型腔加工工艺规程Word文件下载.docx

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面为设计基准，

100mm、90mm、80mm、60mm 

则是以原点 

O 

为设计基准。

型腔有

两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。

现分述如下：

1、以 

100*100 

面为基准的加工表面

这一组加工表面包括：

四个尺寸 

100*30mm 

的与基面相垂直的平面，

90*90mm 

的平面，80*80mm 

的凹槽以及 

40*35mm 

的凸台

2、4*φ 

10 

深的孔

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

φ 

的两孔之间的位置要求是 

60±

0.025

由以上分析可知，对于两组加工表面而言，可以先加工其中一组表

面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们的位置精

度要求。

二、工艺规程设计

（一）确定生产类型

已知此零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排

为：

在加工过程划分阶段，工序应适当集中，机床设备可采用专用

设备，但以使用通用设备为主。

（二）确定毛坯的制造形式

材料为石蜡，由于零件毛坯尺寸不大，形状简单,石蜡不能承受

力矩，所以要选铸件做为毛胚，铸件可以一次性成型，适合石蜡这

种材质材料的加工，且零件属于中批量生产，故可采用铸造成型，

精加工采用铣削。

这从提高生产、保证加工精度上考虑，也是应该

的

（三）基面的选择

合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决

定性的作用。

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选

择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否

则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，

使生产无法正常进行。

粗基准的选择：

在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加

工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，

位置符合零件图样设计要求。

粗基准的选择原则：

1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。

当有些不加

工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作

为粗基准。

2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。

应选择重要加

工表面为粗基准。

3、粗基准不重复使用的原则。

粗基准的精度低，粗糙度数值大，

重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，

通常只允许使用一次。

现选取顶平面作为粗基准，利用顶平面作主要定位面，以消除

三个自由度，再用虎台钳装夹工件，用以消除另外三个自由度，达

到完全定位。

精基准的选择：

精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保

证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。

当

二者不重合时，应该进行换算。

1、基准重合原则：

应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，

以避免产生基准不重合原则。

2、基准统一原则：

应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保

证各表面之间的位置精度。

3、自为基准原则：

有些精加工或光整加工工序要求加工余量小

而均匀，应选择加工表面为精基准。

4、互为基准反复加工原则：

有些相互位置精度要求较高的表面，

可以采用互为基准反复加工的原则来保证

5、定位可靠性原则：

精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确

保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。

考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准统一和

基准重合”原则,以粗加工后的底平面为精基准。

第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称

此零件以一个 

A 

面作为定位基准，铣削出定位粗基准。

然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面即 

面。

然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大

外轮廓。

在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽

量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、

梯台面、ø

孔。

横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。

以

保证各加工面的位置精度。

（一）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及

位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可

以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生

产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序 

1 

铣基准面。

粗、精铣削 

面作为定位粗基准面，见平即可。

2 

第二次装夹，粗、精铣削上端面即 

面，将上端面作为纵向

加工的定位基准，保证厚度尺寸 

35mm。

3 

加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的

定位基准，加工零件的外轮廓。

4 

铣台阶面型腔轮廓，沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹，保证

尺寸和精度要求。

工序5以底平面定位并夹紧工件，采用划线找正，钻

4×

φ10mm×

15mm 

的孔，保证两孔中心的距离为60±

0.025mm。

工序6 

检验。

2、工艺路线方案二

粗、精型腔轮廓，

沿型腔轨迹铣削出型腔的轨迹，保证尺寸和精度要求。

粗精铣、台阶面、周铣四个侧面，保证尺寸和精度要求。

工序4以底平面定位并夹紧工件，采用划线找正，钻

工序5检验。

（二）工艺方案的比较与分析

工序名称

工序间余量

/mm

经济精度

表面粗糙度

/um

工序基本尺

寸 

半精铣

2

IT8

2.5

35

粗铣

4

IT11

5

37

毛坯（铸造）

±

41

100

102

106

1、表 

型腔厚度的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸表

表 

型腔长度、宽度的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸表

两个工艺路线的分析：

相比工艺路线方案一，工艺路线方案二

只采用数控铣床和钻床就可实现凹件的完全加工，而且工艺路线方

案二的工序更少，因而能提高生产效率，节约成本。

因此选用工艺

路线方案二。

（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

零件材料为石蜡，毛坯重量约为 

318 

克，生产类型为中批量生

产，采用铸造成型的毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加

工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

（四）确定切削用量及基本工时

加工条件：

XK713A 

数控铣床，一把 

YT15 

面铣刀，刀盘直径

125mm，宽 

20mm，齿数 

20，通用夹具，0~200、0.2mm 

游标卡尺，柴

油冷却。

a.确定背吃刀量

端面的总加工余量为 

4mm，由毛坯图已知铣削宽度为

ae=106mm，两次走刀加工 

，ap=2mm.

b. 

确定进给量及基本工时

根据《工艺手册》中表 

4.2-38，XK713A 

数控铣床，刀杆直径

为 

22mm，再查《切削手册》表 

3.15 

和《工艺手册》表 

4.2-38 

可得，

我们可以取进给量 

f=0.10mm/z。

c．计算切削速度

根据《切削手册》表 

3.27 

可得，Cv=186mm, 

qv=0.2,yv=0.4,

uv=0.2,m=0.2,xv=0.1,Pv=0,修正系数 

kv=1.1,选择刀具使用寿命

T=60min.

vc=Cvdqvkv/（TmapxvfyvaeuvzPv）

=186×

1250.2×

1.1/（600.2×

20.1×

0.10.4×

600.2×

200） 

≈ 

4.87m/min.

d.确定铣床主轴转速

nw=1000vc/（ 

π 

×

dw）=1000×

4.87/（3.14×

22） 

70.51r/min

根据《工艺手册》表 

4.2-39，与 

70.51r/min 

相近的转速为

75r/min。

现选择 

nw=75r/min.所以实际切削速度为 

v=5 

m/min.

e.计算基本时间

按《工艺手册》表 

6.2-7， 

l 

=106mm,

= 

0.5（d 

- 

d 

a2e 

） 

+（1~3） 

=32mm.

2=2mm.

时间 

t=

+ 

l1 

l2

fMz

=140／150=0.93min，取时间 

t=56s。

因为分两次

加工，所以切削时间 

T=2×

56s=112s

工序2用数控铣床以底平面为精基准半精铣顶平面，保证其厚度

尺寸为35mm。

然后加工四周、凹槽，保证其尺寸要求和精度要求。

在工序 

的半精加工中，端面的总加工余量为 

2mm，由毛坯图

已知铣削宽度为 

ae=106mm，两次走刀加工，ap=1mm。

基本加工时

间的算法同上。

工序4 

以底平面定位并夹紧工件，钻4×

的孔，保

证两孔中心的距离为60±

Z515 

钻床， 

Φ 

10mm 

标准锥柄麻花钻，通用夹具，

0~200、0.2mm 

游标卡尺，柴油冷却。

a.确定进给量

2.7，f=1.0~1.2，查《工艺手册》4.2-16，

根据机床实际进给量取 

f=0.12mm/r

b.选择钻头磨钝标准及耐用度

2.12 

可得，钻头后刀面的最大磨损限度为

0.8~1.2mm,使用寿命为 

70min.

c.计算切削速度

2.30，Cv=4.8, 

zv=0.4, 

xv=0, 

yv=0.7,m=0.2,

2，31 

得，修正系数 

kv=1.0.

vc=Cvd0zvkv/（Tmapxvfyv）=4.8×

39×

1.0/（700.2×

19.50×

0.120.7） 

18m/m

in

nv=1000vc/（ 

18/（3.14×

39） 

147r/min

4.2-15，按机床实际钻速选取

nw=125r/min,则实际切削速度为 

v=15m/min.

=15mm,

=

D

cot 

κr 

（1 

~ 

=1~2mm， 

=90。

，取 

1=2mm.

2=3mm.

nw 

f

=20／15=1.33min，取时间 

t=80s。

因为要加工 

个孔，所以切削时间 

T=4×

80s=320s

最后，将以上各工序的切削用量、工时定额的计算结果，连同

其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。

参考文献

1、赵家奇主编，机械制造工艺学课程设计指导书,机械工业出版社,

2006 

年.

2、王先逵主编，机械制工艺学，机械工业出版社,2011 

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4、肖诗纲主编，切削用量手册,机械工业出版社,1993 

5、邹青主编，机械制造技术基础课程设计指导教程，机械工业出版

社，2009 

年

6、陈宏钧万向明主编，典型零件机械加工生产实例，机械工业出

版社，2010 

7、马宏伟主编，数控技术，电子工业出版社，2011 

8、王伯平主编，互换性与测量技术基础。

机械工业出版社，2011