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4.1工艺评审4
4.2新产品试制前准备状态的检查6
4.3首件鉴定7
4.4产品质量评审9
5.附录10
1.目的
对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制,以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。
2.适用范围
本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3.职责
3.1总工程师
负责对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2技术部
负责编制工艺总方案及工艺文件,组织实施工艺评审;
对产品试制过程的职责质量进行控制。
3.3精工事业部、钣金事业部
3.3.1负责制定、下达新产品试制计划,组织各有关工序进行新产品试制,协调试制中出现的问题,及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前,负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.3.3各部门依据工艺文件组织生产,对零件加工质量、产品的装配质量负责。
3.4质量管理部
负责试制过程的监视测量,适用时进行首件鉴定,组织产品质量评审。
3.5采购部
负责新产品试制所用的原材料及外购(外协)件的采购并保证质量。
4.工作程序
4.1工艺评审
4.1.1技术部在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象时工艺总方案、工艺说明书、等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有:
工艺总方案的评审、工艺说明书的评审、关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审,特殊过程工艺文件的评审,采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容
4.1.3.1工艺总方案的评审
a)对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明;
b)满足产品设计要求和保证制造质量的分析;
c)对产品制造分工路线的说明;
d)工艺薄弱环节及技术措施计划;
e)对工艺装配、试验和检验设备、以及产品数控加工和检验设备的旋转、鉴定原则和方案;
f)材料消耗定额的确定及控制原则;
g)制造过程中产品技术状态控制要求;
h)对工艺中方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价;
i)工艺标准化制度的说明;
j)工艺总方案的动态管理情况;
4.1.3.2工艺说明书评审
a)产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性;
b)对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况,所采取的相应措施的可行性、有效性;
c)对从事操作、检验人员的资格控制要求;
d)文件的完整、正确、统一、协调性;
e)文件及其更改是否严格履行审批程序,更改是否经过充分试验、验证。
4.1.3.3关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审
a)关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性;
b)关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显标识,以及质量控制点设置的合理性;
c)关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性;
d)关键工序技术难点攻关的可行性、有效性;
e)关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。
4.1.3.4特殊过程工艺文件的评审
a)特殊过程工艺文件与工艺说明书、质量体系程序的协调一致性;
b)特殊过程工艺试验和检验的项目、要求及方法的正确性;
c)特殊过程技术难点攻关措施的可行性、有效性;
d)特殊过程工艺参数的更改是否经过充分试验、验证,并严格履行审批程序。
4.1.3.5采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审
a)采用新工艺、新技术的必要性和可行性,新材料加工方法的可行性,以及所选用新设备的适用性;
b)所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格,有合格证据;
c)新工艺、新技术、新材料、新设备采用前,是否经过检测、试验、验证,表明符合规定要求,有完整的原始记录;
d)是否采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求;
e)对操作、检验人员的资格控制要求。
4.1.4评审程序
4.1.4.1技术部根据新产品特点编制产品工艺总方案、有关工艺文件和工艺规程等,在适当阶段申请工艺评审。
4.1.4.2工艺项目负责人编制该阶段《工艺评审申请报告》(参见附录A),报总工程师批准。
4.1.4.3申请报告经总工程师批准后,技术部组织钣金事业部、精工事业部、质量管理部等相关部门参加,需要时可邀请客户或其代表及其专家参加,进行工艺评审。
4.1.4.4评审采取汇报、审议、答辩、分析和现场抽样跟踪的方式,找出工艺设计上的缺陷,对存在问题提出改进建议,从技术和质量保证的角度对该项工艺设计做出评价,并做出可否付诸实施的评审结论。
4.1.4.5技术部负责整理、保存评审记录,编制《工艺评审报告》(参见附录B)。
如果工艺设计存在问题需要修改,应采取措施加以解决,直至通过评审。
4.2新产品试制前准备状态的检查
4.2.1精工事业部、钣金事业部根据产品设计开发计划书和合同的要求,制定新产品试制计划,组织各有关部门进行新产品试制。
4.2.2试制前,精工事业部、钣金事业部组织技术部、质量管理部、采购部等相关人员和管理人员参加。
总工程师负责试制前准备状态的检查并担任检查组组长。
对于军方订货的产品应邀请军代表参加,并由一名军代表担任检查组副组长。
4.2.3试制前准备状态检查的内容与要求
4.2.3.1设计文件
a)检查设计图样、设计文件和有关目录已列出清单,其配套完整性应满足产品质量保证大纲中产品试制的要求,经过审核、标准化、批准三级审签,完成工艺审查、会签。
根据实际情况编制关键件(特性)重要件明细表,并在相应的设计图样、技术文件中做出标记。
b)设计图样和设计文件管理符合有关规定,按阶段进行了设计评审,发现的各种技术、质量问题已经得到解决,并纳入相应的设计图样、技术文件中。
4.2.3.2生产计划
已经制定试制计划,并经过批准。
试制产品的数量和精度符合最终产品交付及合同要求。
4.2.3.3生产设施与设备
a)生产设备完好,其准确度能保证产品质量要求。
b)生产设施与工作现场的布置,应能保证完全生产以及产品对工艺环境的要求。
4.2.3.4人员配备
a)负责配合现场生产的设计、工艺等技术人员和管理人员,在数量上和技术业务水平上应能满足现场工作的要求。
b)按产品生产的各工序、工作、应配备足够数量、具有相应技术水平的操作和检验等人员。
各类操作和检验人员等应熟悉本岗位的产品图样,技术要求和工艺文件,经培训按规定考核合格,持证上岗。
4.2.3.5工艺准备
a)工艺文件配套齐全,应满足产品试制要求,按规定进行了审核、标准化、批准三级审签。
b)关键工序的质量控制方法以纳入工艺文件并明确检验要求;
c)产品试制所必要的工装已经过检验或试用鉴定,并具有合格的证明。
d)计量器具,测试设备等准确度应符合要求,在检定有效期内。
e)对采用的新工艺、新技术、已进行了技术鉴定,资料齐全,符合设计要求。
4.2.3.6外购器材
a)按设计图纸和技术文件列出了采购清单,储量应满足开工要求;
订货合同中对质量保证、供货数量、供货周期应有明确规定。
b)外购关键、重要件的供应单位已经评定、定点,在质量、数量与供货周期方面已有保障。
c)制定并实施了关于外购器材复验、保管的技术文件。
d)采用的新器材,已经通过验证、鉴定,符合产品的设计要求。
4.2.3.7质量控制
a)产品质量保证大纲的内容体现了产品的特点,满足技术任务书要求,并制定了相应的质量控制程序、方法、要求和措施。
b)能满足产品试制中对技术状态的控制。
c)已设专人负责产品研制过程的质量工作。
d)不合格品严格按《不合格输出的控制程序》Q/XXPF18-17执行,产品质量信息运行正常。
4.2.4检查
a)受检查单位在准备工作完成后,应向精工事业部/钣金事业部提出申请检查报告并提出剪裁内容。
b)精工事业部/钣金事业部确定检查项目,编制《试制前准备状态检查表》(参见附录C),组织相关部门进行检查,对于检查结果做出准确评价,如果存在问题,应采取措施加以解决,直至通过检查。
c)检查报告报总工程师批准后,方可开工试制。
4.3首件鉴定
4.3.3适用时,在试制过程中进行首件鉴定。
首件鉴定是指按照设计图样等技术文件的要求,对试制和批量生产的第一件零件进行全面的工序和成品检查、考核,以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。
4.3.4技术部编制《首件鉴定目录》(格式参见附录D),质量管理部会签。
若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分,或作为合同制定的项目,使用方代表参加会签。
a)首件鉴定应在选定的,对质量、进度或成本有重要影响的零(部或组)件上实施。
b)首件鉴定项目应至少包括关键件、重要件、含有关键工序的零(部或组)件。
c)标准件和借用件不列入鉴定范围。
4.3.5精工事业部、钣金事业部根据《首件鉴定目录》应先投产首件,后批量投产。
4.3.6首件工艺过程卡等必须单列,并加盖“首件鉴定”印章。
4.3.7对首件鉴定件上加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。
4.3.8鉴定合格的首件,应装在首件装配件上。
4.3.9首件鉴定记录至少应包括:
零(部或组)件图号、名称、图样和技术文件的有效版次。
检验设备和计量器具的名称、编号、检验结果、鉴定结果和鉴定人员的签字等。
4.3.10当首件鉴定未被通过时,应确保首件鉴定记录完整的前提下,允许用后续产品递补,重新进行首件鉴定。
4.3.11首件鉴定的内容:
a)首件的技术文件应正确、完整、协调有效。
b)首件应符合设计要求。
c)选用的器材应符合规定要求。
d)选用的加工设备、试验设备、检验设备、工艺装配和计量器具应符合规定的要求,处于正常工作状态。
e)首件生产环境应符合生产的要求。
f)首件生产线上应有随产品周转的工艺过程卡。
g)首件质量原始记录应完整。
h)首件质量与其质量原始记录文实相符。
i)首件操作者和检验人员应有资格证。
4.3.12首件鉴定程序
a)质量管理部负责组织技术部、精工事业部、钣金事业部和各相关部门组成首件鉴定小组,进行首件鉴定。
b)各部操作者按要求加工首件,工序完成后,按规定填写“首件加工记录”(格式参见附录E)。
c)技术人员及时对操作者提出的问题进行处理,并作记录。
d)对不合格的首件,应按《不合格输出的控制程序》进行处理。
e)首件加工完毕,成品检验人员及时填写“首件全尺寸测量报告”(格式参见附录F)。
f)将检验合格的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。
g)首件鉴定按本标准第4.3.9条内容进行。
并写出《首件鉴定报告》(格式参见附录G)
h)鉴定合格后,首件加盖(挂)合格标志。
i)鉴定不合格时,将存在的问题提交有关部门,查清原因,制定纠正措施,重新制造首件并进行首件鉴定。
4.4产品质量评审
4.4.1产品试制合格后,技术部提出《产品质量评审申请报告》(参见附录H)保总工程师审批。
4.4.2申请报告经批准后,质量部在产品检验合格后,交付前组织顾客代表、专业技术人员、上级部门代表以及有关职能部门代表组成评审组,设组长一人、组员若干。
4.4.3技术部准备评审文件并提交评审组审阅。
4.4.4提交文件有:
a)产品研制质量分析报告;
b)设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告;
c)专项技术报告、专项评审报告;
d)有关产品质量的记录;
e)产品质量证明文件;
f)其他相关文件。
4.4.5评审组在提取、评议产品研制质量分析报告的基础上,对产品质量进行审查,着重审查产品的技术状态及其纪实和试制,试验过程中暴露的质量问题的归零(解决)情况,进行讨论,做出评审结论,并做好评审记录。
4.4.6质量部负责填写《产品质量评审结论报告》(格式参见附录I)。
4.4.7质量部根据评审中提出的问题或建议,确定待办事项,明确责任单位、工作内容和完成时间,并进行跟踪检查。
5.附录
实施本程序产生的记录由实施部门保存,保存时间根据实际情况而定。
规范性附录A:
《工艺评审申请报告》
规范性附录B:
规范性附录C:
《试制前准备状态检查表》
规范性附录D:
《首件鉴定目录》
规范性附录E:
《首件加工记录》
规范性附录F:
《首件全尺寸测量报告》
规范性附录G:
《首件鉴定报告》
规范性附录H:
《产品质量评审申请报告》
规范性附录I:
《产品质量评审结论报告》
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