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根据国家环保总局统计,2006年我国SO2排放量达2588根据国家环保总局统计,2006年我国SO2排放量达2588×
104t,居世界首位[1],由此引发的酸雨等环境问题日益显现。
近年来,随着火电行业的迅猛发展以及我国环境保护制度的逐渐健全规范,烟气脱硫系统能否正常投入,稳定运行已成为火电企业非常关注的问题。
在现有各种脱硫方法中,石灰石-石膏法因为技术成熟,脱硫效率高等显著优点而被广泛采用。
吸收塔浆液因为起泡而导致溢流是石灰石-石膏法脱硫运行中常见的问题之一。
由于吸收塔液位多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量,FGD-DCS(脱硫控制系统)显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值,而吸收塔内真实液位——由于气泡、或泡沫引起的“虚假液位”远高于显示液位,再加上底部浆液扰动泵脉冲扰动或搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响而引起液位波动,从而导致吸收塔间歇性溢流。
因此当吸收塔浆液起泡溢流严重时,如果DCS上无法及时监测并采取有效措施就会导致事故发生。
正常情况下,吸收塔浆液溢流后通过吸收塔溢流管进入吸收塔区排水坑,再经由地坑泵打回吸收塔重复使用,不会造成其它后果。
但是,当吸收塔浆液溢流量较大时,浆液不能通过溢流管及时输送,就会进入到原烟气烟道中,从而引发各种事故或影响正常运行,主要危害归纳如下:
(1)溢流浆液进入烟道中,浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬及其毛细孔内,当水分逐渐蒸发,浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶,随后体积发生膨胀,使防腐内衬产生应力,尤其是带结晶水的盐,在干湿交替的作用下,体积膨胀高达几十倍,应力更大,导致严重的剥离损坏。
浆液还会沉积在未作防腐的原烟道中,产生烟道垢下腐蚀,减短了烟道的使用寿命和检修周期,影响脱硫系统正常运行。
(2)溢流浆液通过烟道,到达增压风机出口,在运行操作人员没有及时发现的情况下,溢流浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片,造成严重的损害,甚至是叶片断裂,致使增压风机停运,脱硫系统被迫退出运行。
如果系统不设置旁路烟气挡板,则主机也被迫停运,计一次非停,损失严重。
增压风机停运后必须检修,如需更换叶片则周期较长,严重影响了脱硫系统的正常运行。
在不设GGH的脱硫系统中,上述情况发生的可能性更大。
(3)吸收塔出现起泡溢流后,吸收塔运行液位被迫降低,脱硫反应氧化效果不能保证,浆液中亚硫酸盐含量逐渐增高,致使浆液品质恶化。
(4)浆液起泡严重时,石膏排除泵入口浆液泡沫增加,泵出口压力降低,无法正常排除石膏,致使浆液密度逐渐上升,液位难以控制。
(5)浆液溢流到烟道后,烟道积灰逐渐严重,烟道阻力增加,影响锅炉的安全运行。
泡沫由于表面作用而生成,是气体分散在液体中的分散体系,其中液体所占体积分数很小,泡沫占很大体积,气体被连续的液膜分开,形成大小不等的气泡。
泡沫的产生是由于气体分散于液体中形成气-液的分散体,在泡沫形成的过程中,气-液界面会急剧地增加,因而体系的能量增加,其增加值为液体表面张力γ与体系增加后的气-液界面的面积A的乘积为γ×
A,应等于外界对体系所作的功。
若液体的表面张力γ越低则气-液界面的面积A就越大,泡沫的体积也就越大,这说明此液体很容易起泡。
当不溶性气体被液体所包围时,形成一种极薄的吸附膜,由于表面张力的作用,膜收缩为球状形成泡沫,在液体的浮力作用下气泡上升到液面,当大量的气泡聚集在表面时,就形成了泡沫层。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触,由于气体是分散相(不连续相),浆液是分散介质(连续相),气体与浆液的密度相差很大,所以在浆液中;
泡沫很快上升到浆液表面,此时如浆液的表面张力小,浆液中的气体就冲破液面聚集成泡沫。
由此可见,泡沫的产生必须具备3个条件:
只有气体与液体连续又充分地接触时,才能产生泡沫;
当气体与液体的密度相差非常大时,才能使液体中的泡沫能很快上升到液面,久而久之就形成泡沫;
表面张力愈小的液体愈易起泡。
泡沫中的起泡呈多面体形,在多面体的液膜交界处,液膜是弯曲的,弯曲液面压力差的存在加速了气泡间平液膜向边界处的排液作用,使液膜变薄,当液膜厚度低于临界值时破裂。
但当溶液中具有表面活性物质或起泡物质时,泡沫体系不稳定性减弱,液膜修复能力增强,阻止了液膜进一步变薄,使液膜保持一定的厚度。
纯净的液体起泡性只与其表面张力有关,但是由于纯净液体起泡后,液膜之间能相互连接,使形成的气泡不断扩大,最终破裂。
因此,纯净的液体不能形成稳定的泡沫,吸收塔浆液起泡是由于系统中进入了其它成分,增加了气泡液膜的机械强度,亦即增加了泡沫的稳定性,最终导致起泡溢流现象的产生。
具体引起起泡溢流的原因归纳如下:
(1)锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分,未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔,造成吸收塔浆液有机物含量增加。
(2)锅炉后部除尘器运行状况不佳,烟气粉尘浓度超标,含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后,致使吸收塔浆液重金属含量增高。
重金属离子增多引起浆液表面张力增加,从而使浆液表面起泡
(3)脱硫用石灰石中含过量MgO(起泡剂),与硫酸根离子反应参生大量泡沫(泡沫灭火器利用的是这个原理)。
(5)脱硫装置脱水系统或废水处理系统不能正常投入,致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。
(6)锅炉燃烧情况不好,飞灰中有部分碳颗粒或焦油随烟气进入吸收塔。
(7)运行过程中出现氧化风机突然跳闸现象,吸收塔浆液气液平衡被破坏,致使吸收塔浆液大量溢流。
吸收塔浆液一旦出现起泡溢流现象后,必须及时采取妥善的处理方式,以免造成严重事故。
处理方法:
一是要消除已经产生的泡沫;
二是要通过运行方式的调整,缓解起泡溢流现象;
三是要控制进入吸收塔的各种可能引起吸收塔浆液起泡的物质。
具体实施方法如下:
(1)从吸收塔排水坑定期加入脱硫专用消泡剂(如长沙宏福环保公司研发的脱硫专用消泡剂GS-TXP01)。
在吸收塔最初出现起泡溢流时,消泡剂加入量较大,在连续加入一段时间后,泡沫层逐渐变薄,减少加入量,直至稳定在一定加药量上。
经过试验得出,需要指出的是消泡剂不能随便乱加,常用于水处理的有机硅消泡剂不适用与脱硫浆液的消泡环境。
所以添加普通的有机硅消泡剂不仅仅消泡效果不理想,而且由于用量大而增加运营成本。
另外,应利用脱硫专用消泡剂具有抑制泡沫再生特性,根据吸收塔起泡的情况每天适当的加入消泡剂以抑制泡沫再生。
(2)在可以暂时忽略脱硫效率的条件下,停运一台浆液循环泵以减小吸收塔内部浆液的扰动,同时减少浆液供给量。
因为浆液循环量大时,浆液起泡性强。
浆液循环量加大,每个分子所具有的动能加大,因而其克服内部引力,实现表面增大的可能性大,即起泡性增强。
(3)在可以保证氧化效果的前提下,适当降低吸收塔工作液位,减小浆液溢流量,防止浆液进入吸收塔入口烟道。
(4)降低排除石膏时的吸收塔浆液密度,加大石膏排除量,保证新鲜浆液的不断补入。
(5)坚持脱硫废水的排放,从而降低吸收塔浆液重金属离子、Cl-、有机物、悬浮物及各种杂质的含量,保证吸收塔内浆液的品质。
(6)严格控制脱硫用工艺水的水质,加强过滤和预处理工作,降低COD、BOD。
同事严格控制石灰石原料,保证其中各项组分(如MgO、SiO2等)含量符合实际要求。
(7)制定严格的运行制度。
在主机投油或除尘装置出现故障时,要及时通知脱硫运行人员。
如果投油时间较短或除尘装置能较快修复,可采用暂时打开旁路烟气挡板,调小增加风机叶片的运行方式,最大程度减少进入到脱硫系统的未燃尽成份或飞灰。
如投油时间较长或除尘装置处理周期较长,则必须将脱硫系统退出运行。
(8)运行过程中要注意氧化风机的运行状况,保证备用设备处于良好的备用状态,一旦运行风机出现问题停运,及时启动备用设备,以免发生虹吸现象,造成大量浆液溢流,引发安全事故。
(9)加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石灰石粉和石膏得化学分析工作,有效监控脱硫系统运行状况,发现浆液品质恶化趋势,及时采取处理手段。
(10)一旦发生浆液起泡溢流现象,定期打开烟道底部疏水阀疏水,防止浆液到达增压风机出口段。
同时定期对吸收塔液位进行标定,保证DCS显示值的正确性。
注意吸收塔入口处烟气温度,如果出现温度突然大幅降低的情况,说明浆液大量溢流进入烟道,要及时采取处理方法(如停用增压风机)。
(11)如果采取多种处理方法,并有效地控制工艺水、石灰石原料的品质,且脱水系统、废水系统投运正常,但吸收塔浆液仍旧经常溢流就要考虑倒空吸收塔内的浆液(可以将塔内浆液先打入事故浆液箱中),重新上浆。
总之,吸收塔浆液因起泡而溢流是石灰石-石膏法脱硫中常见的问题之一,对系统的稳定运行有很大危害,必须加以重视,一旦出现起泡溢流现象要及时采取妥善处理办法,保证系统安全、稳定运行。
火电厂烟气湿法脱硫装置吸收塔的设计
摘 要 在火电厂烟气湿法脱硫吸收塔设计过程中对其主要尺寸的确定,各主要零部件的结构和防腐材料的选择作了阐述。
关键词 湿法脱硫 吸收塔 防腐文章编号:
100529598(2002)05200044205 中图分类号:
TQ53
文献标识码:
A引 言烟气湿法脱硫是当今国际上85左右大型火电厂采用的工艺流程,而我国火电厂的烟气脱硫尚处于技术开发阶段。
已建或正在建设的十几套装置都是从国外引进的,投资昂贵。
作者在某大型火电厂烟气湿法脱硫工程的技术开发工作中,参阅了国内外有关资料,参观了几套引进装置,结合该厂引进的中型工业试验装置的状况,经过10多个月的工作,从可研、初设到施工图,完成了30万kW和5万kW机组的设备设计,本文仅就该装置中的核心设备——吸收塔的设计体会作一个介绍,以供同行们设计参考。
吸收塔是火电厂湿法脱硫(FGD)的核心设备。
其作用是将除尘后的烟气中SO2被石灰浆液吸收,经除雾器除雾后进入烟道。
吸收SO2后的浆液在塔体下部浆池内逐步氧化反应生成石膏作为商品外销。
该塔操作压力不高(3kPa左右),温度不高(进气温度一般在140℃左右,出口温度小于50℃),但直径较大(一般配30万kW机组,其直径约为Φ13m~Φ14m)。
属大型薄壁容器。
其特点:
一是开孔大,考虑为使入口烟气在塔内分布均匀,矩形入口管宽/高比较大,入口开孔之宽达塔径的80以上,加上开孔的上部有喷浆管及除雾器等较重部件沿轴向压下,故该设备的大开孔加强计算较复杂。
二是塔体及各零部件所用材料要求既耐腐蚀,有些还要求耐浆液的冲刷及磨蚀。
现将该塔在设计过程中涉及到的一些问题及处理意见分述如下。
1 外形尺寸的决定本塔为气液逆向反应的立式塔,其大致结构如图1所示。
图1 吸收塔示意图
1.1直径 由工艺处理烟气量及其流速而定。
(一般配30万kW机组直径为Φ13m~Φ14m,5万kW机组直径约为Φ6m~Φ7m)。
1.2 几个必要高度1.2.1 浆液高(a)。
由工艺专业根据液气比需要的浆液循环量及吸收SO2后的浆液在池内逐步氧化反应成石膏浆液所需停留时间而定。
1.2.2 烟气进口底部至浆液面距离(c)。
考虑浆液鼓入氧化空气和搅拌时液位有所波动;
入口烟气温度较高、浆液温度较低可对进口管底部有些降温影响;
加之该区间需接进料接管,一般定为800mm~1200mm范围为宜。
1.2.3 烟气进出口高度。
根据工艺要求的进出口流速(一般为12m/s~18m/s)而定进出口面积,一般希望进气在塔内能分布均匀些,且烟道均呈方形,故宽/高取得较大些,即高度尺寸取得较小。
但宽度亦不宜过大,否则将会使壳体径向开口太大而影响壳体的稳定性。
1.2.4 烟气进口中心至第二层喷浆管距离(b)。
根据烟气通过雾化区上升流速,反应时间算到第二层。
层间高差(e)根据国外用离心式喷雾喷头经验,按1.7m计。
喷浆管一般设3~4层,个别厂有设2层的(用实心锥状雾化喷头),这主要根据液/气比所需浆液循环量和喷头设置数量而定,而液/气比又与要求脱硫率有关。
1.2.5 最上层喷浆管至第一段除雾器高差(d)。
根据喷浆后雾滴大小及烟气上升流速考虑,一般在3m~3.5m左右。
1.2.6 除雾器冲洗水喷头距除雾器间距(f)。
按0.5m~0.6m计,两层除雾器之间还设有上下冲水的两层水管,其间隔(A)应考虑到便于安装维修。
加上两层波形除雾器高度,最底部上冲水管至最上部下冲水管总高差(g)约3.4m~3.5m。
以上尺寸适于平铺波纹板式除雾器。
如用菱形除雾器,其空间高度(g)将可降1m左右。
1.2.7 搅拌器设置高度(h),离塔底部1.5m~1.8m处均布。
综上所述:
只要定出烟气进出口高度,则塔的有效高H和总高即可得到。
1.22 结 构FGD的吸收塔设计特点:
①直径大,跨直径的零部件多,如喷浆管,冲水管,支撑梁等;
②开孔大(烟道进口宽度达塔直径的80以上)。
由此而产生的对设计要求刚度要好,有些部件的支撑、固定需作特殊设计。
要求固定牢固,不能有颤动现象,否则易损坏防护层。
2.1 喷浆部分 是吸收塔功能最主要的部分,靠喷出的雾化浆液吸收烟气中的SO2。
2.1.1 喷浆管其作用是浆液通过分布在管子上的喷头喷出雾状液以吸收烟气中的SO2。
要求管内外都需要耐磨蚀,管内同时要求耐浆液腐蚀,管表面要求耐浆液冲刷。
喷浆管的设计,首先要考虑喷头的布置,应保证塔内喷出浆液匀称,避免疏密不均。
喷头的数量根据液/气比需要的浆液量而定。
为保证浆液与烟气的接触充分,一般喷浆管分成3~4层(极个别厂有用2层的,但用的是锥尾式单向喷头)。
喷浆管的材料,目前大致有两种:
玻璃钢和钢管内外衬橡胶。
玻璃钢重量轻,据了解国外支管都用柔性接头,而我国只能做插管手糊加强性连接,考虑此连接部受弯和喷浆时可能由颤抖现象而引起疲劳开裂(因为喷头处压力为0.07MPa,喷头质量有8kg,支管呈悬臂梁状态工作而且浆液流动也没有柔性连接畅通)。
欧洲大部分用FRP(玻璃纤维增强塑料)材料制作,质量较轻。
而日本、台湾则有用钢管内外衬橡胶的,质量较重。
签于国内制造厂商不能保证欧洲国家那样制作的FRP管的质量,而国内引进的这些装置在我国刚运行不久,还需经过较长时间的观察、考核。
国内初次设计,为了保证安全起见,暂按钢管内外衬橡胶设计,但用FRP管肯定是今后国内发展的方向。
2.1.2 喷头的选择浆液本身要求喷头能耐腐蚀。
但由于喷嘴处压力较高,流速较大,内部要求能耐磨蚀,表面要求能耐冲刷(因为有上层浆液喷下)。
故喷头材料要求全部用碳化硅(SiC)制成。
这种大流量的漩流雾化喷头国内制造质量还达不到要求,国外已有专业工厂生产。
该喷头最上一层是单喷,下面2~3层均采用上下同时喷的形式,一般是上喷角度为120℃,流量占该喷头总量的70,下喷角度是90°
流量占30,近塔壁的均用上下喷角为90°
的喷头。
这种喷头有法兰连接和丝扣连接,承插连接三种,如喷浆管用FRP材料,则应用后两者连接方式,如用钢管内外衬橡胶,则只能用前者。
2.1.3 喷头的布置根据所选的喷头数量在塔内均匀布置,用喷洒角90°
的喷头,层间高差为1.7m时,其平行间距在1.3m左右。
喷洒面积按Φ1.8m布满塔的圆面积,如有空缺则个别喷头间距可适当调整,在喷洒范围内应有交叉,如间距经过小调整后仍填补不了空隙,则考虑喷头数量是否需要增加,允许调整多少,涉及到液气比、浆液的循环量,则需与工艺专业协调解决。
2.1.4 喷浆管的支承吸收塔的塔径一般都较大,而喷头的数量较多质量也较重,搁置在支承梁上。
考虑大跨度受弯曲因素,应保证其有足够的刚度、足够大的断面系数。
一般都用钢材焊制成矩形空腹梁,如喷浆管材质用的是FRP,则可以采用主管穿过空心梁的结构型式(见图2)。
结构紧凑,但需考虑烟气和浆液渗漏入梁内腐蚀钢材的措施,其结构见图2;
如喷浆管用内外衬胶的管子,则只能采用搁置在梁上托架的结构,因在安装现场已衬好橡胶的管子,不可能再进行焊接组装。
图2 管子穿过空心梁的结构图
2.2 除雾部分
2.2.1 除雾器
2.2.1.1 除雾器的作用是将经过喷浆吸收SO2后的烟气,夹带的液滴和水雾分离下来,以控制和防止亚硫酸盐在除雾器和后续塔壁、烟道生成结垢。
2.2.1.2 对除雾器的要求
(1)液滴微粒脱出率高。
(2)尽可能地将≤15μm微滴除掉。
(3)系统的压力降要小。
(4)不堵塞。
(5)容易清洗。
无堵塞、高效率是除雾器的关键。
2.2.1.3 除雾器的形式目前用于这方面的除雾器有多种,较适合于本工艺的大型吸收塔的是图3所示的形式,其组成型式有菱形和水平型两种,一般都分两段组装。
菱形除雾效果较好,但组装结构复杂,制作、安装、检修较麻烦。
直径大于Φ13m的吸收塔,其通路面积才能大于塔面积。
这是因为菱形布置时,塔面积有较大盲区。
除雾器一般设两层,由多片波形板组成一组,整齐地铺设在支承梁上。
组成后其刚度要好,宜用厚1.2mm~2.0mm挤拉玻璃钢波纹板组装而成,气体通过不致波动变形,也便于安装、检修人员踩压在上面不致歪塌,也可节省树脂用量。
欧洲国家的脱硫装置,为改善耐温性能,当温度>
90℃时,首选材料是添加滑石粉增强聚丙烯,美国一般用玻璃纤维增强塑料(FRP),这种材料我国用手工制作较多,表面粗糙,增加了结垢的可能性,还容易引起“水泡”和“剥皮”现象。
图3 除雾器波纹板
2.2.2冲洗水管为防止液滴粘在除雾器波纹板上逐渐结垢,影响烟气通路,在上下两层除雾器的各自上下部位均设有水冲洗管。
冲洗管材可用增强聚丙烯材料,管上安有多个水喷头,水喷头入口压力为0.2MPa,喷出口微滴直径一般在20μm~30μm之间。
冲洗水可起两个作用:
一是冲洗粘在除雾器上的浆液,二是作为塔内浆液里的部分补充水。
它不是全部喷头同时开启,而是根据所需补充水量,分区轮流上下喷水冲洗。
每层水管的安装,离除雾器高差,根据经验定为0.5m~0.6m之间。
喷头的水平间距定为1m左右为宜,喷洒角为90°
。
根据国外经验,选择好冲洗压力和喷嘴角度至关重要,大口径冲洗喷嘴对洗涤除雾器叶片内侧沉积物效果不好。
2.2.3 除雾器及冲水管的支承除雾器为1.2mm~2.0mm厚的挤拉玻璃钢波纹板由316L不锈钢螺杆连接成组,安放在支承梁上,由于支承梁跨度较大,故一般都做成空心梁。
为了上下冲水管运行稳定,不致颤振,需用塑料型材紧固在支承梁上。
菱形除雾器:
有两合一式和合分层两种型式(见图4)。
其优点是经波纹板碰撞下来的雾滴可集中流下,可减轻产生烟气夹带现象,烟气通路面积亦即除雾面积比水平式面积相应增大,总高差可减少约1m(即塔高可降低1m左右),但小直径的塔不适用,其盲区占面积的比例较大,从结构来看,直径在Φ13m以上才适用。
2.2.3
图4 菱形除雾器型式
2.3强制氧化部分吸收SO2后的浆液落入浆池中,使生成的重亚硫酸钙Ca(HSO3)2浆液在过量空气中氧的作用下充分氧化为硫酸钙并结晶生成二水石膏CaSO4·
2H2O。
据文献介绍,浆液中通入氧化空气的方式有多种,如管道插入式;
管道喷雾式;
搅拌机管道式;
直入管式螺旋搅拌机;
插入管式螺旋搅拌机等。
比较结果认为以直入管式螺旋搅拌器效果最佳。
这种型式结构简单,空气喷嘴少,所需空气量少,空气利用率高,气泡尺寸细。
它不仅使氧化空气管道的用量大大减少(此管材一般都采用316L),且空气泡能更为匀地分布在浆池内参加氧化反应。
本文重点介绍该形式的结构(见图5),该结构集氧化空气管和搅拌器为一体,构成对浆液充分氧化作用。
图5 直入管式螺旋搅拌器
2.3.1搅拌器为使浆液在浆池内不致沉淀结垢,保证浆液在浆池内与空气中氧充分氧化,浆液处于不停的流动状态。
浆池下部设有搅拌器数台,如浆液较高,在浆液的中上部再设一层数台。
2.3.1.1 搅拌器设置的位置与角度搅拌器的设置要求定位精度较高。
底部一层一般设在离底部1.5m~2.0m之间。
中心轴下倾10°
与中心径向偏差5°
~6°
(见图6)。
2.3.1.2 搅拌器的型式 三叶推进式水平搅拌器。
叶轮直径在5700mm~5800mm之间。
有齿轮减速机和皮带轮带动两种形式。
2.3.1.3 传动机构
图6 搅拌器的设置位置与角度国外有一种减速机(英国Plenty厂生产),一旦需要更换填料时,其主轴可以滑动,封住浆液渗入减速机内,可不停车打开后盖,只要松动主轴上的锁紧螺母,将主轴往前稍推,则靠气腔部分的轴套斜面,顶住气腔的连接挡板,将浆液封住,更换填料后,再将锁紧螺母稍拧1~2圈,则主轴恢复到正常位置。
2.3.2气腔(包)的设置主要功能是将氧化空气均匀地送入浆液,其产生的大气泡立即由搅拌器击碎,产生大量小气泡,与浆液接触面积相应增大,氧化效果更好些。
同时运转时,它可封住浆液侵入搅拌机的填料函及机壳内。
这样,可使减速机免受浆液的侵蚀。
据介绍气腔氧化空气出口要求保持一定流速,气腔出口与搅拌器外半径的夹角H在一个范围内。
也有一种在搅拌器处不专设气腔,氧化空气由另外接管喷入搅拌器叶轮边缘。
2.3.3 氧化空气喷管氧化空气喷管的设置,有与搅拌器设在一起的,即上述情况。
也有根据氧化空气需要单独设置的。
管上开有多个孔,往浆液内喷入以强制浆液氧化。
由于一般塔径较大,且塔内部都有防腐层,喷出空气时会有颤振现象,故要求管子的支承和固定要牢靠,不得有松驰颤抖现象产生。
其标高宜在浆液下面4m左右。
因为浆液下降到此处氧化过程基本完成。
2.4 其它
2.4.1 在烟气进口管大法兰连接处,应设有冷却水喷头若干。
以备一旦烟气进口超温(140℃),则迅速开启冲水阀,用大量冷却水冷却。
这样可保护塔的防腐衬里不致破坏。
2.4.2 喷浆段和除雾器段的塔体相当部位必须设有安装和检修人员的进出口以及零部件取进,
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