机械制造工艺学思考题Word下载.docx
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7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?
为什么?
不正确,保证正确的定位时,一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触,只要相接触就会限制相应的自由度,使工件的位置得到确定,至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。
8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。
9、分析图所示的定位方案,指出各定位元件分别限制了哪些自由度,判断有无欠定位与过定位,并对不合理的定位方案提出改进意见。
5-10、什么是机床夹具?
举例说明夹具在机械加工中的作用。
机床夹具:
是在机床上用以装夹工件连续切削顺利进行的一种工艺装备。
机床夹具的功用:
①稳定保证工件的加工精度;
②减少辅助工时,提高劳动生产率;
③扩大机床的使用范围,实现一机多能。
举例:
用V形块,用三爪卡盘,顶尖可很好的保证工件的定位精度,以及工件相对于刀具和机床的位置精度。
如图a.b
11、机床夹具通常由哪几部分组成?
答:
机床夹具的组成部分:
1.定位元件
2.夹紧元件
3.对刀和导引元件
4.夹具体
5.其它零件及装置
12、常见的定位方式、定位元件有哪些?
⑴工件以平面定位:
圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承
⑵工件以外圆定位:
V形块、定位套、半园套、圆锥套
⑶工件以圆孔定位:
定位销、圆锥销、定位心轴
⑷工件以组合表面定位:
一面两销
14、什么是定位误差?
试述产生定位误差的原因。
定位误差:
是由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差,由于对同一批工件说,刀具调整后位置是不动的,即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的,因此定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
造成定位误差的原因:
⑴定位基准和工序基准不一致所引起的基准不重合误差ΔBC
⑵由于定位副制造误差及配合间隙所引起的定位误差,即基准位移误差ΔJW
17、如图所示零件以平面3和两个短V形块1、2进行定位,试分析该定位方案是否合理?
各定位元件应分别限制哪些自由度?
如何改进?
32、车床夹具分为几类?
各有何特点?
车床夹具分类:
1.心轴类车床夹具:
适用于工孔定位,加工套类,盘类等回转体零件。
2.角铁类车床夹具:
结构不对称,用于加工壳体,支座,杠杆接头等零件的回转面和端面。
3.卡盘类车床夹具:
加工的零件大多以外圆及端面定位的对称零件,多采用定心夹紧机构,结构基本对称,回转时的平衡影响较小。
4.花盘类车床夹具:
夹具体一般为圆盘形零件,装夹工件一般形状较复杂。
(14分)在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆,要求保证直径Φ11±
0.02mm,第一台加工1000件,其直径尺寸按正态分布,平均值
=11.005mm,均方差
=0.004mm。
第二台加工500件,其直径尺寸也按正态分布,且
=11.015mm,均方差
=0.0025mm。
试求:
(1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图,并指出哪台机床的工序精度高?
(2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。
注:
1
1.5
2
2.5
3
F
0.3431
0.4332
0.4772
0.4983
0.5
解:
(1)尺寸分布如图所示。
σ2<
σ1,第二台机床工序精度高。
(2)机床1:
3σ1=3×
0.004=0.012
11.005-3σ1≤尺寸分布≤11.005+3σ1
公差带
废品率为零。
废品
机床2:
3σ2=3×
0.0025=0.0075
11.015-3σ2≤尺寸分布≤11.015+3σ2>
11.02,
即有可修废品产生。
,查表得F
(2)=0.4772,
废品率为:
0.5-0.4772=0.0228=2.28%。
机床1废品率为零,机床2废品率为2.28%,可调整刀具使
,消除废品。
、是非题(10分)
1.任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。
(×
)
2.夹紧力的分布应该尽可能使夹紧力朝向工件的主要定位面,而且尽量靠近工件的加工部位。
(√)
3.所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。
4.当装配精度要求较低时,可采用完全互换法装配。
5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。
6.菱形销用在一面双销定位中,消除了垂直于连心线方向上的过定位。
7.用调整法对刀时引起的工件加工误差属于随机性误差。
8.表面粗糙度小的表面质量就好。
(×
9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。
10.设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。
(√)
二、填空(20分)
1.获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。
2.加工细长轴时,由刀具热变形引起的工件误差属于(变值系统性误差)。
3.在选择精基准时,应遵循的原则有(基准统一)、(基准重合)、(互为基准)、(自为基准)。
4.在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差是(δ2)。
5.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
6.工序尺寸的公差带一般取(入体)方向,而毛坯尺寸的公差带一般取(双向)分布。
7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是:
(增大系统刚度)、(减小毛坯误差)、(多次加工)。
8.安装是指(定位)和(夹紧)过程的总和。
一、是非题(10分)
1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。
2.机械加工中,不完全定位是允许的,而欠定位则不允许。
3.一面双销定位中,菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。
4.装配精度要求不高时,可采用完全互换法。
5.车削细长轴时,工件外圆中间粗两头细,产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。
6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。
7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。
8.工序集中则使用的设备数量少,生产准备工作量小。
9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。
10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。
二、填空(30分)
1.机械加工中,加工阶段划分为(粗加工)、(半精加工)、(精加工)、(光整加工)。
2.达到装配精度的方法有(互换法)、(调整法)、(修配法)。
3.加工精度包括(尺寸)、(形状)、(位置)三方面的内容。
4.定位误差由两部分组成,其基准不重合误差是由(定位基准)与(工序基准)不重合造成的,它的大小等于(两基准间尺寸)的公差值。
5.圆偏心夹紧机构中,偏心轮的自锁条件是(
),其中各符号的意义是(D为圆偏心盘的直径;
e为偏心量)。
6.机床主轴的回转误差分为(轴向跳动)、(径向跳动)、(角度摆动)。
7.机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法)、(成型法)、(展成法)等几种。
8.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大,而在(切线)方向的直线度误差对加工精度影响小。
9.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是:
(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。
10.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。
11.划分工序的主要依据是(工作地点不变)和工作是否连续完成。
四、(10分)右图所示衬套,材料为38CrMoAlA,孔径为
mm的表面需要渗氮,精加工后要求渗层厚度为0.3
(单边),加工过程为:
(1)镗孔Φ144.5
;
(2)粗磨Φ144.75
(3)渗氮;
(4)精磨Φ145
。
求渗氮深度t(单边)。
如图所示尺寸链。
0.3=(
+0.02)+tmax-(
)
得tmax=0.3+72.5-72.395=0.405
0.25=(
)+tmin-(
+0.02)
得tmin=0.25+72.52-72.375=0.395
渗碳深度t=0.4
(10分)用固定式钻模钻一批工件Φ15孔,要求保证孔轴与端面间尺寸50±
0.08mm,若工序尺寸按正态分布,分布中心的尺寸
=50.05mm,均方根差σ=0.02mm,求:
(1)这批工件的废品率是多少?
(2)产生废品的原因是什么性质的误差?
(3)可采取什么改进措施?
(1)
查表F2=0.4332
废品率
(2)产生废品的原因在于常值性误差
(3)将钻套中心位置朝向孔轴与端面间尺寸减小的方向调整0.05
某箱体孔,图纸尺寸为Φ50
,根据过去经验,镗后尺寸呈正态分布,σ=0.003,试分析计算:
(1)该工序工艺能力如何?
(2)为保证加工要求,应将
调整到什么尺寸范围?
(1)工序精度
加工要求精度
工艺能力系数
为一级;
说明工艺能力足够,可以允许一定波动。
(2)为保证加工要求
1.机械加工中获得尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。
2.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
3.分组选配法装配对零件的(制造精度)只要求可行,而可获得很高的装配精度。
4.镗模上采用双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必须(浮动)连接。
5.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系统。
6.为减少毛坯形状造成的误差复映,可采用如下三种方法,分别是:
(提高毛坯制造精度)(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。
7.生产类型为(单件小批量)生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到加工精度要求。
8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差,对工件加工误差而言,造成(变值)系统性误差。
9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。
1.基准统一(统一基准)原则
零件在同一次安装中,方便地被加工多个表面,而且多个加工工序一致采用的一组定位基准。
工艺能力系数:
表示所要求加工的公差范围
与实际工序加工误差(分散范围
)之比。
3.原理误差:
由于采用了近似的刀具形状和近似的加工运动而产生的误差。
4.过定位定位中工件的一个不定度同时被多个定位元件所限制的情况。
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