钻孔桩技术交底Word文档格式.docx

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8.4弃碴和建筑垃圾处理18

8.5防振动措施19

九、雨季施工安排19

9.1施工安排19

9.2施工措施19

旋挖钻灌注桩施工技术交底书

一、编制目的

明确旋挖钻钻孔桩施工的工艺流程、操作要点和和工艺标准，指导、规范钻孔桩基施工。

二、编制依据

（1）韩流庄特大桥桥图、工程量清单；

（2）青荣城际铁路工程QRZH-II标一分部实施性施工组织设计；

（3）设计文件要求；

（4）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》；

（5）国家有关方针政策和国家、铁道部颁布的有关规定、规范、施工指南和验标等；

（6）施工调查、踏勘资料。

三、编制范围

本次编制的范围为青荣城际铁路工程II标段内韩流庄特大桥DK60+232.3～DK61+725.89范围内所有钻孔桩基础施工。

四、工程概况

4.1概况

桥韩流庄特大桥起止里程为DK60+232.3～DK61+725.89，全长1493.59m，共有桩基376根、墩台身47个。

所跨区域大部分为耕地，地形较为平坦开阔，个别区域跨越果园、道路、沟渠。

在DK60+998.4处与603省道斜交，交角为77°

32＇。

4.2工程地质与水文

4.2.1工程地质

沿线地层为第四系全新统冲洪积层粉质粘土，砂砾、局部表覆第四系人工堆积层，下伏白垩系上统王氏群泥质粉砂岩，砂岩及砾岩。

不良地质：

桥址范围内泥质粉砂岩水稳性差，易崩解。

4.2.2水文地质

地下水为第四系空隙潜水，主要靠大气降水补给。

地下水埋深1.1～3.2m，季节变幅1～3m，地下水对处于化学环境中的混凝土结构不具有硫酸侵蚀性，对混凝土结构具有氯盐侵蚀性，环境作用等级L1。

4.2.3地震评价

本桥地震基本烈度Ⅶ度，地震动峰值加速度（地震基本烈度）为0.1g，反应谱特征周期Tg=0.35s；

场地类别为I类。

五、施工工艺

5.1钻孔桩施工工艺框图

钻孔桩施工工艺框图

场地平整、施工准备

施工放样

测量定位、复测

开挖泥浆池

埋设护筒

拌制泥浆

钻机就位

钻孔

否

合格

清孔

制作钢筋笼

移钻机

钢筋笼存放、起吊

安装钢筋笼

下导管

砼配合比试验

二次清孔

检查沉渣厚度

砼拌制、运输

灌注砼

试块制作、养护

孔口处理、凿除桩头

压试块

桩基质量检测、评定

5.2钻孔桩基础施工

5.2.1施工准备

1、在钻孔施工前，保证施工现场“三通一平”，即水通、路通、电通、场地平整。

如场地地基承载力不能满足钻机的施工要求时，将施工场地的表层软土清除，必要时将原地面土换填。

2、桩位放样

根据设计院所提供的控制点，采用全站仪在搭设好的钻孔施工平台上对桩位坐标点进行准确放样，并打入标桩，中心线的放样误差控制在1cm范围内。

中心放样完毕后引护桩，护桩采用十字交叉法，前后左右设置4个，护桩选用长0.5米的钢筋，挖坑并用砂浆包裹埋设。

便于校核，桩上标明桩号，经过监理复核无误后方可开钻。

3、泥浆池设置

泥浆池包括沉淀池和造浆池，根据施工需要，每6个台位设置泥浆池1个。

泥浆池大小为：

宽5.0米，长10米，深2.0米。

泥浆池坑口外侧采用脚手架钢管安设围栏，围栏立柱间距不大于2.0m，横栏间距0.6m，横栏设置2道，围栏涂刷红白相间油漆（20cm）。

内侧满挂安全网，便道一侧悬挂标准（止步、坠落、深池）警示标志。

5.2.2泥浆的配制

泥浆选用膨润土造浆，泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：

旋挖钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15；

黏度：

一般地层16～22s；

含砂率：

新制泥浆不大于4%；

胶体率：

不小于95%；

PH值：

≥6.5。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱、纤维素等，其掺量经现场试验决定。

造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。

钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，始终使护筒内泥浆水头高度保持在1.5～2.0m，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。

5.2.3钻机就位及埋设护筒

钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕,作业班组对钻机就位自检。

护筒为钢护筒，采用8mm的钢板制做，内径大于桩径+20cm，高度3m。

护筒埋设：

先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外1.0m处设护桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.3m。

埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。

护筒埋设好后，就护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得大于1%）等项目及时向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。

5.2.4钻孔

钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。

开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。

随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。

在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；

经常检查泥浆的各项指标；

同时注意观察地层的变化，每2米捞取渣样一次，判断地质的类型，在地层变化处增加取样数量。

与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

钻孔作业保持连续进行，不中断。

5.2.5终孔检查

钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。

检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、40米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。

简易笼式检孔器用钢筋制做，长度为设计孔径的4～5倍，且不小于6m，外径等于设计孔径。

使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；

如不能下放，一般需在卡笼位置反复扫孔,，直到检孔器能够顺利下放为止。

检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序的施工。

5.2.6第一次清孔

终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。

清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

孔底沉渣厚度不大于5cm。

清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。

本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。

5.2.9钢筋笼制作安装

1、钢筋笼制作

本段桥梁桩基钢筋笼在加工棚集中制作，平板车运输到位，一次整体吊装到位。

1）钢筋骨架加工

制作时，按设计尺寸做好加强钢筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强钢筋的位置。

焊接时，加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后电焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼主筋接头每一截面上接头数量不超过50%，，相邻接头断面间距不小于35d，且不得小于50cm，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

2）钢筋骨架保护层的设置

钢筋骨架的保护层厚度采用转动混凝土垫块，其强度与桩体混凝土同等级，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个。

3）钢筋骨架存放、运输

加工好的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并加盖防雨布。

钢筋笼采用平板车运输到指定桩位，对于长骨架，为了保证骨架运输、起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接临时三角支撑，以加强其刚度。

3、钢筋笼安装

钢筋笼吊装前，向监理工程师报检，经检查、确认钢筋种类及材质、钢筋根数、长度及布置间距、接头位置及数量、焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度、钢筋笼垂直度等均符合设计和规范要求后，方可进行吊装入孔施工。

骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，采用4点吊。

吊点设置如图所示。

起吊时主、副吊钩同时上提，待钢筋骨架缓慢离开地面后，副吊钩停止起吊，继续提升主吊钩。

随着主吊钩不断提升，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

钢筋笼安装时，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮及位置准确，在钢筋笼上端对称设置两根吊环或固定杆加以固定，

钢筋笼骨架采用汽车吊一次安装就位，入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

在下放过程中，在孔口将加强箍筋内的临时支撑去掉，以防导管下放时受阻。

钢筋笼吊装到位后，经监理工程师确认钢筋笼长度及垂直度、平面位置偏差、底面高程偏差等项目符合设计及规范要求后，方可进行下一道工序的施工。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±

10cm。

5.2.10安装导管、漏斗、储料斗

1、导管安装

钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达到要求时，便可下导管。

导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管按自下而上顺序编号和标示尺度。

在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。

根据《客运专线铁路桥涵施工技术指南》的要求，水密压力按下式计算：

Pmax=rchcmax-rwHw

式中：

Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（kPa）；

rc——混凝土容重（kN／m3），取24kN／m3；

hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），采用导管全长；

rw——孔内泥浆的容重（kN／m3），取11kN／m3；

Hw——孔内泥浆的深度（m）。

hc取30m（最大桩长30m），

取下限11KN/m3，Hw取30m。

则P=24×

30-11×

30=390KPa（如采用压力表进行导管水密试验该值为表的读数）H=P÷

=390÷

9.8=39.7m

所以采用扬程40米的潜水泵进行加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。

导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

导管安装后，其底部距孔底有200～400mm的空间。

当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能进行水下混凝土的灌注。

2、漏斗

漏斗采用5mm厚的钢板制成0.6m×

0.6m×

0.5m的棱锥形，漏斗插入导管的长度为0.15m。

3、储料斗

储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为2m3。

5.2.11浇注混凝土前二次清孔

浇注混凝土前，再次量测孔深、沉渣厚度、泥浆比重、含砂率、黏度，若不满足规范要求，则应进行二次清孔，采用换浆清孔法。

当孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

孔底沉渣厚度不大于5cm时，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。

5.2.12灌注水下混凝土

1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算

混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，用导管灌注混凝土。

混凝土的初存量必须满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于3m。

首批灌注所需混凝土数量计算：

V≥（ΠD2/4）×

（h1+h2）+（Πd2/4）×

Hc

Hw×

γw/γc

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

D——桩孔直径（m）；

h1——桩孔底至导管底端间距，为0.4m;

h2——导管初次埋置深度（≥1m）；

d——导管内径（0.30m）;

Hc——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即

Hc=HWγW/γC;

γW——孔中泥浆重度（11KN/m3）;

γC——混凝土重度（24KN/m3）；

HW——孔中泥浆深度（与孔深有关）

根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：

D=1.0m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.30m

HW=30m（桩长30m），γW=11kN/m3,γC=24kN/m3

h1=HWγW/γC=30×

11/24=13.7m

∴

=2.0m3

2）水下混凝土的灌注

第二次清孔后马上灌注水下混凝土。

混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。

混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。

初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。

备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。

为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1～3m的要求，具体参照表5.2.11控制。

首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

3）灌注混凝土测深

孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于4kg。

用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。

测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。

4）导管埋深控制

灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～6m较好。

大于6m以上时，易发生堵管事故。

因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。

要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。

当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。

在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于一组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。

如换工作班时，每工作班都应制取试件。

试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。

在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。

在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。

灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写“检查证”和“水下混凝土浇筑记录”并做好施工记录。

5.3施工过程常见质量通病的防治

5.3.1钻孔偏斜预防及处理措施

1、施工前处理好地基，将桩架安装牢固，并在施工过程中及时检查，检修设备；

2、偏斜过大时，填入粘土重新钻进，控制钻速，慢速提升下降，往复冲击纠正；

3、经常检查钻头，钻头磨耗太多时，应及时修补和更换。

5.3.2卡钻及掉钻预防及处理措施

1、卡钻时要查明原因，不可盲目的提拉；

2、经常检查钻具钻杆联结装置；

掉钻时要用专门的工具打捞，并要防止对孔壁的碰撞。

5.3.3扩孔及缩孔预防及处理措施

1、如扩孔不影响钻进进尺可不必处理，否则按坍孔处理；

2、对缩孔可采用上下反复扫孔的方法以恢复孔径。

5.3.4堵管预防和处理措施

1、在灌注前仔细检查孔底标高（孔中心和孔边均应检查），确保导管口距离孔底高度准确；

2、混凝土灌注前应做好各种准备措施，灌注过程中勤拔管，并在有条件时伴随轻微晃动提升下降导管。

3、灌注开始不久发生故障，用以上方法处理无效时，应及时拔出导管，将已灌注的混凝土吸出，钢筋笼抽出，然后清孔。

5.3.5断桩预防和处理措施

1、严格按照施工交底书控制泥浆比重，对泥浆各项指标经常检查，如在灌注过程中发现塌孔，应分情况迅速作出处理决定：

如为少量塌孔，可不必处理，继续灌注，但必须灌注至将塌落物翻出为止；

如塌孔量较大，应及时将钢筋笼提出，重新添加泥浆护壁，清孔后下钢筋笼灌注；

2、在钻孔过程中应加强检查，尤其是应仔细核对地质资料，根据不同的地层特性加以预防，发现缩径，采取反复提升下降的办法扫孔，直至符合要求；

3、严格按照规范对导管做密闭试验，确保导管承压密闭性达标；

4、灌注前合理配管，灌注过程中严格控制导管拔出长度，勤拔管，勤测量，不得贪多贪快，盲目增加一次性的灌注高度和拔出长度。

5.3.6钢筋笼上浮预防和处理措施

1、在孔口采取加固措施将钢筋笼锚固在地面上；

2、在灌注前仔细对位，确保导管位于孔中心，并应采取相应的固定措施，以防在灌注过程中导管移位。

5.4桩身质量检测

桩基施工完毕后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收。

由于本桥桩基桩径小于等于2.0m的桩基础，且桩长小于40m，故利用低应变反射波法进行检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测，从而确保桩身混凝土质量。

5.5质量要求

钻孔质量要求

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

摩擦桩

不小于设计孔深

柱桩

不小于设计孔深，并进入设计土层

3

孔位中心偏心

群桩

≤50

4

倾斜度

≤1%

5

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

≤200

钢筋骨架允许偏差

允许偏差

钢筋骨架在承台底以下长度

±

100mm

钢筋骨架直径

20mm

主钢筋间距

0.5d

加强筋间距

箍筋间距或螺旋筋间距

6

钢筋骨架垂直度

1%

六、质量控制措施

1.准确定位。

现场放线定出桩位后，要做好桩位轴线标记。

会同有关人员复核，复核无误后挖探孔检查桩位下管线情况，确认无障碍后进行钻孔施工。

2.钻机按预定桩就位，且使钻机停在硬实地面，调整桅杆偏差，保证位移，倾斜度不超标，并在成孔期间不定期地检查调整。

3.钻孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构，并与现场悬挂的地质柱状图进行核对，及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

4.钢筋笼制作完成后，挂标识牌，注明桩号，以免用错。

堆放时必须离地5cm以上,必须保证钢筋笼的顺直,不得出现变形现象。

钢筋外圈设置足够数量的保护垫块，以确保钢筋居中。

保证钢筋笼标高及垂直度正确，钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。

吊放钢筋笼时严禁高提猛放，严禁碰撞钻孔侧壁。

5.为保证灌注桩质量，浇注混凝土前,一要检查孔底泥浆的比重,不符合要求时，采取换浆处理；

二要检查孔的深度,判断有否孔壁坍塌现象,若有用旋挖机清孔,达到设计深度后方可安装导管。

6.对导管的要求。

导管在使用前必须作密封性检查,接头严密,不漏水、不漏浆。

7.混凝土运输时尽量减少时间，防止泌水、离析。

8.严把原材料进场关，对不合要求的材料坚决不予验收。

9.灌注水下混凝土时，现场测量混凝土的坍落度，以保证混凝土灌注质量

10.由于混凝土浇注到顶时残留泥浆会与混凝土混合,则实际桩顶标高应比设计标高高1m,最后对桩头进行处理。

七、安全措施

1、根据“管生产必须管安全”的原则，成立安全管理领导小组，设立专职安全员1名，负责工地安全生产监督、管理。

2、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，执行《安全生产管理制度》、《岩土工程安全规程》，坚持班前班后交接制度和专业安全教育制度。

3、定期开展安全生产活动。

项目经理部每周检查一次，安全员每天至少检查两次，检查出事故隐患要立即整改。

4、操作人员必须配戴安全帽，无安全帽不得进入施工现场。

5、严禁酒后上岗及穿拖鞋进入施工现场

6、加强施工用电管理，照明、高压电力线路要保证绝缘良好，且有明显标志，严禁私拉电线。

施工中各种机械、电器设备均设置漏电保护器，确保用电安全。

线路架设高度和照明度必须符合标准，严防走行机械损坏输电线路，造成机毁人亡。

7、吊车起动前，应仔细检查油压制动部分和升降部分，不得带病作业。

吊放设备起吊钢筋笼时，要有专人指挥。

起重臂及钢筋笼下。

严禁任何人站立、工作和通行。

8、施工现场的油库、料库、发电机等临时设施，应设置防护装置，防止雷击。

9、电工、电气焊工、吊车司机、挖掘机司机必须持证上岗，严禁无证上岗或串岗操作。

10、水上施工必须配备一定的救生设备（如救生衣）。

八、环境保护措施

环境卫生的保护与治理是环保工作的重点之一。

严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规管理规定。

本施工段采取以下环保措施。

8.1预防噪音污染措施

优先选用电动机械，对工地上使用的噪音比较大的机械设置消音降噪装置，控制