胀管工艺守则文档格式.docx

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a.1275。

扳边胀管器；

b.90°

c.无扳边胀管器；

4.3.2胀管器按胀柱数量一般分为：

a.3个胀柱1个翻边柱胀管器；

b.4个胀柱2个翻边柱胀管器；

应优先选用4胀柱胀管器。

4.3.390扳边胀管器一般有普通90。

扳边胀管器与900无声扳边胀管器之分。

应优先选用无声扳边胀管器。

5、胀接管子的技术要求

5.1胀接管子应符合GB3087的规定。

5.2胀接管子的外表面不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。

如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。

5.3胀接管子的制造偏差符合JB/T1611规定，胀接管子的长度应根据两端管板间实际长度确定。

5.4胀接管子的端面倾斜度^f应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm（见图1）

5.5管端硬度宜低于管板硬度，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处

5.6硬度检查应符合下列规定：

（1）用于胀接的管子按每个炉批号管子总数的1%取样，且不小于3

个，用于管板的钢板，每个炉批号取1个试样。

（2）样坯切取位置及方向应符合GB2975的规定。

（3）硬度测试可在切样的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接

进行。

测试前，用将测点处氧化皮、锈蚀、油污清除掉，使之露出金属光泽。

a.当在试样上进行时，试验方法、试样尺寸及表面要求应符合GB231

的规定。

b.当在管板和胀接管端上直接进行时，管子测点数量为每台换热器按

胀接管子总数的3%选取，且不少于15点。

每根管端上最多不超过3点，

测点位置应在距管端50mm范围内。

管板测点数量为每个筒节或管板取3

点，测点均匀分布。

5.7胀接管端需做退火处理时，应符合下列要求：

（1）退火可采用“铅浴法”间接加热、电加热，亦可采用火焰直接加热。

当采用火焰加热时其燃料可采用焦炭、木炭、锯末，但不得用煤炭做燃料直

接加热。

（2）加热时英缓缓升温，平均温升不超过15℃/min,退火温度控制在

600〜650c（无论用何种方法加热，都不得将管端加热至650c以上），保

温10〜15min，保温后管端应埋于干燥的石棉灰或硅藻土或石灰粉中缓冷，

埋入深度不小于350mm，冷却至室温后方可取出。

（3）加热退火时必须配有温控装置或仪器，不得目测估量。

（4）管端退火长度应控制在100~150mm。

两端可同时加热；

当管子

一端加热时，应用木塞将管子的另一端堵住，以防空气在管内流动。

加热过

程中应旋转管子，使管端加热均匀。

（5）采用“铅浴法”退火时应有防止操作人员铅中毒和被铅液溅伤的安全

措施。

5.8胀接前须按下列要求对胀接管端进行清理：

（1）管端外表面应用半自动双头磨管机或机械洗管机等除锈磨光，磨光

长度不小于50mm。

除锈磨光后的表面不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽

等缺陷，磨光后的最小管端外径应符合JB/T9619规定。

管端内表面无严重

锈蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。

（2）除锈磨光后的胀接管子应及时胀接，如不能及时装配胀接，则应妥善

保管以防再次生锈。

如生锈应重新打磨，打磨后的管端最小外径仍需符合

JB/T9619规定。

6、胀接管孔的技术要求

6.1用汽油或四氟化碳等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布沿孔壁圆周

方向打磨残留锈蚀，并除去管孔边缘毛刺。

打磨后管孔壁的表面粗糙度不得

大于Ra12.5。

6.2清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环向刻

痕，刻痕深度不得超过0.5mm,宽度不得超过1mm,刻痕至管孔边缘的距

离不得小于4mm。

6.3胀接管孔尺寸应符合JB/T9619要求。

6.4如管孔直径超差，其超差数值不得超过过的偏差值的50%。

当管孔数量

不大于500个时，超差孔数不得超过管孔总数的2%，且不得超过5个；

当

管孔总数大于500个时，超差孔数不得超过管孔总数的1%，且不得超过10

个。

对于超差管孔在锅筒或管板上应作出明显标记。

6.5管孔加工后，宜采用机械式管孔挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面

硬度和减小粗糙度，以利胀接。

7、胀接前对胀接设备的检查

7.1自行设计、制造或外购的胀管器，胀杆锥度及胀接设备的转速应符合

IB/T9619的规定。

7.2液压驱动胀管设备和微机控制胀管设备其控制系统应准确灵敏、性能良

好。

7.3胀杆长度应小于弯管管端直段长度，当其超长时，应从小端切去，切断

处倒园。

7.4胀管器先检查外观，然后用涂色法检查接触面（接触面应大于80%），

合格后涂以润滑脂待用。

8、穿管

8.1穿管前应先按图样核对管板、管箱的装配位置。

8.2按照每个胀接面管子、管孔总数的15%,随机测量管孔直径d、管端壁

厚t、计算出d、t的算术平均值并作好记录（参见附录A表A1）。

8.3根据超差管孔的直径选配管子，选配后的最大间隙不超过JB/T9619的

规定。

8.4管子的两个胀接端穿入管孔时英能自由伸入，管子必须装正，不得歪斜。

当发现有卡住，偏斜等现象时，不得强行插入，应取出管子，按大样校正后，

再行插入。

8.5穿管时英超穿一定距离，以再次清理胀接管端或管子壁上因穿管留下的锈屑污物，清理后，退回正确位置。

8.6管子与管胀接时，可先穿基准管，基准管找正后，采用预胀或其他方法

加以固定。

8.7胀接管端伸出长度应符合JB/T9619的规定。

8.8对于管端伸出长度超过要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清

除毛刺。

9、胀接技术要求

9.1试胀

9.1.1正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量、管材的胀接性能和确

定最佳胀管率。

9.1.2试胀用管子的材质、规格应与产品胀接管子相同，试胀用板的材质、

厚度及管孔间距、管孔尺寸、加工质量等均应与产品的锅筒或管板相同。

9.1.3试胀件尺寸规格及数量

当产品管孔中心距s小于3d（管孔直径）时，做试胀板一块，开孔12〜

16个。

产品管孔为顺排时，试胀孔一般按方阵布置，且不小于三行四列（四

行三列）；

产品管孔为错排时，试胀孔的列（行）是行（列）的1.5〜2倍，

且不少于四行（列）六列（行），见图2。

图2

当产品的管孔中心距s不小于3d时，做单孔试胀四块，管孔中心至试胀板边缘距离不小于2d;

试胀管的长度L不小于300mm,数量与管孔相同。

1.1.4试胀管子的胀接管端硬度应符合5.5规定；

当管端退火时，应按5.7随炉退火，退火后管端应按5.8要求进行清理。

1.1.5试管管子与管孔一一对应，编号入座，用油漆在试胀板上做出孔位编号，用标卡尺逐一测量试胀管壁厚t、管孔直径d值，并作好记录。

（参见附录A表A2）

1.1.6在胀管率H为1%〜2.1%范围内，选用不同的胀管率数值，计算出相应的胀口内径d1值，然后对各个胀口进行试胀，实测胀口内径并作好记录。

（参见附录A表A2）

1.1.7试胀后，对各胀口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过度部分是否有剧烈变化，然后取胀管率有代表性的胀口进行水压试验。

选定外观质量好，试压不漏水，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳胀管率，待正式胀接时采用。

1.1.8确定最佳胀管率后，对机械式胀管器而言，应在胀杆相应位置焊接限

位挡铁（如图3）,以确保在正式胀接时雨试胀时确定的最佳胀管率一致。

图3

9.2胀接

9.2.1根据试胀所确定的最佳管率进行正式胀接。

胀接时英在管端内壁涂少许润滑脂，再插入胀管器。

胀接过程中，严防油污、水机灰尘渗入胀接面间。

9.2.2胀接时一般采用反阶式胀接顺序，见图4。

管子与管板胀接可在管子穿妥后再按图4进行胀接；

管子与管板胀接时，为防止油污流进胀接面间，亦可采用错列式胀接顺序，见图5。

9.2.3管子与管板胀接时，以前后基准管子的对应拉线为准，从管板的纵向中心线分开向左右两边逐排进行，随穿随胀，一次胀完。

胀接的各管排（横排、竖排）应注意管子间距和直线度，胀接过程中英随时察看胀口边缘有无裂纹，发现问题及时解决。

S5

9.2.4胀接操作可采用一次胀接法将管子一次账妥，亦可采用二次胀接法先预胀后复胀。

不管采用哪种方法胀接，都不得将管端的胀大与扳边分开单独进行。

9.2.5同一根管子，一端为焊接而另一端为胀接时，应先焊后胀。

9.2.6胀接时每胀完15〜20个管头后，应对胀管器进行清洗，检查有无损伤，无损伤则涂润滑脂继续使用，反之则应更换。

9.2.7胀接时的环境温度一般应不低于0C。

9.2.8胀接后，用胀管率测量卡尺逐一测量胀口的内径并作好记录（参见附

录A表A3）。

比较di值，对胀管率H大于2.1%的胀口，按下式进行胀管率计算，以确定超胀的胀管率数值和每个胀接面上超胀胀口的数量。

H=[d11^t_i]X100%

d

式中：

d、t用8.2给出的算术平均值代入。

9.2.9胀管率应控制在1%〜2.1%范围内，胀管率超出控制范围时，超胀在

最大胀管率不应超过2.8%。

超胀数量在同一胀接而处，；

允许超胀数量不足

2个时，允许超胀2个。

9.3胀管率的间接控制方法

9.3.1采用液压柔性胀接时控制胀接压力。

9.3.2采用液压驱动机械胀管或微机控制机械胀管时，控制胀接扭矩；

采用

普通机械胀管时，使用胀管限位器控制胀杆进入胀口的相应位置。

9.4扳边

9.4.112T5扳边

管端喇叭口扳边角度12。

750时，扳边起点与管板表面（或锅筒内壁）

以平齐为宜，有胀接部分转入喇叭口部分不应有明显的切口，见图6。

9.4.290°

扳边（见图7）

9.4.2.190扳边的胀接，宜采用无声扳边胀管器一次胀接成形。

使用其他扳

边工具进行90扳边时，应先将管子胀接扳边12°

T50喇叭口后，再进行

90°

扳边，扳边应缓慢，（为阻止管口撕裂）不得一次成形。

扳边后胀口周围

不应有扳边工具冲击的凿子印，不可避免时，个别的印深不应超过板厚的负偏差。

9.4.2.290°

扳边边缘应与管板贴紧，其最大间隙b（见图7）应不大于0.4mm，

且间隙不大0.05mm的长度不得超过管子周长的20%。

间隙应用塞尺检查。

如扳边贴紧达不到要求时，不得用铁锤击。

9.5胀口质量要求。

9.5.1管端内表面不应有粗糙、剥落、刻痕、裂纹等。

9.5.212T50扳边后管端不应有裂纹。

9.5.390°

扳边后边缘不应有超过2mm长的细小裂纹。

9.5.4胀口处应无偏挤（单边）。

9.5.5胀口的内径圆度公差大于0.15mm时，其超差数量在同一胀接面处不

得超过胀接总数的10%。

10、水压试验、补胀和换管技术要求

10.1胀接管子全部胀妥后，进行胀口的内部清理，并检查管子有无堵塞。

10.2水压试验前应拆除本体组装设施或临时支架。

10.3水压试验按《水压试验工艺守则》进行。

10.4水压试验检查应在试验压力降至工作压力时进行，检查胀口有无漏水

（漏水是指水珠向下流）、水印（是指有水迹）和泪水（指水压试验期间不向

下流的水珠）。

如发现上述缺陷，应在相应管端处分别作出标记。

10.5对水压试验漏水的胀口或超过允许数量的泪水、水印的胀口应在卸压

放水后随即进行补胀，同时还应对邻近的一些胀口稍加补胀以免受到影响而

松弛。

补胀钱应测量胀口内径。

确定合适的补胀数量，以免超胀。

10.6同一漏水胀口，补胀次数不宜多于2次，补胀后应重新进行水压试验，

对补胀后仍有漏水且胀管器已超过2.8%的管子应予换管重胀（在割除不合

格的胀接管子时，必须注意不损伤管孔壁）。

补胀、重胀后的胀管器应符合

1.1.9要求。

10.7应有专人负责记录胀接及水压试验结果（参见附录A表A3），以作为

验收依据并备案。

11、贴胀（或称“轻胀”、“预胀”）技术要求

11.1贴胀宜在需贴胀的管子焊接后进行，也可在焊接前进行。

11.2当图样要求贴胀或要求用胀接方法消除管子与孔壁间隙时，应采用与

前述相同的胀接设备和操作方法，使管子外壁紧贴管孔内壁，并有一定的张

紧力，以消除管子与管孔间的间隙。

11.3当采用手工贴胀时，应胀至感到扭矩明显增大时止；

当采用机械或液

压驱动贴胀时，应胀至负载明显增大时止。

11.4前部管子贴胀完毕后，应仔细检查外观质量，并应用小手捶轻击接近

管孔的管段，监听贴胀质量（贴胀紧密时，其声音沉闷；

而未贴紧时，声音

较清脆）。

注：

贴胀的目的仅是为了消除管子与管孔的间隙及降低焊接应力。

因此，在执行本守则

时，当对管子按规定进行材质、外观质量检验并合格后，对管子与管板的硬度检查、试胀、胀管率、扳边、记录、检查胀接质量的水压试验等要求均可免去。

附录A

胀接用数值记录表

（参考件）

A1胀接前各胀接面15%的管子、管孔数值测量记录表，见表A1

表A1

胀接面简图

日期

第页

共页

产品名称

产品编号

产品图号

填表人

专检

操作人

孔位编号

管孔直径d（mm）

管子壁厚t

（mm）

备注

水平

垂直

平均

90

180

270

360

1

2

3

算术平均值d

算术平均值t

1.锅筒管孔：

水平一纵向；

垂直一环向。

2.每个胀接面要分别测量、计算算术平均值

A2试胀用数值记录表，见表A2

表A2

胀接简图

试胀编号

试胀人

水压人

Hj

d1j

环境温度（C）

孔位编号

管孑苴彳5d（mm）

壁厚t（mm）

内径

d1（mm）

胀管率

H

胀口外观

试验

结论

水平

垂直

平均

水印

泪水

漏水

Hj—最佳胀管率；

d1j—最佳胀管率时的胀口内径。

A3试胀用数值记录表，见表A3

表A3

第一胀接面15%实测算术平均值

d=

t=

第二胀接面15%实测算术平均值

服接专检

水试专检

胀接操作

水试操作

Hj=

H=2.1%时d1=

序号

胀后内径d1（mm）

胀管率

胀口外观

水压试验

复胀记录

圆度

水印

泪水

漏水

合格

4

环境温度：

锅筒或管板管孔：

垂直一环向