施工组织设计1Word下载.docx
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依据工程结构特点及现场条件,我公司将本工程施工过程分为五阶段,即:
1、施工准备阶段;
2、钢结构制作阶段;
3、钢结构吊装阶段;
4、维护工程施工阶段;
5、竣工验收阶段。
(一)、施工准备阶段
1、成立项目经理部,配备足够的各专业管理人员负责钢结构的制作、运输、安装、竣工验收工作。
2、组织现场人员学习施工图,参加图纸会审,熟悉和掌握各部结构及施工特点,以及相应的国家施工标准、验收规范;
编制工程施工方案和构件制作工艺;
结合现场条件编制施工进度计划;
制定各项施工管理制度。
3、编制各类资源配置计划,组织现场施工劳动力、材料、大型吊装机械等进场及协作件的加工。
(二)、钢结构制作阶段
钢结构制作质量的优劣关系到整个主体结构工程的质量好坏,为严把构件制作质量关,以确保主体工程结构的制作、安装质量,决定该阶段在我公司钢结构制作厂进行钢结构工厂化制作。
(三)、钢结构吊装阶段
1、按规范规定对钢构件的质量和数量进行工厂验收。
2、在制作厂进行预拼装,并验收合格。
3、按安装顺序组织钢构件的出厂和运输。
4、吊装前对运达施工现场构件的编号、规格、数量、尺寸、吊装标志、磨擦面等进行清点、复核,合格后方可进行吊装工作。
5、搭建钢结构现场制作加工平台,对钢屋面梁进行现场组对拼接成整体,经质量检验合格后进行吊装。
6、建立严格的高强螺栓发放、使用制度。
严格按编号使用,以保证扭矩系数值的稳定。
7、以每一节间柱网为吊装单位进行吊装、紧固、焊接。
8、吊装过程中,由专业测量人员对吊装结构空间尺寸进行跟踪测量,发现问题及时调整,使吊装过程处于动态控制之中。
(四)、屋面围护工程施工阶段
屋面系统是厂房的重要组成部分,尤其是屋面关键节点的施工,对防渗防漏至关重要。
1、织压型板材料进场,并压型成型;
2、施工前对屋面压型板及其他材料,尤其是特殊部位的异型件,连接件,认真清点分类检查,发现翘曲、断裂、孔洞等应及时清理。
3、组织施工人员按方案进行屋面板的施工和检验。
(五)、竣工收尾,验收阶段
竣工收尾是保证总工期的关键阶段。
为使工程确保合格,力争优良等级,除分阶段组织验收外,还要加强工程收尾和工程竣工资料整理,并做好成品保护工作,保质量的实现制作与安装的计划工期。
六、管理组织机构、劳动力安排
(一)、管理组织机构
为全面完成本工程的各项施工生产任务,我公司将按“项目法”组织施工,实行项目承包制,建立以项目经理为首,由各类技术专业人员组成施工管理层,开展方针目标管理。
成立项目经理部,项目经理代表企业法人对工程质量、进度、安全文明施工、科学管理、经济效益等全面负责。
项目经理部下设各职能部门,由各类专业技术人员组成施工管理层。
(二)、劳动力配备
本工程分两个区域进行流水作业施工。
由于处在夏季施工,影响工期和各工种施工的因素较多,配备充足的劳动力是确保工程工期的关键。
为此,钢结构制作、安装共投入劳动力具体见附表
(三)、施工机械设备
本工程以确保工程质量、工期、安全的承诺为目标。
但为降低成本,不排除在当地租用吊车、汽车和其他机械设备的可能。
主要施工机械设备进场计划表,见附件。
(四)、施工协调管理
1、与监理工程师的协调
(1)、在施工过程中,严格按照经业主及监理工程师批准的“施工组织设计”进行施工管理、质量控制和进度安排。
在班组"
自检"
"
互检"
和公司专检的基础上,接受监理工程师的检查验收和指导,并按照监理工程师的要求,予以整改。
(2)、贯彻公司已建立的质量控制、检查、管理制度,并据此对各专业班组施工执行检控,确保产品达到合格,并使监理工程师的一切指令得到全面执行。
(3)、所有进入现场使用的成品、半成品、设备材料器具均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书,按规定在使用前需进行物理化学试验检测的材料,应主动递交检测结果报告,使所用的材料,设备不给工程造成浪费和质量隐患。
2、与各专业施工班组间的协调
(1)、各专业施工班组应严格按总进度计划和“施工组织设计”编制“实施进度计划”和“施工方案”或“作业设计”,严格按质保体系运作,以确保本工程总体目标的实现。
(2)、各专业施工组应严格按照项目经理部制定的总平面布置图“按图就位”,按照项目经理部制定的现场标准化文明施工的管理规定,做好施工现场标准化工作。
(3)、项目经理部将组织各专业施工班组的教育,并以指令形式督促各专业施工组加强员工对产品的保护意识,做到上道工序对下道工序负责、完工产品对发包方负责,使产品不污、不损。
七、钢结构的加工制作
(一)、制作前的准备工作
1、钢材采购、检验、储备:
(1)、钢材质量证明书。
本工程所采购钢材,必须具有钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计要求,并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
(2)、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度所允许偏差值。
(3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级和C级以上。
(4)、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书,并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
(5)、合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类、平整堆放,并做好标识。
在钢材最底层铺上垫木,防止被水侵蚀。
(6)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按种类、牌号、批号、规格分别存放在干燥通风良好的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干;
焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。
(7)、材料凭领料单发放,发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致,并由质检人员在领料现场签字认可。
(二)、钢结构加工制作流程
生产准备
放样、号料、切割
矫正、成型
钢结构加工制作流程:
钢构件验收
制孔
矫正
焊接结构
组装
边缘加工
(三)放样、下料和切割
1、按照施工图上的几何尺寸,以1:
1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板(样杆)的允许偏差见下表:
放样和样板(样杆)允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±
0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5,宽度0~-0·
5
孔距
同组内相邻两孔中心线距离
加工样板的角度
20°
2、钢材下料前先采用40x4000辊卷板机进行矫直调平,矫直后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
3、利用样板
计算出下料尺寸,直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。
下料与样杆(样板)的允许偏差见下表:
下料与样杆(样板)的允许误差表
允许偏差(㎜)
零件外形尺寸
10
基准线(装配或加工)
对角线差
4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5、构件钢板采用WKQ-600OGS数控火焰切割机下料。
6、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定:
手工切割
士1.5㎜
自动、半自动切割
士1.0㎜
精密切割
士0.5mm
7、切割前应将钢材表面距切割边缘5Omm范围内的铁锈、油污等清除干净;
切割后断口边缘的熔瘤、飞溅物应清除,断口上不得有裂纹和大于1㎜的缺棱,并应清除毛刺。
8、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0㎜。
9、机械剪切的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜。
机械剪切的型钢其端部剪切斜度不得大于2mm。
(四)、矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16°
C,采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不大于0.5mm。
2、零件、部件在冷矫直和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正;
焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。
4、当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在900~1000°
C;
碳素结构钢在温度下降到700°
C之前、低合金结构钢在温度下降到800°
C之前,应结束加工;
低合金结构钢应缓慢冷却。
(五)、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘,需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据不同要求,分别采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行加工。
(六)、制孔
1、螺栓孔壁采用日本进口DNF-l050型三维数控钻床制孔。
2、腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
3、普通螺栓的孔径比栓杆直径大1㎜;
高强螺栓的孔径比栓径大2mm(图中另有说明者除外)孔径的允许偏差超过设计或规范规定时,不得采用钢块填塞,应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
(七)、组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进行,工型截面各杆件的主材拼接应避免在同一截面上发生;
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50㎜范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,经检验合格后方可焊接。
3、布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头及加工的余量。
4、为减少变形,应尽量采取小件组焊,经矫直后再进行大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验,方可大批进行装配工作。
5、将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。
6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号,写明图号、构件号和件数,以便查找。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具:
(1)、卡兰或铁楔夹具:
可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。
(2)、槽钢夹紧器:
可用于装配板结构的对接接头。
(3)、矫正夹具及拉紧器:
矫正夹具用于装配钢结构;
拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
(4)、张紧器:
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
(5)、液压油缸及手动千斤顶。
8、定位点焊所用的焊接材料的型号,应与干式焊接的材料相同,并应山有合格证的工人点焊。
9、焊接结构组装工艺:
(1)、无论翼缘板,腹板,均应先进行装配、焊接、矫直,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊,矫正后再定位大组装。
(2)、放组装胎时放出收缩余量,一般放至上限(L≤24m时放5mm,L=>24m时放8mm)。
(3)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表:
节点板厚度(㎜)
6
8
12
I4
槽焊深度(mm)
10、H型钢焊接生产线
我公司生产线由WKQ-600OGS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。
H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成,钢板经数控火焰切割机下料后,经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好,然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊,焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正,从而完成整个加工过程,生产出合格的H型钢产品。
11、上下翼缘板和腹板中的拼接焊缝位置应错开,并避免与加劲板重合,腹板拼接焊缝与他平行的加劲板至少相距2OOmm,腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距2OOmm。
12、无论翼缘板、腹板,均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位,以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装,并经检查合格后方可封孔,完全密闭的构件内表面可不涂装。
(八)、成品检验
1、焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录。
2、用高强螺栓连接时,须将构件磨擦面进行喷砂处理,并做六组试件,其中三组出厂时发至安装地点,供复验磨擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,做好记录。
(九)、成品保护
1、堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理;
构件一般均立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2、钢结构构件均涂防锈底漆,编号时不得损坏底漆。
(十)、保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形:
必须采取措施,防止出现出于运输、堆放时的垫点不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形,应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、防止构件扭曲:
拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm,则需矫正,拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时出于刚度不足有可能发生变形,这时应事先进行临时加固
3、防止焊接变形:
采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用火具、胎具将构件固定,然后再进行焊接,以防止焊接后翘曲变形。
4、防止尺寸不准确:
制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺寸,
不允许超过允许偏差。
(十一)钢结构的焊接
1、材料
(1)、电焊条:
按照设计及规范要求选好焊条,焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号,必须征得设计部门同意。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
(2)、作业条件
a、审阅施工图纸,拟定焊接工艺。
b、准备好所需施焊工具,焊接电源。
c、在钢结构车间施焊区施焊。
d、焊工经过考试,并取得合格证后才可上岗,如停焊超过半年以上者, 应重新考核后才准上岗。
e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,修整合格后施焊
2、操作工艺
(1)、焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙,低氢型焊条经过烘焙应放在保温箱内随用随取。
(2)、首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验,符合要求后才允许采用。
(3)、钢构架的翼缘和腹板与端板的连接,应采用全熔透对接焊缝,坡口形式应符现行国家标准GBg85的规定。
(4)、多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
(5)、凡施工图中未注明的焊缝,均为满焊。
焊缝高度为1.5倍较薄构件厚且不小于hf要≥4mm。
凡施工图中末注明的角焊缝,板厚小于6mm,hf=6mm,板厚大于6mm,hf=t-2mm。
(6)、要求焊成四面的贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
(7)、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处埋,须申报焊接技术负责人查清原因,定修补措施后才可进行处理。
(8)、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
花坡口内起弧的局部面积应熔焊一次不得留下弧坑。
不同厚度、宽度钢板的等强度对接焊时,应作之1:
4的渐变截面。
(9)、钢构件主材的工厂对接焊缝、端板与梁、支座底板的连接焊缝(除注明外),均应符合二级焊缝质量标准,其余均应符合三级质量标准。
吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝,为二级焊缝质量标准;
5Ot以上重级工作制吊车梁与腹板的T型焊缝为一级焊缝质量标准。
一、二级焊缝采用无损探伤进行内部缺陷的检查。
(10)、为了减少焊接变形与应力公司常采取如下措施:
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称部位的焊缝由双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
焊后产生的变形,从而获得正常状的构件。
e、不采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以消除变形.
f、采用刚性固定法:
用火具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。
g、锤击法:
锤击焊缝及其周围区域,可以减少收缩应力及变形。
焊接结构变形的娇正。
见矫正和成型中的"
H型矫正机矫直原理图"
和"
油压机调形原理图。
(十二)、摩擦面加工处理
1、摩擦面加工:
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有--定的抗滑移系数,使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力,以达到传递外力的目的。
2、喷丸方式处理摩擦面:
喷丸粒径选用1.2~3mm,压缩空气压力为0.4~0.6Mpa(不含有水份和任何油脂),喷距100~00mm,喷角以90°
士45°
处理后基材表面应达Sa2.5级,呈均匀一致的金属本色。
喷丸表面粗糙度达50~7Oum可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。
3、经处理好的摩擦面,不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅,油漆或污损等),不允许再行打磨或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面应妥善保护,摩擦面不得重复使用。
4、高强度螺栓连接板的重叠接触面需平整(不平度<1.Omm=。
当接触面有间隙时,其间隙不大于1.Omm可不处理;
间隙为1~3mm时,将高出一侧磨成l:
l0的斜面,打磨方向与受力方向垂直;
间隙大于3.Omm时则应加垫板,垫板面的处理要求与构件相同。
5、出厂前作抗滑移系数试验,结果须符合设计值要求。
(十三)、预拼装
在工厂进行预拼装,其目的是将已制作完成的各相关构件进行组合,对设计、加工以及适用标准的规范性验证。
l、预拼装数每批抽10~20%,但不少于l组。
2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。
其支承点水平度:
A≤300一10OOm2<允讲偏差≤2mm;
A≤1000一5000m2允许偏差<3mm;
(1)、预拼装总共所有构件应按施工图控制尺寸,存杆件的重心线交汇于节点中心,完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑,应不少于二个支撑点。
(2)、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示,并与平台基线和地面基 线相对一致。
控制基准应与设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。
(3)、所有需进行预拼装的构件,必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。
(4)、在胎架上预拼全过程中,不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割,或使用重物压载、冲搅、锤击。
3、高强度螺栓边连接件预拼装时,可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的30%且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4、预拼装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小1.Omm的试孔器检查时,每组孔的通过率不小于85%;
当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。
不能通过的孔可以采用铰、磨、刮的方法修孔。
修孔后如超过规范,采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制孔,但不允许在预装胎架进行。
5、工程预拼装的允许偏差见下表。
检验方法
柱
单元总长
士5
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤8.0
用拉线和钢尺检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线 和钢尺检查
梁
跨度最外端梁安装
孔或两支撑面距离
土L/1500士5.0
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱距
士3.0
梁与梁之间距离
土3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
(十五)、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行;
包装应能保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失;
包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、螺纹涂防锈剂并包裹,在铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂时,铰轴和铰轴孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序,钢构件分单元成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及安装顺序的需要。
5、运输钢构件时,根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎万法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地应平整坚实,无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;
钢构件底层垫枕应有足够的支承面,并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠 放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,并防止钢构件被压坏和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关资料。
八、钢结构吊装方案
(一)、吊装施工特点
本工程面积较大。
施工阶段处在雨期,使吊装方案的确定和工程的具体实施都有相的难度。
因此,合理利用施工场地,选择好吊装方案和吊装顺序是本组织设计主要解决的问题之一。
(二)、吊装方案的选择和起重设备的配置
1、为保证吊装工作按期实施,采取构件制作、与现场准备同期实施、构件运输与结构吊装同步进行施工方法。
原则上,当天运输的构件,当天吊装,减少构件现场堆放,使吊装、机械充分利用作业平面,提高吊装作业速度。
2、吊装方案的选择。
根据本工程主体钢结构的构造特征,场地条件和安装的难易程度,工程总量和工程工期,安排两台吊车,按两条流水线分别从中间向两边同时开始钢结构的吊装,两台吊车一起完成钢结构吊装任务后共同退场。
吊装以每一空叫刚度酪元为单位进行吊装、紧固、焊接。
吊装前必须对所有构件外观几何尺寸及形位偏差进行复核,尤其是对高强螺栓连接磨擦而部位要细致检查,保持清洁干净,接头板附件配套准备齐全(按编号排序)、检查是否有上曲变形,板孔边加工毛刺必须处理干净,磨擦板面之间须保证严密配合。
在紧固焊接前必须复核结构几何尺寸。
安装的高强螺栓应在当日终拧完毕,并及时记录和反馈各结构部位偏差情况。
根据偏差情况,采取相应调整措施,待每节引柱网空间几何尺寸合格后
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