框架涵技术交底.docx
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框架涵技术交底
钢筋砼框架涵施工技术交底
3总体施工方案
总体施工顺序为:
施工准备→旋喷桩施工→基坑施工→箱身施工→防护工程及附属工程等。
3.1施工准备
⑴涵洞开工前根据设计资料,结合现场实际地形、地质情况,对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等,进行核对,与实际地形地貌有出入的,及时与设计、监理联系,必要时进行变更设计。
⑵在施工前组织施工人员熟悉施工流程,掌握施工操作技能。
3.2旋喷桩施工
由于本施工区段框架涵身箱底置于杂填土层上,下有软卧层,采用旋喷桩对基底进行加固处理。
旋喷桩设计平均桩径d=0.5m,采用行列式布置,桩间距1m。
桩底嵌入粉质黏土层不小于1m,加固后地基容许承载力不小于0.15Map。
旋喷桩顶和基础之间设30cm厚碎石垫层,并夯填密实。
3.2.1.施工方案
⑴根据图纸进行测量放样,确定出旋喷桩施工位置。
⑵定孔位
在定孔位时,一定严格按照设计放样定孔位,其误差不大于2cm,埋设控制桩。
⑶成孔
采用高压旋喷机进行施工,经技术人员验测孔位正确、机台水平、机架稳固后方可开钻。
钻进过程中,遇到异常情况及时查明原因,采取相应措施,对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录,钻孔结束后,由技术人员进行质量检查,合格后方可移位进行下一个孔的钻进。
⑷下喷射管
将喷射台车移至成孔处,先在地面进行浆、气试喷,检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下至设计深度,经现场质检人员检查认可后方可进行高喷灌浆施工,喷射过程中如遇特殊情况,如浆压过高、压力骤然下降、冒浆异常、喷嘴堵塞等,应查明原因并及时采取措施,处理好后再进行施工。
⑸喷浆材料
采用P.O32.5普通硅酸盐水泥搅制同,水泥新鲜无结块,通过0.08mm方孔筛的筛余量≤5%,每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证,并根据有关规定进行抽查检验,制浆用水必须经检验合格,必须保证清洁无污染。
⑹制浆
按设计配比进行浆液搅制,水灰比按照实验结果取值,可取0.8~1.5,在制浆过程中应随时测量浆液比重,每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。
浆液用高速搅拌机搅制,拌制浆液必须连续均匀,搅拌时间不小于30s,一次搅拌使用时间控制在4h以内。
⑺喷射提升
当喷射管下至设计深度,开始送入符合要求的浆、气,待注入浆液冒出孔口时,按设计的提升方式及速度自下而上提升,直至提升到设计的终喷高程。
喷射过程中,值班技术人员应随时检查各环节的运行情况,并根据具体情况采取下列措施:
a接、卸换管要快,防止塌孔和堵嘴;
b喷射因故障中断,应酌情处理:
c因机械故障,要尽力缩短中断时间,及早恢复灌浆;
d如中断时间超过1小时,要采取补救措施;
e恢复喷射时,喷射管要多下0.3m,保证凝结体的连续性。
⑻回灌
喷射结束后,随即在喷射孔内进行静压充填灌浆,直到浆面不再下沉为止,保证高喷防渗墙固结后墙顶标高,回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。
⑼记录
施工中钻孔、高喷灌浆的各道工序应详细、及时、准确记录,所有记录需按要求使用统一表格。
3.2.2工艺参数
为保证施工质量,结合工程的实际地质情况,采用如下工艺参数进行施工:
⑴高压水泥浆,压力35~38MPa,流量Q=70-80L/min。
⑵压缩气,压力为0.6~0.8MPa,气量60-80m3/h。
⑶浆液比重,浆液采用P.O32.5级普通硅酸盐水泥搅制,浆液比重1.45~1.5。
⑷提升速度,旋喷提升速度为15~18 cm/min;摆喷提升速度9~12cm/min。
⑸旋、摆速度,旋转速度为12~15n/min;摆动速度为9~12r/min。
3.2.3桩体检测
高压旋喷桩采用开挖、取芯检查桩身完整性,并结合工程测试、现场混凝土芯样特征、芯样单轴抗压强度试验结果综合判定加固效果。
桩体承载力检测采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验,在施工结束后28d进行。
桩体完整性、均匀性、无侧限抗压强度必须符合设计要求,每根检测桩在成桩28天后取3个试样(在桩径方向1/4处、桩头至桩长2/3长范围内垂直钻芯)。
高压喷射注浆地基质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
水泥及外掺剂质量
符合出厂要求
查产品合格证书或抽样送检
2
水泥用量
设计要求
查看流量表及水泥浆水灰比
3
桩体强度或完整性检验
设计要求
钻芯取样、无侧限抗压强度试验
4
地基承载力
设计要求
平板载荷试验
一
般
项
目
1
钻孔位置
mm
≤50
用钢尺量
2
钻孔垂直度
%
≤1.5
经纬仪测钻杆或实测
3
孔深
mm
±200
用钢尺量
4
注浆压力
按设定参数指标
查看压力表
5
桩体搭接
mm
>200
用钢尺量
6
桩体直径
mm
≤50
开挖后用钢尺量
7
桩身中心允许偏差
≤0.2D
开挖后桩顶下500mm处用钢尺量,D为桩径
3.3箱体施工
3.3.1基坑开挖
开挖前,先精确放出基础轴线及开挖边线。
涵洞基础采用挖掘机放坡开挖至基础底面上30cm处,再人工配合清底,修整边坡坡度,边坡坡度满足施工规范。
基底整平后铺设30cm厚碎石垫层,碾压密实。
经过自检及监理检验合格后,其承载力和密实度符合设计要求后方可进行下步施工。
3.3.2基坑排水
本施工段地下水丰富,约在原地面以下2m左右,在基坑开挖时基坑顶四周设截水沟,基坑四角设集水坑,积水由潜水泵抽水至坑外;排水过程中不应中途停止抽水,抽水能力为渗水量的1.5~2倍。
3.3.3混凝土垫层施工
基坑开挖成型后对基坑平面尺寸、位置、高程、基底承载力等指标经自检及监理检验合格后,即可进行底板下部混凝土垫层的施工。
模板使用组合钢模,钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料支撑在基坑开挖侧面。
垫层为20cm厚C20混凝土,混凝土由拌和站集中拌和,混凝土罐车运输至现场,通过溜槽将混凝土送入模内,振动棒振捣密实。
根据沉降缝构造要求,垫层混凝土分块进行浇筑。
混凝土浇筑时连续进行,一次性浇筑完成,并确保混凝土振捣密实。
3.3.4钢筋制作及安装
钢筋在钢筋加工场按照设计要求进行制作,钢筋接长严格按规范要求进行施工。
钢筋按照结构要求,分层、分批进行绑扎,所有钢筋焊接接头均按规范错开,在框架中部两层钢筋间设置足够的撑筋,以保证钢筋骨架的整体刚度、保护层厚度,防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。
进行边墙钢筋安装时,钢筋骨架固定采用钢管脚手架搭设支架,加固钢筋骨架,使其横平竖直。
钢筋绑扎时安装混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。
当所有钢筋绑扎完毕后,要检查钢筋数量、位置是否正确,清理所有杂物。
经自检及监理工程师检查合格后,进入下一工序。
(1)钢筋制作要求
钢筋的加工符合设计要求,主筋接长采用闪光对焊,并要纵向打磨。
符合下列规定:
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作不小于90°的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩;弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不大于25%;
②绑扎接头在构件的受拉区,不得大于25%,在受压区不得大于50%;
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍;
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差
序号
名称
允许偏差(mm)
1
钢筋总截面面积的偏差(指更换钢筋规格时)
-2%
2
双排钢筋,其排与排间距的局部偏差
±5
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20
4
分布钢筋间距
±20
5
箍筋间距
绑扎骨架
±20
6
弯起点偏差(加工偏差±20mm包括在内)
30
7
保护层厚度(c)
c≥35mm
+10
-5
(2)钢筋工程成品保护
①加工成型的钢筋应按规格品种堆放整齐。
当用垫木垫起时,需安放足够的垫木,保证钢筋不被压弯变形。
②成型钢筋的运输保护。
成型钢筋在装车及卸车的过程应按注意保护,分类捆扎装车;当采用人工卸车时不能乱抛钢筋,造成变形。
③成型钢筋需堆放较长时间时,须注意防雨,防止钢筋锈蚀。
3.3.5模板安装
(1)模板的类型及施工方法
涵身采用大块钢模板,模板设置拉筋并安装牢固,模型安装完毕经监理检查合后立即浇筑混凝土。
(2)模板要求
①模板支架具有足够的强度、钢度和稳定性,能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。
并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。
②模板表面平整、光滑,满涂隔离剂,接缝严密。
③模板安装允许偏差
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
5
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±5
测量
4
模板的侧向弯曲
1/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
3.3.6混凝土浇筑
(1)混凝土施工
①本框架涵混凝土分为三次浇筑完成,第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处,第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土,第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。
②本框架箱身混凝土要满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》以及《铁路桥涵混凝土结构耐久性设计暂行规定》等铁路建设标准局部修订条文的通知铁(2007)140号及建技函【2007】61号文的规定。
③混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时,应设置串筒防止混凝土离析。
底板部分浇筑完成后,第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,残留在混凝土表面的积水清除干净。
在浇筑混凝土前,水平施工缝先铺一层10~15㎜厚的同混凝土等级的水泥砂浆。
侧墙混凝土的浇筑时,分层对称地进行,每层高为0.30m。
④混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过多等现象。
⑤在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑,顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺,清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。
⑥浇筑混凝土须连续进行,因故间隙时间宜缩短,当气温在30℃左右时,不超过1.5小时。
间隙时间超过时,要按浇筑中断处理,同时留置施工缝,并作出记录。
施工缝的平面与结构垂直,施工缝须预埋连接钢筋。
(2)混凝土振捣
①混凝土浇筑过程中,采用插入式振捣器垂直振捣,设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度,提高混凝土本身的抗裂能力。
②采用插入式振捣器时,振捣器要快速插入混凝土,拔出时速度要慢,上下抽动
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