使撑开的模板处于稳定状态,用竖撑杆和平撑杆将模板固定好,即可组装下一段模板,待内模板全部组装好,用撑杆调整内模板线型,待端模与非标段模板联接紧固后,就可开始绑扎混凝土梁顶部钢筋了。
待混凝土浇筑完成,并经养护后,拆模可将已浇注好梁的模板按原顺序从后端到前端逐段移出。
d、施工流程
施工工艺流程:
外模安装→安装底层及侧面钢筋→端模安装→内模系统安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模→脱开外模→分段脱开内模→施加预应力、压浆→检测→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。
e、施工注意事项
(1).内模小车脱模板后,注意横向收缩保持平衡,以防侧倾。
(2).内模板进出端隔墙处的间隙较小,须注意观查。
(3).内模安装顺序应从内往外。
(4).外模横移到位后,检查纵移前方无障碍后,方可纵移。
(5).注意内模小车进出时,不要把液压胶管拉伤而漏油。
f、检查和维护
(1)液压站供电线路是否完好;
(2)液压管路阀件是否损坏,连接螺栓是否松动;
(3)模板油缸是否完好;
(4)有无漏油现象;
(5)检查各种仪表及指示灯是否指示正常;
(6)液压系统工作前应检查油箱油位情况,各种阀门所处位置,若系统长期未工作或更换新油后,应向油泵、油马达壳体充清洁油,保证其轴承的可靠润滑。
(7)检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲;
(8)检查模板有无变形。
施工前应组织有关人员学习使用说明书,对整机结构、性能和工作原理有基本了解。
按规定向液压油箱注入液压油,油位不得高于油标的高度,注入液压油时要通过滤油器,其滤油精度为10微米。
油缸停止动作后,应将各操作手柄,操作开关置于原始位置;
采用性能合格的液压油,严禁不同牌号的油液混用。
定期检查和更换油液,首次工作500小时即应更换油液,以后每工作1500小时应更换油液。
向油箱内注放新油时,打开油箱顶部空气滤清器的盖子,插入输油管,使用过滤精度不低于10ц的清滤车向箱内输油,放出的旧油应检查,其油质合格再过滤清洁后向油箱输送。
液压油报废标准如下:
粘度(10-5m2/s),超过±
10~15%
酸值(mgkoh/g),超过0.3~0.5
水份(%),超过0.1
液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好,不得随意变动,如必须重新调整则应按要求进行。
在重新调整时应由小到大平稳进行,即先将调压螺栓全松,然后逐渐旋紧至所需压力;
调整完毕后应用并紧螺栓压紧,装好防护罩,以防误动,松动失调。
液压油的清洁度是保证系统正常工作的最重要环节,在对系统进行维修、换件、换油时,切记保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁;
系统日常应注意油管及接头有无渗漏现象,及时进行处理。
脱模方式可采用整体脱开方式,或局部脱开后扩展等方式,避免强性拽扯。
模板变形后及时维修及涂漆。
模板支撑螺纹段涂润滑脂。
4、钢筋工程
钢筋的连接分焊接和机械连接两种。
钢筋接头强度应大于母材。
钢筋接头应尽量按50%的要求错开连接,避免钢筋接头在同一平面内。
当机械接头无法做到50%错位的情况下,应采用强度大于母材2倍的接头。
箱梁底板、侧板和顶板钢筋的绑扎考虑在钢筋制作台座上进行。
单须视内模安装工艺而定。
为了保证砼保护层,钢筋笼成型后,将波纹管和锚垫板等定位固定。
在钢筋笼底板钢筋制作前,放入垫块。
为防止吊运中出现翼板下挠,在制作翼板钢筋的时候应反挠1cm。
为确保钢筋笼制作质量,专门设计制造钢筋笼制作框架,以确保钢筋笼尺寸要求,钢筋笼绑扎时应同时安装波纹管。
1)、钢筋检验及加工
a、对使用的钢筋力学性能必须符合国家标准GB1499、GB13013的规定
b、进场钢筋应该有工厂质量保证书(或检验合格证)对直径16、20、25、28及32的钢筋作机械性能和可焊性性能实验。
对每批进场钢筋作试验,每批应有相同的炉号。
c、从每批钢筋中取三根作为一组试件。
每组试件中,一根用作拉伸试验(屈服点、抗拉强度及伸长率),一根作冷弯试验,一根作焊性试验。
d、所有试验必须符合有关标准的规定。
如果任何一根试验失败和不符合有关标准的要求,应加取两根再作试验,如果两根中仍有一根失败,则应全部更换。
e、钢筋应该存储于垫木或者其他支承上,并应使其不受机械损伤及由于暴露再大气而产生锈蚀和表面的破损。
再使用前应该将表面油渍、漆皮、鳞锈等清楚干净。
钢筋应平直、无局部弯曲,成盘的钢筋和弯曲的均应该调直。
f、钢筋焊接采用电弧焊接方式,两钢筋搭接端应预先折向一侧,使两结合钢筋轴线一致。
双面焊接不小于5d单面焊接不小于10d。
g、钢筋加工尺寸应以图纸及施工详细放样为准。
对于钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计及《公路桥涵施工技术规范》中的要求。
2)、钢筋的布置
a、预制箱梁钢筋长度、位置,应精确放样定位满足施工图要求。
受力钢筋排距允许偏差±
5mm,同排受力钢筋间距允许偏差±
20mm。
b、现浇箱梁主要受力钢筋长度尺寸、位置,在满足最大间距的条件下,可按实际放样情况作适当调整,但钢筋根数应于保证,不得减少。
c、预应力管道、锚具等与钢筋相碰时,钢筋作适当避让。
当主要受力钢筋(或大直径钢筋)与次要受力钢筋(或小直径钢筋)相碰时,次要钢筋作适当避让。
d、为了确保钢筋保护层厚度,具有较好的防腐性能,加大保护层厚度,在钢筋与模板之间设置与底模接触点小的高强工业塑料垫块,按每平方4个布置。
并且相互错开。
所用工业塑料垫块强度不小于50mpa。
绑扎塑料垫块和钢筋的铁丝不得深入保护层内,以防成为锈蚀通道。
垫块厚度尺寸不应该出现负偏差,正偏差不得大于5mm。
e、箱梁的外侧混凝土保护层腹板40mm,其他外侧保护层厚度40mm;
箱梁的内侧混凝土保护层厚度30mm,通气孔处钢筋可作适当地调整,其他部位详见施工图要求。
3)、钢筋笼制作注意事项
a、确保钢筋笼外尺寸及内尺寸,避免出现保护层削弱的情况。
b、预留孔,如内模支撑销钉孔,导向器预留孔等位置须避开波纹管及钢筋位置,确保波纹管7cm,钢筋4cm的净保护层。
必要时可适当调整钢筋位置。
c、确保支座不锈钢预埋件的尺寸,平面位置及表面平整度,严禁砼表面有易生锈的铁件外露。
d、对须今后采用机械连接的预埋件接头作密封保护,防止漏浆,影响海上作业的钢筋连接。
e、为便于施工Φ16的钢筋,采用藏筋工艺,加密或设预埋件。
f、因后续吊装工艺的要求,除边梁横隔墙和避震块采用后浇外,箱梁翼板需开设4个1.2mX0.8m的吊装孔后浇,避震块和吊装孔外伸钢筋均预埋连接螺栓,避免妨碍模板装拆。
4)、预应力钢筋安装
a、铺设底板钢筋:
现场先铺设梁底模及侧模,在绑扎完成预应力箱梁下排主筋和箍筋后,就可以进行预应力筋的制作。
为了满足预应力筋的设计高度要求,对于交叉梁普通钢筋的高度在铺放图制作时应进行复核,确定交叉梁普通钢筋的绑扎顺序。
若普通钢筋与预应力钢筋发生矛盾,应以普通钢筋避让预应力钢筋为主,同时,应及时提出避让或变更方案,报监理及有关设计单位认可。
b、确定孔道高度,电焊支架钢筋:
施工时,可以在绑扎完成的箍筋上(垫块完成后),首先确定孔道高度。
必须注意,设计图中的预应力钢筋曲线是以孔道中心为标注。
因此在确定支架钢筋的高度时应以波纹管底部外径为基线,本工程中采用的波纹管为d=80mm和d=90mm及扁型波纹管三种,因此扣除波纹管底部外径应分别为43mm和48mm。
支架钢筋采用Φ14mm钢筋,长度与梁箍筋宽度相同,水平间距一般不大于700mm。
竖向束预应力筋建议采用薄壁钢管成孔。
支架钢筋制作完成后,现场质量员应及时进行复核及工序验收。
c、铺放波纹管:
支架钢筋安装完成后,可铺放波纹管。
波纹管采用Φ80mm和Φ90mm两种,套管分别为Φ80mm和Φ90mm,长度为300mm,波纹管每根长度一般为5m,在穿入波纹管前,应先将套管旋上波纹管另一端,穿入孔道后将套管倒旋与另一波纹管相连接。
在穿波纹管前,应同时注意检查外观质量,如发现波纹管有破损的现象时,应采取措施。
小洞用胶粘带包扎,大洞应拆换管道。
波纹管接头必须要牢固、严密,两段工作管要顶紧,按图一施工。
d、预应力筋穿束:
穿筋平台可以
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