南石壁隧道左幅洞身衬砌开工报告.docx
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南石壁隧道左幅洞身衬砌开工报告
南石壁隧道左幅洞身衬砌开工报告
一、工程概况
南石壁隧道左幅位于上高县南港镇员山村与新余市分宜县洞村乡沧上村之间,里程桩号:
ZK172+136~ZK173+060,全长924m,最大埋深约110m,隧道进口路线设计标高为114.779m,隧道设计标高为114.775m,隧道出口路线设计标高为132.638m,隧道设计标高为132.633m。
采用台阶式洞门,出口采用削竹式洞门。
边仰坡开挖采取锚、喷、网支护加固措施。
洞门仰坡永久防护采用人字骨架护坡植草。
隧道进口采用台阶式洞门;出口采用削竹式洞门。
本隧道采用机械通风,电光照明。
本条隧道位于交点号ZJD7的左偏圆曲线上。
曲线半径R=2100m。
隧道纵面线型为:
2.096%的单向坡。
二、主要工程数量
衬砌类型一览表
序号
起讫里程
衬砌类型
单位
长度
1
ZK172+136~ZK172+165
S4
m
29
2
ZK172+165~ZK172+199
S3
m
34
3
ZK172+199~ZK172+275
S4-1
m
76
4
ZK172+275~ZK172+315
S3
m
40
5
ZK172+315~ZK172+341
S4-1
m
26
6
ZK172+341~ZK172+431
S3
m
90
7
ZK172+431~ZK172+593
S4
m
162
8
ZK172+593~ZK172+857
S3
m
264
9
ZK172+857~ZK173+017
S4-1
m
160
10
ZK173+017~ZK173+031
S5
m
14
11
ZK173+031~ZK173+060
S0
m
29
11
合计
m
924
三、主要人员一览表及主要劳动力配置表
序号
职务或工种
数量
单位
备注
1
项目副经理
1
人
一个
工作面
2
安全员
1
人
3
现场技术人员
3
人
4
衬砌工班
28
人
5
混凝土运输车司机
4
人
6
合计
37
人
四、施工机械设备见附表
五、测量资料见附表
六、施工进度计划
开工日期:
2006年7月1日
完工日期:
2007年7月1日
七、施工方案
隧道结构按新奥法原理进行设计,采用复合衬砌,以锚杆、钢筋网、湿喷砼等为初期支护,并辅以钢拱架、注浆小导管、超前锚杆等支护措施,充分发挥围岩的自承能力,在监控量测信息的指导下施做二次模筑衬砌。
根据隧道埋深、左右幅的间距及围岩级别不同,本条隧道共有4种复合衬砌形式:
S5、S4、S4-1、S3。
二次衬砌:
对于隧道洞口段的Ⅴ级围岩潜埋地段,由于岩体风化严重,节理发育、自稳时间较短,洞室开挖跨度较大,二次衬砌采用C25钢筋混凝土结构。
对于Ⅳ、Ⅲ级围岩地段,由于该段岩体比较稳定,能够在一定程度上形成稳定的承载拱,采用C25素混凝土结构,对于进出口浅埋Ⅳ级围岩及洞身富水性较强的构造破碎带采用C25钢筋混凝土结构。
3、二次衬砌
隧道结构按新奥法原理进行设计,采用复合式衬砌,初期支护在监控量测信息的指导下施作二次衬砌。
模筑砼施工在初期支护后,经现场监控量测,围岩和支护变形基本稳定后施作二次衬砌。
二次衬砌砼的施工必须在排水管安设、防水卷材铺设完毕后进行。
㈠ 钢筋制作及绑扎
1.进场检验
使用前,必须按以下要求对钢筋原材料进行性能检验,保证原材合格。
①每批钢筋由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成,每60T为1批,任选3根钢筋,各截取1组试样,每组3个试件,分别做拉力试验、冷弯试验及可焊性试验。
②当试样中有一个项目不符合要求时,另取双倍数量的试件对不合格项目进行复测,仍有不合格的试件时,该批钢筋判定为不合格,不能投入使用。
③检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差;测量本批钢筋的直径偏差。
2.钢筋的制作
钢筋的加工、制作工艺应符合设计及规范要求。
3.钢筋的搬运
加工成型的长度较小、重量较轻、不宜变形的钢筋,可采用小型运输车由钢筋加工场运至需绑扎位置附近的指定位置;对于长度大、重量大的主筋,为避免钢筋在运输过程中的变形,采用钢管焊制的特制的长炮车人力运输,或直接采用多人肩扛的方式,无论采取炮车运输还是人工肩扛均应有专人指挥,注意来往车辆、机械及行人,并避免碰撞隧道两侧的电线、电缆、灯具、机具及混凝土面等。
4.钢筋绑扎
①校正矮边墙钢筋的位置:
矮边墙施工中安排专人控制预埋筋的位置,因混凝土灌注、捣固等原因发现钢筋偏移时应及时纠正、加固,确保施工完毕后预埋筋的位置准确,已施工完毕的矮边墙存在钢筋偏移超过误差时,须进行校正,以利于后续二衬钢筋的安装。
②为保证钢筋绑扎位置准确,施工中易于过程检查,避免造成返工,在绑扎前需由测量人员沿断面环向布设点位,并计算出标示点位至环向筋的竖直或水平距离,每一循环测设的断面不少于7个。
钢筋工以断面测量数据首先对布设测点位置的内外环向钢筋进行固定焊接(内外环向筋之间需用不小于Φ14的螺纹筋焊接成钢筋骨架),7个断面的环向钢筋在靠近洞壁侧顺线路方向加设Φ14的螺纹筋做辅助焊接,以保证整体刚度,其他部位的钢筋均以此7个标准断面的钢筋进行定位、绑扎。
③施工中遵循设计有关规定,钢筋接头(包括环向筋与矮边墙预埋筋接头)采用单面焊接。
焊接时焊缝长度不应小于10d;并应采用J502或J506焊条。
④洞内第一模二衬钢筋的绑扎注重其整体钢筋骨架的稳定,除了两层环向筋的纵横向连接外,整体骨架的固定要求在拱顶洞轴线和拱腰部位打入¢22砂浆锚杆,将骨架牢固地焊接在锚杆上,纵向前中后各三排。
防止倾斜和变形。
⑤在绑扎二衬钢筋骨架时,加强成品保护意识,小心不要损伤已铺设完毕的防水层,如发生局部防水层破坏时应随时修补。
⑥钢筋安装完毕后先进行自检,检查钢筋绑扎是否漏扎。
经自检合格后,报请监理工程师检查验收,并做好验收记录。
钢筋安装检测项目如下表:
钢筋安装检查表
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法
1
受力钢筋间距
(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查两个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
0,-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高、直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
(mm)
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
㈡模板台车就位
1、为了确保混凝土表面质量和减少工作逢,本工程二次衬砌使用10.5m长的模板台车。
为了预留二次衬砌沉落量,衬砌台车在制作时,沿隧道断面半径方向加大5cm,如图所示。
2、在平整的路面上铺设轨道,为方便施工,路面存在2%横坡,模板台车加工过程中已考虑,铺设轨道时不得重复计算横坡,防止台车发生较大的倾斜。
3、台车移动前,应对轨道进行仔细检查,保证轨道平顺,铺设稳固,中线位置与隧道中线相符,清除移动范围内隧道横断面内的所有物品、机具、设备,无法拆除的电力线需改移在模板台车内部,保证台车运行过程中的空间。
并在行走前对所有线路、电缆线PVC套管、接头进行检查,并再次确定线路连接良好、台车周围无其他工作人员和障碍物时,进行下一步操作。
4、确认上述准备工作完毕后,将行走电机接线接上,点动行走电机,注意启动时是否平稳,并无异常、卡滞、漏油现象,两侧的电机应同步行走;台车移动过程中,应尽量收回千斤顶行程,使其与外侧混凝土面间有较大的空隙,保证不损伤已成型的混凝土面。
台车移动过程中严禁无关的人员、机具在台车下穿行。
5、台车行走到预定衬砌位置立模时按以下程序进行:
a、首先检查台车设计中线是否与隧道衬砌中心线对齐,如果有误,则操作相应的油阀,利用平移油缸调整模板中心线与衬砌中心线对齐。
b、操作相应的换向手柄使顶升缸活塞伸出,将台车顶升到标准衬砌高度,并及时旋出所有基础千斤丝杠,使之顶紧于钢轨轨面。
c、按下油泵停止按扭,使油泵停止泵油,然后摇动顶升油缸换向阀手柄,使液控单向阀泄压,锁紧顶升油缸。
d、重新启动油泵电机,逐个操作边模油缸,使边模达到预定衬砌位置后,及时安装所有侧向千斤顶。
e、按下油泵停止按扭,使油泵停止泵油,然后摇动边模油缸换向阀手柄,使油缸泄压。
复核断面尺寸,未达到要求时用侧向千斤顶调整。
f、安装模板顶地千斤、门架顶地千金,千斤必须完全顶牢,不允许有松动。
g、安装堵头模板。
因堵头模板为自制,必须加工与堵头处开挖面基本吻合的模板,并加设牢固,个别与开挖面有空隙时需予以堵塞,以防漏浆。
模板与前已浇注衬砌段不密贴时,采用在模板与衬砌混凝土面间加设双面泡沫胶带的方法,防止产生漏浆及错台。
6、台车模板堵头模板与混凝土接触面、工作窗处、注浆口处必须涂刷隔离剂,可采用不影响混凝土外观质量的柴油:
机油=3:
1的混合液,严禁使用废机油或其他会对混凝土外观造成污染的物质做隔离剂。
7、所有上述工作完成后,再做一次自检,合格后方可报请监理工程师检查。
检查合格准备进入下道工序。
㈢混凝土浇注
1、C25砼由洞外拌合站按配比生产,由JC-8型砼搅拌运输车运送至洞内灌注地点,由HBT60砼输送泵泵送砼入模,全自动液压衬砌台车全断面衬砌施工(见衬砌砼浇筑示意图)。
2、为保证在混凝土灌注过程中,模板受力均匀,减少跑模及模板变形现象的发生,采取两侧混凝土同步水平灌注的方案;自拌混凝土采用罐车运输,泵送入模,插入式振捣器捣固,洒水养生。
3、混凝土浇注前,需提前对已成型的矮边墙顶面进行标高复测、平整度检测,防止因矮边墙超高、顶面不平顺发生影响模板台车的就位及牵移,矮边墙顶面及上段二衬环向截面进行凿毛,并清理干净,此项工作易在挂防水布前完成。
4、浇注时应安排专人协调台车两侧的混凝土浇注高度,左右两侧高差控制在50cm以内,同一侧前后混凝土的高差不大于100cm,每层混凝土的摊铺厚度宜为30cm左右,摊平入模后的混凝土时,可采用铁锨等工具,严禁使用振动器输送,防止离析。
5、混凝土振捣是保证其外观的关键,施工时必须引起足够的重视,应分左右侧固定有丰富经验的专人负责振捣,采用以插入式振动棒捣固为主,人工辅助捣固,内模反弧部分确保捣固充分,避免出现蜂窝、麻面、气泡等现象。
振捣以混凝土密实,表面泛浆、不再冒出气泡为准。
为了下半部及拱腰部位插入式振捣棒振捣不到位的地方,减少气泡和麻面现象,要求模板台车上配装9台附着式振动器,每侧三排,每排设三个,最下一排距模板底部70—90㎝。
尤其是二衬与矮边墙交界处,灌注时首先按同标号拌合1-2m3水泥砂浆铺底,便于新浇筑砼与矮边墙砼更好地连接减少明显的施工缝。
此处的捣固和二衬与环向施工缝处的振捣应严格控制,确保不漏振、不离析;在进行环向施工缝捣固时,随时检查橡胶止水带的位置固定情况,发现可能移位时及时加固处理。
止水条的固定一定要圆顺、镶嵌牢固,以防止成型后的二衬漏水。
封顶采用顶模中心封顶器接输送管,逐渐封顶。
当挡头板上观察孔有浆溢出时,此时,间歇10~20min后,用同标号的细石砼进行二次封顶,以确保拱顶不出现空洞。
衬砌砼浇筑示意图
㈣脱模及行走
1.脱模时间:
一般情况下,混凝土达到设计强度的70%时拆除;如果承受的围岩压力较大时应使混凝土强度达到100%时拆除模板。
具体时间由同条件试件抗压强度测定。
2.台车利用自动伸缩装置进行与混凝土面的脱离。
脱模
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