机械加工工艺多例示范Word文档下载推荐.docx
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2.4.定位与调整误差
3.保证和提高加工精度的途径
3.1.对工序进行精度评价
3.2.合理采用先进工艺和设备
3.3.采用误差分组法(指装配时选配)
3.4.采用就位加工法(指对机床设备进行修复,如切削立车底面垫铁)
三、编工艺时应具体考虑的问题及典型工艺:
1.编工艺时应具体考虑的问题
3.1.加工设备是否能满足加工要求,如机床的规格、性能和精度。
3.2.吊车的起吊能力,要考虑工件的重量是否超过吊车起吊能力。
3.3.工件的装夹,装夹时是否能满足6点定位原理的要求,必要时考虑设计工艺装备,或者在工件上采取措施,如加长工件,或者在工件上焊接工艺铁。
3.4.工件的检验,大部分工件采用通用量具检查,有些工件是采用专用量具检测,如螺纹是否有检验量规或样板(如梯形螺纹)
3.5.键槽的检验,如内外园上90°
、120°
、180°
等双键检测,考虑制造双键样板。
3.6.加工刀具的准备,工件大部分是用通用刀具加工,也要考虑工件特殊情况的加工,如加长钻头,高硬度零件的加工。
3.7.是否安排了热处理。
一种是设计图纸要求,一种是工艺要求。
3.8.是否有探伤要求,一种是设计图纸要求,一种是工艺要求。
3.9.工件的表面质量是否达到了图纸的技术要求,如发蓝、镀铬、镀锌等。
3.10.有些零件要成组加工,这样才能保证装配要求。
2.典型工艺:
序号
工艺路线代号
代号
含义
1
M5
铸钢
2
M6
铸铁
M8
铸铜
M9
有色金属
3
M7
锻造
4
X
结构件下料
5
H
结构件焊接
6
MJ
购料,加工
MZ
购料后直转成品库
MR
购料后直转热处理
MP
购料后直转喷砂
Jw
工序外协
7
R
热处理
8
P
喷砂
9
U
电镀
10
Zd
振动时效
11
S
酸洗
12
B
表面氧化
13
G
挂胶
14
CZ
成品采购转钳工
CZz
购料转钳工自制
CZg
成品采购转管钳
Zh
装配焊
15
D
电钳
16
F
反变形
17
Pt
喷涂
18
Pr
喷熔(喷焊)
19
L
磷化
机加工工序代号
旧工序代号
工序代号
划线
HX
PH
配划
ZH
组划
ZHX
C3
车2-3(加工直径400-600mm)
C63
最大车削直径=600、630mm
C5
车500(加工直径1米)
C100
最大车削直径=1000mm
C5X8
车5X8(加工直径1米X8米长)
C6X6
车6X6(加工直径1.2米X6米长)
C125
最大车削直径=1250mm
C8X8
车8X8(加工直径1.6米X8米长)
C160
最大车削直径=1600mm
LC1
立车1(加工直径<
2米)
LC10
最大直径<
2000mm立式车床
LC2
立车2(加工直径2-3米)
LC20
最大直径≥2米且<
3米立式车床
LC3
立车6.3(加工直径6.3米)
LC63
最大直径=6300mm立式车床
立车10(加工直径10米)
LC100
最大直径=10000mm立式车床
ZC5
组车50
CM
车磨
PG
在车床上用抛光刀对工件进行抛光
T125
镗轴直径125mm
T160
镗轴直径160mm
T175
镗轴直径175mm
T200
镗轴直径200mm
ST200
数控镗床,镗轴直径200mm
20
ZT125
组镗125
21
小刨
牛头刨、悬臂刨
22
B4
B3-4(工作台长3-4米)
LB16
最大刨削宽度=1600mm龙门刨
23
B6
B5-6(工作台长5-6)
LB20
最大刨削宽度=2000mm龙门刨
24
CA6
插6(最大插削长度600mm)
CA63
最大插削长度=630mm插床
25
CA12
插12(最大插削长度1250mm)
CA100
最大插削长度=1000/1250mm插床
26
LPX
立平铣
X3
27
LX3
龙铣3
LX10
工作台面宽度=1000mm龙门铣
28
LX6
龙铣6
LX18
工作台面宽度=1828mm龙门铣
29
LX11
龙铣11
30
SX8
数铣8
SX25
工作台面宽度=2500mm数控铣
31
WX
卧铣
32
ZXX
指形铣
WGC6
最大工件直径=630mm的卧式滚齿机
33
LSX5
螺伞铣5
SCX
在螺旋伞齿铣、弧齿锥齿轮铣齿机上铣齿
34
LSX8
螺伞铣8
35
SJX
升降铣
X4
36
Z5
钻50-80(钻孔直径≤50-80mm)
Z80
最大钻孔直径=80mm
37
Z100
钻100(最大钻孔直径100mm)
最大钻孔直径=100mm
38
PZ
配钻
将相关件把合后以已加工件孔为基准配钻另一件孔
39
ZZJ
组钻铰
细分ZZJ63、ZZJ80、ZZJ100
40
ZJH
钻荒
Z63
最大钻孔直径≤63mm
41
ZJ
钻铰
细分ZJ63、ZJ80、ZJ100
42
ZJG
钻及攻
43
ZZ5
组钻50
细分ZZ63、ZZ80、ZZ100
44
WM
外磨
WM8
最大磨削直径=800mm外圆磨床
45
PM
平磨
卧式平面磨床
46
NM
内磨
内圆磨床
47
GC1
滚齿1
GC
在各种规格滚齿机上进行滚齿
48
GC2
滚齿2
49
GC3
滚齿3
50
CCJ
插齿机
CAC
在各种规格插齿机上进行插齿
51
SCB
伞齿刨
52
MC5
磨齿3
MC
在各种规格磨齿机上进行磨齿
53
MC8
磨齿8
54
MC15
磨齿15
55
拉床
在拉床上进行拉削加工
56
GSC
滚丝床
GLW
在滚丝机上滚压螺纹
57
CG
车管
在管螺纹车床上车螺纹
58
Q
钳
ZQ
钳工装配工序
59
GJ
60
ST
渗碳
61
GH
供焊
62
BE
氧化
氧化,俗称发蓝或发黑
63
QH
钳焊
装配焊接工序
64
JS
外协
新代号中无对应代号,转化请保留原”JS”工序代号
65
PS
66
SY
试压
67
WW
煨弯
QX
曲形
68
CT
超探
UT
69
电镀,无电流镀工序的总称
70
ZG
管工
GG
71
CT1
磁探
MT
73
ZS
着色
DPT
着色探伤
74
YZ
压装
在油压机上将两个零件压到配合位置
75
T250
镗轴直径250mm
76
ST125
数控镗床,镗轴直径125mm
ST130
镗轴直径=130mm数控镗
77
SC
数车
SC63
最大直径=630mm数控车床
78
79
XX
校直
JZ
对各种变形进行矫正的工序总称
80
SX
时效
81
要根据图纸要求,输入具体代号,对表面淬火件,除工频淬火件需输入工频淬火代号外,其余均可输入表面淬火代号。
2.1、车轮轴:
D1=φ170p6+0.068+0.043,D2=φ200h90-0.115,D3=φ220u8+0.330+0.258,D4=φ200h90-0.115
D5=φ170p6+0.068+0.043,D6=φ145h6-0.043-0.068
L=1221
大连重工·
起重集团有限公司第一制造事业部技术科
()工艺说明卡片
共1页
第1页
产品图号
零部件图号
材料
42CrMo
产品名称
零部件名称
车轮轴
数量/台
一.路线:
M7RJRJJwJZ
二.过程:
车3UT热车3UT车3外磨铣齿划钻钳
三.说明:
1.车3:
(按图钻两端中心孔,以中心孔定位)车削各外园留量12-13mm,端面留
量6-7mm,粗糙度达6.3以上,尖角导钝.小端留长200mmⅣ类锻件机械性能试棒,连接处芯部尺寸Φ15X20.
2.UT:
超声波探伤按JB/T5000.15-1998Ⅳ级合格.
3.热:
机械性能试棒随轴同炉调质处理.
4.车3:
车修整两端中心孔,车削各外园留量7-8mm,端面留量3-4mm,粗糙度达6.3以上.
5.UT:
6.车3:
除加工精度9级以上各外园留量0.7-0.75mm,粗糙度达12.5以上外,其
余各部成品.
7.外磨:
(以中心孔定位)留量各外园成品.
8.铣齿:
(以中心孔定位)花键成品.
9.划:
各孔加工线。
10.钻:
各孔成品。
11.钳:
与车轮压装一体.
注意:
工序间Ⅳ类锻件炉批号进行转移。
设计(日期)
审查(日期)
审核(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
2.2、齿轮轴
技术要求:
1.为Ⅳ类锻件.
2.调质处理,HB216-255。
D1=φ280k6+0.036+0.004,D2=φ360r6+0.150+0.114,D3=φ260r6+0.126+0.094
D4=φ280k6+0.036+0.004,
L=1501
齿轮轴
一.路线:
M7RJRJZ
二.过程:
车3热车3外磨划铣钻钳
三.说明:
1.车3:
(按图钻两端中心孔,以中心孔定位)车削各外园留量8-10mm,端面留量6-7mm,尖角导钝.小端留长200mmⅣ类锻件机械性能试棒,连接处芯部尺寸Φ15X20.
2.热:
3.车3:
车修整两端中心孔,各外园留量0.8-0.9mm,粗糙度达12.5以上外,其余各部成品.
4.外磨:
5.划:
键槽及孔加工线。
6.铣:
键槽成品,120°
双键样板180°
双键样板
7.钻:
8.钳:
2.3、车轮
1.铸造后不得有任何缺陷,包括缩松夹渣裂纹等缺陷,毛坯质量按照B级检查,晶粒度不低于5级。
2.踏面及轮缘淬火后硬度HB330-HB380,深度25处硬度不得低于HB260.
d=φ220+0.072+0,D=φ10000-0.30,B=210±
0.5
1Y122.B132********08-3A
A320200008
E130000648
ZG35CrMnSi
鞍钢7米推焦机
(走行装置)
车轮
一.路线:
M5JRJZ
二.过程:
立车超探立车表淬立车划钻磁探钳
三.说明:
1.立车:
(以一侧面为粗加工定位面限制3个自由度,外圆被四爪夹盘夹紧限
制2个自由度)外圆车削各内外园留量9-10mm,各端面留量5-6mm,表面粗糙度达12.5以上,尖角倒钝.
2.超探:
按JB/T5000.14-1998Ⅳ级执行.
3.立车:
车轮踏面外园留量4mm,轮缘面外园留量3mm,各端面留量2mm,内
孔留量5mm,尖角倒钝.
4.表淬:
按图纸要求踏面表淬.
5.立车:
以一侧面定位,踏面找正,夹紧外园,一次装夹加工内孔及端面成品,
轮缘踏面各处成品,掉头以成品侧面定位,拖表找正内孔,夹紧外园,车另一侧面各部成品)内外园及端面成品.踏面样板M1187-124.
6.划:
孔加工线.
7.钻:
孔成品.
8.磁探:
踏面磁粉探伤按JB/T5000.14-1998Ⅰ级执行.
9.钳:
2.4、主动齿轮
技术要求:
调质处理HB260-302,表面淬火HRC50-55,深5mm。
D1=φ360H7+0.0570,D2=φ830,L2=495
1Y122.B1320200200007-1
E140001399
34CrNi3M0
(推焦装置)
主动齿轮
M7RJJsRPJJsZRJZ
立车铣齿磁探调质喷沙磁探立车铣齿钳表淬喷沙
磁探立车划钻插钳
1.立车:
各内外园留量8-10mm,端面留量4-5mm,尖角导钝.
2.铣齿:
粗铣齿形,齿厚留量7-8mm,清除飞边毛刺.(该工序可以用划,钻荒,铣代替)
3.磁探:
各表面表探,无裂纹.
4.调质:
硬度按HB260-280进行控制.
5.喷沙:
6.磁探:
各表面磁探,无裂纹.
7.立车:
内孔留量4-5mm,各端面留量2-3mm,基端面(基端面指内孔和端面一次加工出的端面)刻线,其余各部成品,尖角导钝.
8.铣齿:
以基端面为基准,外园找正加工铣齿成品,齿形样板号:
1M112006-030.
9.钳:
去除齿形飞边毛刺.
10.表淬:
齿面淬火.
11.喷沙:
12.磁探:
齿面无裂纹.
13.立车:
以基端面和齿外园找正,加工内孔及端面成品,基端面刻线.
14.划:
键槽加工线及两端面孔加工线.
15.钻:
两端面上丝底孔成品.
16.插:
以基端面为定位基准,托表找正内孔,加工键槽成品,孔用双键样板编号:
1M112006-031
17.钳:
2.5、车架
D1=D2=D3=D4=Φ440H7+0.0630
D5=D6=Φ200E9+0.215+0.1
H1=600
A=1720
焊接件焊后消除应力。
大连重工·
共2页
焊接件
车架
HRPJZJZJZ
划T160镗钳组划T160镗划钻钳T160镗钳
1.划:
以件1上平面为基准,检查焊接件各部尺寸,划各轴孔十字中心线,件3中心结合面及结合面上孔加工线,件9结合面加工线,加工找正线(水平腰线和纵向、横向中心线).件9结合面处毛坯面高于中心结合面钳工不焊接工艺铁.
2.T160镗:
按线找正加工件3结合面孔及中心结合面成品.
3.钳:
1)与E100002551轴承盖把合一体,点焊工艺铁固定.
2)按照工艺图位置焊接工艺铁,件9结合面处毛坯面高于中心结合面不焊接工艺铁转镗床加工.
4.组划:
各轴孔、外园,槽口加工线(包括件9内外端面),加工找正线(水平腰线和纵向、横向中心线),轴承盖与车架对位标记线.
5.T160镗:
(以件1上面为基准,放在工作台上已放好四块垫铁上,托表找正水平腰线和纵向中心线,一次装夹固定)按线找正,一次装夹加工轴线上各轴孔外园及端面(包括件9内外端面)槽成品(先粗加工一个轴孔和端面,留量2-3mm,以该轴孔和端面为基准,按图粗加工其余各轴孔和端面留量2-3mm,重新检查水平腰线和纵向中心线,最后按粗加工过程加工各轴孔和端面成品)检查保证各轴孔中心线平行度为0.05mm;
各轴孔端面对中心线对称度为0.40mm;
各轴孔中心在Y方向距离为600±
0.15mm件9结合面成品.
6.划:
各孔加工线.
7.钻:
各孔丝孔及丝底孔成品.
丝孔成品,确定对位标记后将轴承盖拆开.
9.T160镗:
件3处距中心结合面3mm处加工面成品.
10.钳:
按对位标记装配轴承盖
第2页
Q235-B
轴承盖
XRPJZJZJZ
划铣钻钳组划组镗划钻钳铣钳
1.划:
划各轴孔十字中心线,划中心结合面及结合面上孔加工线,结合面加工线.
2.铣:
中心结合面成品.
3.钻:
结合面孔加工线.
4.钳:
按照十字中心线对位与B2320200001159车架把合一体,点焊工艺铁固定.
组装配后组加工工序与车架相同.
5.钳:
确定对位标记后将轴承盖拆开.
6.铣
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