钢筋专项施工方案Word格式.docx

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柱

16

墙

12

梁

板

6（分布筋）

1.2钢筋工程承包方式

总包：

中建一局（集团）有限公司云南长丰项目

星泽园工程施工二标段项目经理部

分包：

重庆肇元建筑劳务公司

1.3施工条件

现场分为2个阶段施工，地下室施工阶段和地上施工阶段，地下室施工阶段时，现场设置5个钢筋加工堆放场地，西侧堆土上设置2个固定场地，21号楼靠北侧道路处设1个固定场地，地下室阶段和地上阶段时，3个场地都可利用。

地下室施工阶段时，现场有2个钢筋临时加工场地，2个场地可以根据挖土具体实际情况灵活移动，满足地下室施工阶段钢筋加工要求。

具体布置，位置详见施工总平面布置图。

1.4生活安排

钢筋工程中各部分人员生活安排均在现场生活区3层临时板房中。

第二章施工总体安排

2.1施工准备

2.1.1测量准备

根据平面控制网线，在垫层上放出底板、反梁控制轴线。

板（包括底板）砼浇注完成，支设竖向模板前，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。

待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。

2.1.2电焊机具及人员的配备

底板施工时总体上至少保证6个焊工，其它时间保证至少2个焊工，每个焊工配备1个辅助工人。

2.1.3钢筋原材力学实验准备

1.从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验,钢筋原材应有出厂合格证及材质证明。

2.如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。

如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。

3.见证试验室由现场监理单位指定，见证数量需满足不小于30%的规定。

4.对有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合下列要求：

a.钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;

b.钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值，按一级抗震设计，不应大于1.25；

2.2施工手续

现场所有钢筋工必须具备上岗证，焊工必须具备合格证（在使用期内）。

2.3材料进场计划和钢筋现场检验

现场钢筋进场计划随工程实际进度，保证每一施工段的钢筋提前20天进场。

钢筋进场后钢筋的型号、类别、产地、进场日期等都会专门设置标牌放在钢筋堆放场地易看到的地方，防止加工时出现错误。

从每一批钢筋中抽取5%进行外观检查。

钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。

钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度。

钢筋按公称重量交货时，应随机抽取10根钢筋称重，如重量大于允许偏差，则应与厂家联系，以免损害我方利益。

每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t；

对容量不大于30t的冶炼炉冶炼的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。

每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。

2.4审图

施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应情况）、方案、相关安全质量规范，做到图纸上问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出。

2.5管理人员及劳务人员培训

项目协调部按规定对项目相关部门及分包进行方案、措施交底（包括书面和口头）；

每周二下午1：

30利用简短时间，由分包管理层向其钢筋操作层进行方案、措施交底（包括书面和口头），并由项目协调部和质量部参加。

第三章主要施工方法

3.1钢筋的采购与现场堆放

本工程采用热扎、低碳、Ⅰ（光圆）和Ⅲ级螺纹钢筋，钢筋为甲方供应，钢筋采购选国家大型钢厂作为供货渠道，严格执行ISO9002质量标准和相关程序文件。

本工程地下室施工正处在雨季，而且地下室部分需用钢筋量大，钢筋要堆放在指定地点，地面用C20混凝土（厚度100mm）硬化，平整度要好。

1.钢筋堆放要进行挂牌，标明使用的部位、规格、数量及安全质量等注意事项，并标明其所处的状态（如已检、待检）。

2设专人负责钢筋堆放和标识工作，堆放应分规格、分类型集中堆放。

箍筋、直筋、定位筋、马凳等分别设专用堆放场地。

3加工成型的钢筋下部要垫木方，钢筋距两端1/6长度处用通长100×

100木方垫起（雨天用塑料布遮盖）；

防止锈蚀。

4.钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪并设置300×

300mm间距1000mm砖带，并使钢筋悬空放置，并在地坪上设有排水坡度，以防钢筋锈蚀和污染。

3.2配筋及施工构造

3.2.1本工程受力筋保护层（单位：

mm）：

序号

构件类别

受力筋

1

底板、基础梁、地下室外墙外侧

50

2

地下室外墙内侧及内墙

3

梁、柱

15

4

墙、板

3.2.2钢筋的最小锚固长度laE

详见03G101-1第34页具体尺寸要求。

3.2.3钢筋的接头及搭接长度l1E

1.本工程所有构件内受力钢筋直径凡直径>

„22的钢筋均优先采用等强对接焊或机械连接（A级或以上），钢筋焊接接头的类型和质量应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工验收规范》的要求.采用非焊接接头的搭接长度不得小于平法要求长度。

连接率及接头间隔限制详（03G101-1-1）

2．钢筋的搭接接头必须错开，在搭接长度Ld范围内的接头数不得超过钢筋总数的二分之一。

允许的钢筋搭接部位：

梁的上部钢筋只能在跨中处搭接，梁的下部钢筋只能在支座处搭接.基础连续梁上部钢筋只能在支座处搭接,下部钢筋只能在跨中处搭接。

3.钢筋制作必须严格按照图纸规定进行,钢筋在成型前必须校直,清污,以保证钢筋几何尺寸精确及钢筋与混凝土之间良好粘结.施工中在满足合理配筋率和钢筋净间距等构造要求的前提下允许按等强原则进行钢筋代换。

4、搭接接头任一接头中心至1.3l1E范围内或焊接接头任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率见下表：

接头形式

接头面积允许百分率（%）

受拉区

受压区

搭接接头

焊接接头

3.3钢筋加工

钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。

3.3.1钢筋调直

采用冷拉方法进行钢筋调直，Ⅰ级钢筋冷拉率≤4%、Ⅱ级钢筋冷拉率≤1%。

3.3.2钢筋弯曲成型

1、钢筋的弯钩或弯折：

Ⅰ级钢筋末端做180°

弯钩，其圆弧弯曲直径D≥2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度=10d；

Ⅱ级钢筋末端做90°

或135°

弯折时，弯曲直径D≥4d，平直部分长度按图纸要求确定；

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D≥5d。

2、箍筋的末端的弯钩:

Ⅰ级钢筋弯钩的弯曲直径〉受力钢筋直径且≥箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度≥箍筋直径10倍，弯钩形式为135°

/135°

。

3.底板马镫加工尺寸详见下图

马凳高度=板厚-保护层×

2-板下层下铁-板上层上、下铁

3.4钢筋闪光对焊和电渣压力焊

一．钢筋闪光焊

1.工艺流程：

2.合理选择伸长度、烧化量、顶锻留量及变压器级数等焊接参数。

3.试焊，在正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做抗拉试验，3个做冷弯试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

4.保证焊接接头质量和操作要求：

------焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

------钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除，钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净，接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

------焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

焊接后稍冷却才能松开钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折，抬出时应轻拿轻放。

二．电渣压力焊

本工程结构地上部分竖向直径钢筋采用电渣压力焊竖向连接，其施工工艺如下；

1.施工准备

采用自动电渣压力焊机，包括焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。

焊接电源采用次级空载电压较高的交流电源。

焊接钢筋应符合要求，有出厂合格证和复试报告单，焊剂应符合规范规定，有出厂合格证。

焊工须持证上岗。

2.工艺流程

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。

3.施焊工艺过程

闭合电路→电弧过程→电渣过程→挤压断电。

施焊操作要点：

3.1闭合回路：

引弧工通过操纵杆或操纵盒上的开关，先接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

3.2电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3.3电渣过程：

随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速溶化。

3.4挤压断电；

电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和溶化金属，同时切断焊接电源。

3.5拉头焊结，应停歇20-30秒后才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

3.5钢筋绑扎与安装

3.5.1准备及基本方法

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；

如有错漏，应纠正增补。

所有钢筋保护层均采用塑料垫块来保证。

定位筋加工尺寸必须准确；

定位筋拆除（如：

柱定位筋）后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。

直径≤12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，〉12钢筋采用20号铁丝绑扎。

铁丝的长度见下表（单位：

mm）。

所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固，柱角等抗震较高部位用双股铁丝。

同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部（局部无法的朝向内部，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错），露头部分水平、与水平筋成45o，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

钢筋直径（mm）

6-8

10-12

14-16

18-20

28

32

150

170

190

220

250

270

290

320

310

340

330

360

350

380

370

400

3.5.2钢筋摆放位置线的标定

每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端、箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。

根据垫层上平面控制轴线，标出底板钢筋摆放线；

在垫层和上层钢筋网片上（用红漆标点标识）放出底板上柱、墙、门洞位置线（控制插筋）；

在垫层上标出独立柱插筋位置线。

板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。

柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。

墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。

3.5.3底板、反梁钢筋绑扎及安装

底板钢筋保护层为净保护层，上筋中短向钢筋在上面，长向钢筋在下面；

下筋中短向钢筋在下面，长向钢筋在上面。

1、钢筋网的绑扎：

所有钢筋相交点须全部扎牢，且相邻绑扎点的铁丝扣成八字形。

2、底板两层网片间采用焊接钢筋马凳，每3m一榀，保证上网片正确就位。

3、底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。

4、多层排列的基础梁受力钢筋相邻两排钢筋之间垫以短钢筋[max（25，d）]。

5、箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向错开设置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

3.5.4柱钢筋绑扎及安装。

1、角部钢筋的弯钩与模板成45°

，中间钢筋的弯钩与模板成90°

2、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

3、下层柱竖向筋露出楼面部分，用柱箍将其固定。

4、柱截面有变化时，下层柱筋露出部分，在绑扎上层梁前先行收缩准确。

3.5.5墙钢筋绑扎及安装

墙体保护层为净保护层。

地下室外墙钢筋为竖筋在外，水平筋在内；

其余墙体均为竖筋在内，水平筋在外。

墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。

墙体定位筋见上图

1、墙体的垂直筋每段长度≤4m（钢筋直径≤12mm）或≤6m（钢筋直径>

12mm），水平筋长度≤8m。

2、墙的钢筋网绑扎同3.4.3，钢筋的弯钩朝向混凝土内，剪力墙定位见下图，

定位双“F”卡制作：

根据施工要求及墙体厚度用

12钢筋焊制双“F”卡。

用于控制地下车库外侧墙体截面。

定位卡按梅花型布置。

如下图示：

3.5.6梁与板钢筋绑扎及安装

楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；

上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。

1、梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。

板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。

相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。

纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。

挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。

2、板中钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；

伸入支座时间距≤400mm且截面面积不小于跨中受力钢筋截面面积的1/3；

下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d为受力钢筋直径）。

3、板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接。

4、梁纵向受力钢筋：

上筋净距≥30mm或1.5d（d为钢筋中最大直径），下筋净距≥25mm或d；

下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍。

5、箍筋：

从距墙或梁边5cm开始配置；

箍筋间距及肢数见图纸。

6、梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接。

底板梁上部钢筋不在跨中1/3范围连接，下部钢筋不在支座1/3范围连接。

3.5.7钢筋绑扎安装时还应满足图纸、相关规范、本方案4.2.1相关要求。

3.5.8地下室外墙施工缝处理图见后图

3.6温度后浇带，沉降后浇带钢筋的防腐及保护措施

1.本工程地下室面积浇带，温度后浇带和沉降后浇带较多，在浇筑完毕底板混凝土后，温度后浇带在混凝土浇筑45天后即可补浇，以防止时间过长引起温度后浇带内钢筋生锈，沉降后浇带须待建筑主体结构完成沉降，且稳定后方可补浇，因此沉降后浇带内钢筋在浇筑底板时严后浇带长方向的钢筋暂时不绑扎，待主体结构封顶后，建筑主体完成沉降后，需要浇筑混凝土的时候再绑扎。

2.对于后浇带内钢筋的防腐措施和保护，我方采取以下措施

2.1对沉降后浇带内钢筋在结构封顶后再进行二次绑扎。

2.2对后浇带内积水进行定期抽水，保证后浇带内干燥，无积水现象，将所有后浇带内积水排向积水坑。

2.3在浇筑后浇带混凝土时对生锈的钢筋进行处理，保证钢筋与混凝土的粘结性能满足规范要求。

第四章技术质量保证措施

4.1进场钢筋质量标准及验收

4.1.1原材方面

1、进场热扎光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热扎圆盘条》和《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》的规定；

进场热扎带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》的规定。

每次进场钢筋必须具有原材质量证明书

2、原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。

原材复试报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；

同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。

原材试验报告单下部结论栏必须填上“根据×

×

标准该组钢筋力学性能符合×

（如填：

RL335等）技术条件：

δb/δs=×

≥1.25δs/δs标=×

≤1.4。

”

3、进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。

直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。

4.1.2配料加工方面

1、配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。

配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

2、成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。

末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。

弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

3、钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差

全长

±

10mm

弯起点

20mm

弯起点高度

5mm

箍筋边长

4.2现场钢筋绑扎安装质量标准

4.2.1钢筋绑扎安装必须符合〈〈钢筋砼施工验收规范〉〉、《钢筋焊接及验收规程》

4.2.2保证项目和基本项目

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；

钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；

钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；

电渣压力焊焊机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。

4.2.3允许偏差项目

项次

允许偏差（mm）

网的长与宽

绑扎网眼

骨架宽度、高度

5

骨架长度

受力筋间距

6

受力筋排距

7

钢筋弯起点位移

箍筋、横向钢筋间距

绑扎骨架

焊接骨架

9

焊接预埋件

中心线位置

水平高差

+3，-0

受力筋保护层

基础

4.2.4其它

1、钢筋绑扎，缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

2、所有受力主筋不得点焊。

3、预埋件不要漏放（如：

构造柱）或放置不规范。

4.3钢筋工程质量标准

钢筋工程是结构工程质量的关键，我们要求进场材料必须由合格分供方提供，并经过具有相应资质的试验室试验合格后方可使用。

在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制，近几年我公司又探索出了多种定位措施和方法，基本杜绝了钢筋施工的各项隐患。

一、具体控制措施

（1）为保证钢筋与砼的有效粘结合，防止钢筋污染，在砼浇筑后均要求工人立即清理钢筋上的砼浆，避免其凝固后难以清除。

（2）为有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙筋时均要求工人先划线后绑扎。

（3）工人在浇筑墙体砼前安放固定钢筋，确保浇筑砼后钢筋不偏位。

（4）在钢筋工程中，我们总结和研究制定了一整套钢筋定位措施，能根治钢筋偏位这一建筑顽症。

（5）通过垫块保证钢筋保护层厚度；

钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。

（6）钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

包括外观检查和力学性能检验两部分。

应对焊接接头逐一进行外观检查，并按规定分批切取接头进行力学性能检验。

每批钢筋焊接接头经质量检验合格后，应签认质量合格证书。

二、力学性能检验

2.1拉伸试验

以同一楼层中施焊的300个直径相同的钢筋接头为一批，不足300个接头仍作为一批。

每批切取一组共3个试件做拉伸试验。

每组合格的标准是：

３个试件的抗拉强度均不得低于该钢筋的规定抗拉强度值，3个试件均应断于压焊面之外，并呈塑性断裂。

拉伸试验结果，若有一个试件不符合要求时，应切取6个接头进行复试。

复试结果，若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判为不合格品。

2．2弯曲试验

在梁板等构件水平钢筋连接中应另取3个接头作弯曲试验，每3００个接头另取１组３个试件作弯曲试验，压焊面应处在弯曲中心点，弯至90°

，试件不得在压焊面发生破断，当d≤25mm时弯心直径为4d；

d＞25mm时为5d，试验结果，若有一个试件不符合要求，应切取6个接头进行复试。

复试结果，若仍有一个试件不符合要求，则该批接头判断不合格品。

2.3外观检验

2.3.1接头部位钢筋轴线的相对偏移量应小于钢筋直径的0.10倍,且最大不得超过4mm（用凹型尺检验）。

2.3.2接头鼓包要均匀，不应有环向裂纹，无明显凹凸和下垂。

2.3.4镦粗区表面不得严重烧伤。

2.4允许偏差项目

检验方法

同直径钢筋两轴线偏心量

＜0.10d并＜4mm

尺量检查

不同直径钢筋两轴线偏心量：

较小钢筋外表面不得错出大钢筋同侧

目测

两钢筋轴线弯折角

＜4°

凹型尺检查

镦粗区最大直径

＞1.4d

游标卡尺

镦粗区最长度

＞1.2d

压焊面偏移量

＜0.2d

注：

3中焊接钢筋轴线夹角不得大于４°

；

制作如下凹型尺：

用1m长、宽100mm木条（测量面要直），中部作一宽100mm、深50mm“凹”型；

操作时用卷尺量每1m（凹型尺全长）偏差≤3.5cm。

4.4质量管理与措施

1.钢筋材料应存放在仓库存或料棚内，保持地面干燥，钢筋不能直接

堆放在地面上，必须用砼墩、砼或格木抬起，使离地面200㎜以上。

2．钢筋验进场应设坡度人验收入库存，库内划分不同钢筋堆放区域，

每堆钢筋设立标签或挂牌，表示品种、等级、直径、技术、注明编号及整批数量等，验收时要核对钢筋螺纹外形和标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定，钢筋直径不易分清，要用卡尺检查。

3．检查钢筋出厂证明书或试验报告单，发现可疑情况如强度过高或波动较大等，应进行复查。

4．加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋。

下料长度，配料时考虑周到，对于开头比较复杂的钢筋，最好先放出实样，并根据具体条件预先合适的操作参数，认作为示范。

5．搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，尽量按施工需要去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻动。

6．钢筋骨架组装必须按设计几何尺寸控制形体尺寸，配料的制作，加工尺寸必须准确、

钢筋组装前应按照图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸，放置的位置，不准确的必须调正直至准确为止，组装要牢固，严禁有松动和变形现象。