机电一体化系统综合实训报告Word格式.docx

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二实训设备、环境、用具、材料

数HED—21S控系统综合实验台

万用表

工具

三实训内容（步骤、方法及数据）

综合技术应用

包括数控装置，由变频器和三相异步电机构成主轴驱动系统，由交流伺服单元和交流伺服电机构成的进给伺服驱动系统，由步进电机构成的进给伺服驱动系统等的数控系统，可实现主轴驱动系统的速度控制，进给伺服驱动系统的开环、半闭环、闭环控制。

1．电源部分

图1电源部分接线图

2．继电器与输入/输出开关量

图2继电器部分接线图

图3继电板部分接口

图4输入开关量接线图

图5输出开关量接线图

3．数控装置与手摇单元和光栅尺

图6手摇单元接线图

图7数控装置与光栅尺连接

4．数控装置与主轴的连接

图8数控装置与主轴连接

5．数控装置与步进驱动单元连接

图9数控装置与步进驱动单元的连接

6．数控装置与交流伺服单元的连接

图10数控系统与交流伺服单元的连接

7．数控系统刀架的连接

1.数控系统的连接

（1）电源回路的连接

按前图接线，并用万用表检查电源电压和变压器输出端电压。

（2）数控系统继电器的输入/输出开关量连接

按前图连接继电器和接触器，以及输入/输出开关量。

（3）数控装置和手摇单元的连接

按前图连接手摇单元和光栅尺。

（4）数控装置和变频主轴的连接

连接变频器和主轴电机强电电缆，以及数控装置和变频器信号线。

确保地线可靠。

（5）数控装置和交流伺服器的连接

按前图连接交流伺服电机的强电电缆和码盘信号线，接入伺服单元电源。

地线可靠正确接地。

（6）数控装置和步进电机驱动器的连接

按前图连接步进电机驱动器和步进电机，以及驱动器电源。

（7）数控系统刀架电动机的连接

连接刀架电机。

2、数控系统调试

（1）线路检查。

由强到弱，按线路走向顺序检查以下各项。

①变压器规格和进出线的方向和顺序。

②主轴电动机、伺服电动机强电电缆的相序。

③DC24V电源极性的连接。

④步进电动机驱动器（或称步进驱动器）直流电源极性的连接。

⑤所有地线的连接。

（2）系统调试。

1）通电。

①按下急停按钮，断开系统中所有空气开关。

②合上空气开关QF1。

③检查变压器TC1电压是否正常。

④合上控制电源Dc24V的空气开关QF4，检查DC24V是否正常。

HNC一21TF数控装置

通电，检查面板上的指示灯是否点亮，HC5301—8开关量接线端子和HC5301一R继电器板的电源指示灯是否点亮。

⑤用万用表测量步进驱动器直流电源+V和GND两脚之间电压（应为DC+35V左

右），合上控制步进驱动器直流电源的空气开关QF3。

⑥合上空气开关QF2。

⑦检查变压器TC1的电压是否正常。

⑧检查设备用到的其他部分电源的电压是否正常。

⑨通过查看PLC状态，检查输入开关量是否和原理图一致。

2）系统功能检查。

①左旋并拔起操作台右上角的“急停”按钮，使系统复位；

系统默认进人“手动”方式，软件操作界面的工作方式变为“手动”。

②按住“+X”或“—X”键（指示灯亮），X轴应产生正向或负向的连续移动。

松开“+X”或“—X”键（指示灯灭），X轴即减速运动后停止。

以同样的操作方法使用“+Z”、“一Z”键可使Z轴产生正向或负向的连续移动。

③在手动工作方式下，分别点动X轴、Z轴，使之压限位开关。

仔细观察它们是否能压到限位开关，若到位后压不到限位开关，应立即停止点动；

若压到限位开关，仔细观察轴是否立即停止运动，软件操作界面是否出现急停报警，这时一直按压“超程解除”按键，使该轴向相反方向退出超程状态；

然后松开“超程解除”按键，若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错”，表示恢复正常，可以继续操作。

检查完X轴、z轴正、负限位开关后，以手动方式将工作台移回中间位置。

④按一下“回零”键，软件操作界面的工作方式变为“回零”。

按一下“+X”和“+Z”键，检查X轴、Z轴是否回参考点。

回参考点后，“+X”和“+Z”指示灯应点亮。

⑤在手动工作方式下，按一下“主轴正转”键（指示灯亮），主轴电动机以参数设定的转速正转，检查主轴电动机是否运转正常；

按住“主轴停止”键，使主轴停止正转。

按一下“主轴反转”键（指示灯亮），主轴电动机以参数设定的转速反转，检查主轴电动机是否运转正常；

按住“主轴停止”键，使主轴停止反转。

⑥在手动工作方式下，按一下“刀号选择”键，选择所需的刀号，再按一下“刀位转换”键，转塔刀架应转动到所选的刀位。

⑦调入一个演示程序，自动运行程序，观察十字工作台的运行情况。

3）关机。

①按下控制面板上的“急停”按钮。

②断开空气开关QF2、QF3。

⑧断开空气开关QF4。

④断开空气开关QF1，断开380V电源。

3．故

电动机转动一圈对应的输出脉冲当量数

10～60000

件号

XSl0输入的开关量部件号

制坐

10000

2500

伺服内部参数[O]

设置为0

O

伺服内部参数[1]

反馈电子齿轮分子

I

伺服内部参数[2]

反馈电子齿轮分母

1

表12Y坐标轴参数的设置

参数名

参数说明

参数范围

伺服驱动型号

脉冲接口伺服驱动型号代码为45

45

伺服驱动器部件号

该轴对应的硬件部件号

2

定位允差

最大跟踪误差

0

伺服内部参数[0]

③Z坐标轴参数的设置。

Z坐标轴参数的设置如表13所示。

表13Z坐标轴参数的设置

值

说明

通道使能

“0通道”使能

X轴轴号

X轴部件号

y轴轴号

光栅尺部件号

z轴轴号

z轴部件号

移动轴拐角误差

20

禁止更改

旋转轴拐角误差

通道内部参数

④通道参数的设置。

标准设置选“0通道”，其余通道不用，参数设置如表14所示。

表14通道参数的设置

移动轴拐角误

旋转轴拐角误

（4）数控系统参数的调整。

1）与主轴相关的参数的调整。

①确认主轴D／A相关参数的设置（在“硬件配置参数”选项和“PMC系统参数”选项中）的正确性。

②检查主轴变频驱动器的参数是否正确。

③用主轴速度控制指令（S指令）改变主轴速度，检查主轴速度的变化是否正确。

④调整设置主轴变频驱动器的参数，使其处于最佳工作状态。

2）使用步进电动机时有关参数的调整。

①确认步进驱动单元接收脉冲信号的类型与HNC-21TF所发脉冲类型的设置是否一致；

②确认步进电动机拍数（伺服内部参数P[O]）的正确性；

③在手动或手摇状态下，使电动机慢速转动。

然后，使电动机快速转动。

若电动机转动时，有异常声音或堵转现象，应适当增加快移加减速时间常数、快移加速度时间常数、加工加减速时间常数，加工加速度时间常数。

3）使用脉冲接口伺服驱动单元时有关参数的调整。

①确认脉冲接口式伺服单元接收脉冲信号的类型与HNC-21TF所发脉冲类型的设置是否一致，参阅参考文献中硬件配置参数设置说明；

②确认坐标轴参数设置中的电动机每转脉冲数的正确性。

该参数应为伺服电动机或伺服驱动装置反馈到HNC-2lTF数控装置的每转脉冲数；

③确认电动机转动时反馈值与数控装置的指令值的变化趋势是否一致。

控制电动机转动一小段距离，根据指令值和反馈值的变化，修改伺服内部参数P[1]或伺服内部参数P[2]的符号，直至指令值和反馈值的变化趋势一致。

④控制电动机转动一小段距离（如0.1mm），观察坐标轴的指令值与反馈值是否相同。

如果不同，应调整伺服单元内部的指令倍频数（通常有指令倍频分子和指令倍频分母两个参数）。

直到HNC—21TF数控装置屏幕上显示的指令值与反馈值相同。

⑤使调试的坐标轴运行10mm或10mm的整数倍的指令值，观察电动机是否每10Mmm运行一周，如果不是，应该同时调整轴参数中的伺服内部参数[1]、伺服内部参数[2]和伺服单元内部的指令倍频数参数。

例如（在完成上述步骤①～④后）：

已知数控装置给出64mm的指令，要求电动机运行一周，应如何调整?

原伺服内部参数[1]：

原伺服内部参数[2]=l：

2。

原伺服单元内部的指令倍频数参数等于2。

调整后新的相关参数为：

伺服内部参数[1]／伺服内部参数[2]的值减小为原来的10/64，即1/2×

10/64=5/64。

伺服单元内部的指令倍频数参数增加为原来的64/10倍，即2/1×

64/10=64/5。

通过以上步骤①～⑤参数调整，使得坐标轴的指令值与反馈值相同，并且HNC—21TF数控装置每发出坐标轴运动l0mm的指令，伺服电动机运转一周。

此后，连接工作台时为适应丝杠螺距、传动比的变化，还需要调整轴参数中的外部脉冲当量分子（μm）和外部脉冲当量分母这两个参数。

四实训总结

机电一体化技术从学科角度来看，它是集机械技术、微电子技术、计算机技术、电气技术、信息技术的有机统一体，而不是机械技术、电气技术的简单组合体；

从机电一体化技术的成果或最终体现来看，它则是在计算机控制下由机械本体、电、气、液压以及光电器件组成的产品或设备，是一个自动化的工作系统。

（范文素材和资料部分来自网络，供参考。

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