家具涂装常见弊病分析报告Word文档格式.docx
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3、粘度和含粉量高的产品应尽量先用,贮存时间不要太长;
在生产过程中增加分散剂的用
量;
4、严禁PU与PE系列混用;
5、使用时去掉皮块,然后在漆面上倒一层同类型稀料,盖紧桶盖。
结块
油漆中出现不均匀的或大或小的块状物,有的如棉絮状。
1、分散过程中没有分散均匀;
2、包装过滤时过滤袋破裂;
3、包装时将缸底和缸沿的沉积油漆铲入了包装桶内;
4、油漆中混入了硝化棉之类的东西,由于溶解力不够而形成结块。
1、分散过程中一定要注意分散均匀,严格按工艺操作,必要时补加分散剂;
2、包装时注意过滤袋是否破裂;
3、缸底和缸沿的沉积油漆不能直接铲入包装桶内,要过滤后包装或铲进分散缸中等下次生产时加入;
4、生产时不要混入加硝化棉之类的产品;
5、若出现结块情况,可以先搅匀,然后配漆,用120-200目过滤布过滤后进行喷涂。
固化
多指固化剂,其在桶内已成固态,完全不能使用。
1、桶子密封不好,空气进入使其固化;
2、桶内有水、油之类,与固化剂反应而固化;
3、溶剂的溶解力不够;
4、固含太低;
5、固化剂中混入了含羟基的物质,与其发生反应;
6、固化剂包装太少,放置时间长,与桶内空气反应固化。
1、桶子要密封好,存放在阴凉干燥的地方,避免暴晒和受潮;
2、包装前检查桶内是否干净;
3、增加强溶剂的用量;
4、不要使用固含低的固化剂;
5、使用的所有材料中不能有含羟基的物质;
6、包装时不要包得太少。
流动性差
油漆基本不流动,表面又未结皮,搅拌后恢复正常,但停止搅拌一段时间后又恢复原样。
1、油漆含粉料量太高,树脂含量少,不易流动;
2、触变剂加量较大,油漆触变性大,正因为触变性大,才起到了很好的防沉和防流挂效果;
3、油漆中溶剂溶解力不够;
4、气温太低。
1、使用含粉量少的产品,或在生产中加入分散剂以降低粘度来提高流动性;
2、使用时多搅拌一下即可正常使用;
3、增加油漆中强溶剂的含量;
4、提高施工环境的温度。
变稠
油漆在贮存过程中出现稠度明显增加的现象,严重时会出现固化或胶化状态,此现象主要出现在固化剂、PE漆和PE稀释剂。
1、包装桶密封不严,有空气进入;
2、包装桶内含有水油之类物质或配料所用的溶剂含水量太高;
3、放置时间太长,超过了保质期;
4、贮存过程中温度太高,油漆产生自聚而增稠。
1、检查包装桶的密封性能;
2、控制配料所用溶剂的含水量,检查包装桶内是否有水、油之类物质;
3、产品到货后不要放置太长时间,尽早用掉,不要超过保质期;
4、不要将油漆贮存在高温环境中,尽量贮存在阴凉通风干燥的室内;
5、若出现油漆增稠情况,请立即停止使用该产品,并通知本公司技术部进行调查处理。
沉淀
油漆开桶后外观状态基本正常,但用器具搅动时能够感觉到底层有结块现象,或是底层含粉量明显比上层多,严重时结块部分无法搅动。
此现象多出现在亚光面漆和底漆方面,也有部分色漆会出现这种情况。
1、亚光漆和底漆出现这种情况主要是油漆含粉量高,粉的比重偏大而沉淀;
2、防沉剂加量太少;
3、防沉体系搭配不合理;
4、防沉剂和粉料没有分散好,没有起到应有的作用;
5、油漆中溶剂的溶解力不够,不能使基料完全的溶解而形成稳定均匀的状态;
6、油漆存放时间太长,超过保质期,防沉体系失去效果。
1、尽量选用防沉性好的粉料;
2、加大防沉剂的用量;
3、重新选择防沉体系;
4、注意分散过程,严格按生产工艺操作,必要时加大分散剂的用量;
5、合理选择溶剂,加强溶剂溶解力;
6、透明色漆中尽量选择用色精调色;
7、油漆存放时间不要超过保质期;
8、使用前请充分搅拌均匀,若出现沉淀无法搅动,请停止使用该产品,并立即与本公司技术部联系。
变黄
油漆外观呈明显的黄色,严重时会变成黑色,这种情况主要出现在硝基漆、腻子和含硝化棉的油漆中。
1、硝化棉质量太差,易黄变;
2、包装罐密封不好,遇空气氧化而黄变;
3、所用溶剂含水量太高、造成变质;
4、油漆中混入了酸性物质,与硝化棉反应而黄变;
5、氨类催干剂加得太多;
6、包装罐生锈,导致油漆变黄;
7、存放时间太长,超过了保质期。
1、选用好的硝化棉,生产过程中补加抗氧剂;
2、检查包装罐的密封情况;
3、控制溶剂的含水量;
4、生产或贮存过程中应避免混入其它杂质;
5、硝化棉体系中尽量不要使用氨类催干剂;
6、生锈的包装罐不得用来装成品;
7、油漆要尽快用完,不要超过保质期,油漆应存放在阴凉干燥通风的地方;
8、出现黄变情况,若较轻微,请根据您的要求选择是否继续使用;
若颜色较深,请立即停止使用该产品。
多泡
油漆开盖后表面有气泡,少则几个,多则厚厚的一层,直接影响油漆的外观。
1、消泡体系搭配不好;
2、消泡剂加量不够;
3、油漆粘度太高;
4、分散时间太长。
1、调整消泡体系;
2、增加消泡剂的用量;
3、降低油漆的粘度;
4、注意分散工艺,分散后期采用低速分散;
5、在包装过程中采用过滤包装,然后在表面洒上溶剂以助消泡;
6、如果表面气泡太多,可以将上层刮掉,调漆后过滤喷涂。
混浊
多出现在亮光清面漆中,油漆呈不透明状或半透明状,也有的亚光清面漆呈乳白状。
1、油漆中的树脂与树脂之间相溶性差,比如说醇酸树脂中混入了丙烯酸树脂,就会形成混浊情况;
2、油漆中的助剂搭配不合理,助剂与树脂的相溶性不好;
3、油漆中混入了水分导致混浊或是温度太低,部分助剂和树脂析出;
4、油漆中混入了含粉料的物质;
5、溶剂体系搭配不好,溶解力太差。
1、树脂在使用前先要试验其相溶性;
2、选用相溶性好的助剂;
3、生产中控制溶剂的含水量,包装中检查包装是否进水,运输与贮存过程中避免进水,油漆应存放在不低于5℃之通风干燥的地方;
4、生产与包装中要严格按工艺操作;
5、选择溶解力好的溶剂;
6、出现此类情况,请立即停止使用该产品,与本公司技术部联系,确认处理措施。
二、施工中的弊病表现、原因及排除方法
1、走油(缩孔);
11、发花和浮色、渗色;
2、起泡;
12、印痕;
3、针孔;
13、相溶性差;
4、桔皮;
14、可使用时间短;
5、起皱;
15、出枪不爽;
6、流挂;
16、配好油后分层;
7、咬底;
17、露底、
8、回粘;
18、颜色不一样;
9、起粒;
10、发白;
走油(缩孔)
1、涂料施工后,漆膜在流平过程中出现回缩,成小圆形地裸露出底材或底层;
2、涂料施工后表面形成凹坑状如火山口,能明显看到在凹穴的中央有异物粒子存在,象鱼眼,一般不显露到底材;
3、涂料施工后,漆膜回缩,使较大面积的底材裸露出来,亦称为¡
抽缩¡
;
4、施涂后的涂膜,边角处特别厚,涂成样板看上去犹如镜框;
5、涂料施工后,在底材的边角处涂膜回缩,导致该处涂膜较薄,甚至露底;
6、同一种油漆修色,用另一种油漆湿碰湿罩面,出现油窝。
1、湿膜上下部分表面张力不同,在成膜过程中,当上层湿膜的表面张力低于下层湿膜的表面张力时就会发生缩孔;
2、底材没有处理好,底漆没有打磨或打磨得太光滑;
3、底材被油污、蜡、皂类、酸、碱之类污染,涂膜对底材润湿不良;
4、湿膜中沾附了异物粒子,把四周的涂料排斥开而形成凹坑;
5、油水分离器中水分太多;
6、施工环境被污染,或周围有重大污染源,如加油站、废弃物焚烧点或其它类型化工厂等;
7、油漆本身有问题,如溶剂搭配不当,硅油类助剂加量大等;
8、稀释剂使用不当,由于边角上的湿膜溶剂挥发得比别处快,使该处成膜物的浓度高于别处,温度也低于别处,形成高表面张力区,迫使邻近的涂料流向边角,加厚了该处涂膜,形成镜框效果;
9、喷房或晾干房中风速太大,湿膜被风带动形成走油;
10、油漆相溶性不好,两种油漆之间存在相排斥成份;
11、涂料的粘度过高或过低;
12、空气压力太大,喷枪与工件距离太近;
13、施工时温度太低。
1、配方设计时尽量选用表面张力接近的树脂与溶剂搭配;
2、底材要处理好,层与层之间一定要打磨,但不能打磨得太光滑;
3、如果底材被油污和蜡之类污染,要彻底用水磨,必要时用稀释剂擦洗干净;
4、喷涂前放掉油水分离器中的水分;
5、油漆配好后用200目左右的滤布过滤喷涂;
6、检查是否有污染源,清理施工环境,喷涂前可洒部分水于地面和墙面必要时要远离污染源;
7、配方设计时合理使用溶剂和助剂,可加大润湿剂的用量,以降低涂膜的表面张力;
8、使用配套稀释剂;
9、油漆施工后,不要放于空气流通太快的地方;
10、若用一种油漆修色,采用湿碰湿工艺,最好用同系列油漆罩面;
如果采用不同的两种油漆,最好等到色漆完全干透后再打磨罩面漆;
11、调配好涂料的粘度;
12、调整空气压力,以及喷枪与工件之间的距离(喷涂距离一般为15cm-30cm);
13、温度过低时停止施工。
起泡
1、油漆在刷涂时所产生的气泡,在漆膜干后也无法消除,打磨后再喷漆会形成一个个的凹坑;
2、油漆在表干过程中产生的气泡,此现象相对于刷涂时产生的气泡要小,干后成痱子状
态;
3、油漆喷好后,在使用的过程中,漆膜与底层脱离,形成气泡。
1、油漆本身消泡性太差;
2、底材木眼太深,气泡很难逸出;
3、底材含水量太高,不经干燥处理就施工;
4、油漆施工粘度太高,气泡无法逸出;
5、贴皮或贴纸用的胶水太差,与油漆反应生成气泡;
6、稀释剂选用不合理,挥发太快;
7、被涂物表面有油污、水分;
8、涂层过厚,溶剂挥发困难;
9、固化剂加量太大;
10、稀释剂加量太少,施工粘度高,反应生成的气泡难挥发出;
11、调漆时搅拌时间太长。
12、稀释剂挥发速度太快;
13、油漆喷涂时,每遍之间的间隔时间不合理;
14、施工工具含有水油之类物质;
15、被涂物表面温度太高;
16、在高温高湿的环境下施工;
17、调好油后静止时间不够就施工;
18、干燥后放在高温、高湿中太久;
(三)觖决方法
1、增加消泡剂,以提高油漆本身的消泡性能;
2、对底材进行打磨处理,然后刷涂一遍封闭底,让其渗透到木眼中;
3、控制木材的含水率,要求木材含水率与当地平衡含水率相当;
4、适当的增加稀释剂的用量;
5、选用质量好一点的胶水和木皮;
6、调整稀释剂的干速,可以适当添加慢干水;
7、使被涂物表面保持干爽洁净;
8、不要一次性喷涂太厚,一次涂层不超过30um;
9、按正常配比添加固化剂;
10、适当的增加稀释剂的用量;
11、调漆时搅拌时间不要太长;
12、在稀释剂中补加慢干水,一般加量为稀料的3%¡
15%;
13、油漆每半个¡
十¡
字之间的间隔时间应控制在10分钟以内,或者等底层完全干透后再喷上面一层;
14、检查施工设备是否含有水油之类物质,并彻底清洗;
15、被涂物喷涂前不要放在太阳底下或高温的地方,待其表面温度降下来以后再施工;
16、高温高湿的情况下可以补加慢干水,若情况严重,请停止施工;
17、油漆调好后静止5-10分钟左右再施工;
18、避免干燥的涂层放在高温,高湿的位置;
针孔
涂膜干燥后,在涂膜表面形成针状小孔,严重时针孔大小似皮革的毛孔状表面,还有一种现象是打磨后出现白色的小点,喷完面漆后形成针孔。
1、涂料粘度过高,搅拌时间过长,空气进入涂料中释放不出来;
2、被涂工件表面有油污、水分;
3、喷枪压力大、口径小、喷涂距离太远;
4、涂层太厚,溶剂挥发困难;
5、在高温高湿的环境中施工;
6、固化剂加量太大;
7、稀释剂挥发速度太快,涂膜中有气泡逸出;
8、底层产生气泡后,经打磨形成针孔,再喷面漆时面漆往下渗,而针孔中的空气要往外逸,形成针孔;
9、PE漆的兰、白水加量太大;
10、油漆配好后放置时间太长,已产生絮凝状,喷涂后极易产生针孔;
11、涂料或稀释剂中含水量过高。
1、涂料粘度调配适当,调好油后静止5-10分钟左右再使用;
2、将工件表面处理干净后再施工,必要时用稀释剂清洗一遍;
3、调整空气压力,掌握好喷涂的距离,一般距离被涂物件表面15-30cm左右;
4、不要一次性喷涂太厚,一次涂层不超过30um;
5、在高温高湿的环境中施工时,应补加慢干水,慢干水的加量为稀料的3%-15%之间,若情况严重,请停止施工;
6、按正常配比添加固化剂;
7、若底层打磨时出现白点状,则将其表面清理干净,然后用腻子或水灰刮涂一遍,打磨后再喷底漆,或者是清理干净后用含粉量多一点的底漆喷涂一遍,干后轻磨,再喷面漆;
8、PE漆根据施工配比表添加兰白水,若冬天出现慢干时,可适当加大兰、白水的用量,
但最多不能超过正常配比的1.5倍;
9、一次不要配太多的油漆,配好的油漆尽快用完,底漆一般在2小时左右,面漆在3小时左右用完(不包括PE底,PE底配好后在20分钟内就要用完);
10、选用配套稀释剂,生产过程中严格控制溶剂的含水量。
桔皮
1、漆膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹;
2、漆膜流平性不好,干后形成似桔皮状的痕迹,此现象在亮光漆中尤其明显。
1、溶剂挥发太快,涂料流平不好;
2、涂料自身流平差;
3、喷枪嘴口径太大或太小;
4、喷涂距离不当,空气压力不足,涂料雾化不好;
5、被涂物件的温度过高;
6、施工场所风速过快,将湿膜吹动形成桔皮,如湿膜放在排风扇下吹干等;
7、油漆配好后放置时间太长,已接近絮凝状;
8、油漆施工粘度太高;
9、被涂物件表面处理不平整,影响涂料的流平性;
10、油漆本身的流平助剂加量太大,影响最终流平;
11、底漆的硬度不够,干后有点塌陷。
1、合理选用稀释剂,必要时补加适量慢干水,慢干水的加量一般为稀释剂的3%-15%;
2、改进涂料本身的流平性,可增加流平剂等;
3、选择合适口径的喷枪;
4、调整喷枪的空气压力和雾化效果,调整好喷涂距离,一般距被涂物表面的距离为
15-30cm;
5、降低被涂物表面的温度;
6、施工场所控制通风,以不影响漆膜的流平为宜;
7、配好的油漆要及时用完,底漆一般在2小时以内,面漆在3小时以内用完;
8、适当调低涂料的施工粘度。
起皱
施涂于底层上的涂膜,在干燥过程中会形成局部或全部的皱纹状涂膜,此病态称之为起皱,也有的会出现如砂纸状表面,此现象多出现在亚光漆系列。
1、底面干速不一致,面干底不干,即易起皱;
2、涂料粘度过大,涂层过厚;
3、涂料配方有问题,所选用的亚粉为表面经过蜡处理的亚粉,与树脂相溶性不好;
4、采取不易挥发性稀料,残留溶剂太多,或者是稀释剂搭配不当,挥发速度没有调整好,前期挥发的是强溶解力溶剂,后期为弱溶剂,造成后阶段树脂析出;
5、漆膜干燥时间不够,骤然高温加速干燥所致;
6、催干剂加量太大。
1、注意使用底层快干、面层干速稍慢的涂料;
2、施工涂料粘度要适中,且控制好涂层厚度,一次性不要喷涂太厚;
3、选用合适的涂料,喷涂时可采用间隔法,若出现起皱现象,可先喷涂一遍,待其基本表干时再喷一枪,以此方法层层施工,既能达到想要的涂膜厚度又不会出现起皱;
4、选用配套稀料,防止树脂析出;
5、选用少量高沸点溶剂,并让湿膜在常温下风干时间稍长些,防止湿膜温度过高而引起涂膜起皱;
6、合理选用催干剂,且加量不能超过千分之五。
流挂
油漆涂饰垂直物体表面,在涂膜形成过程中,湿膜受到重力的影响朝下流动,形成不均匀的涂膜,称为流挂。
(二)原因
1、涂料粘度低,涂层过厚;
2、喷枪口径太大,出油量调得太大;
3、喷涂空气压力不均;
4、涂料中含有密度大的颜料搅拌不均;
5、被涂物表面过于光滑;
6、油漆干速太慢;
7、稀料选用不合理,比如冬季施工时用夏用稀释剂;
8、空气温度太低也会造成流挂。
1、调配好涂料施工粘度,涂层厚度一次不能超过30
um;
2、调整喷涂距离,喷涂距离为15-30cm,并控制好适当的喷枪移动速度;
3、根据实际情况选用适当口径的喷枪,一般喷底漆的口径为1.5-2mm、喷面漆的口径为
1.2-1.5㎜,且调节好喷枪的出油量;
4、施工中保持稳定的空气压力;
5、施工过程中涂料要多次充分搅拌均匀;
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度,各层之间应仔细打磨;
7、调整油漆的干速,可增加一些防流挂的触变助剂;
8、选用配套稀释剂;
9、提高施工场所温度。
咬底
当涂装施工第一道面漆于底漆表面时,会发现底层涂膜过分变软以至起皱,此种现象俗称咬底。
1、底层与面层不配套,如硝基底漆上涂聚酯面漆;
2、底层未干就涂面层涂料;
3、油漆涂得太厚,面干底不干;
4、腻子涂得太厚,面层溶剂太强将腻子溶解;
5、固化剂配比不够,漆膜交联反应不完全;
6、油漆配好后放置时间太长,有时甚至增稠后再往里面加稀料,然后再喷;
7、所用稀释剂不配套,含有大量的醇类溶剂,而醇与固化剂反应的速度特别快,会消耗部分固化剂,造成固化剂量不够,形成慢干而导致咬底;
8、有些咬底现象出现在边角和沟槽的边沿上,以及上面的部分地方,这种现象主要原因是底材没有处理好,底漆漆膜太薄,当贴纸后有些地方由于凹陷,纸张无法贴实;
当喷完底漆后,没有贴牢的纸张部分往外鼓,然后打磨极易打穿或只剩下极薄的漆膜,当再喷面漆时,
溶剂将纸张咬起,形成咬底现象,特别是边角与沟槽边线易打穿而咬底,所以打磨时应特别注意;
9、冬天施工由于气温低,干速慢,易出现咬底现象;
而在每年的3、4、5月份,由于北
方已到换季时节,已停止供暖,而配套固化剂也由快干固化剂改为普通固化剂,很多家具厂还按以前的施工方法和间隔时间去做,所以这一段时间极易出现咬底现象;
1、底层与面层涂料注意配套使用;
2、同一类型的涂料,底层实干后再涂面层涂料;
3、涂膜不宜太厚,一次涂层不超过30um;
4、若底层为腻子,请不要刮涂太厚,以填平木眼为宜,且将木材表面腻子打磨干净后再喷底漆;
5、按正常配比添加固化剂,不要担心因起泡而少加固化剂;
6、油漆配好后请尽快用完,底漆一般2小时内用完,面漆3小时以内用完;
7、选用配套稀释剂;
8、贴纸前最好对底材进行封闭处理,可以刮灰、刮腻子或喷底漆等,将底材填平后再打磨贴纸,在极易出现咬底的边角与沟槽线上,尽量多喷些油漆,打磨时注意不要打得太透;
9、冬季施工时可适当提高室内温度,改用快干固化剂,而在换季过程中,请最好准备
快干固化剂和普通固化剂两种,以适应天气变化,且适当的延长施工时间。
回粘
涂料施工后,在干燥成膜的短时间内又会出现漆膜手感不爽、指触有发粘现象。
1、涂层未干就重叠或包装;
2、固化剂加量不够或没加固化剂,导致反应不完全或完全不反应;
3、慢干溶剂太多,溶剂挥发不完全;
4、被涂物表面被油污和蜡之类污染,没有进行有效处理;
5、底漆未干透就喷面漆,造成面干底不干,里面溶剂无法挥发而使漆膜发软;
6、施工场所通风不好,空气中溶剂浓度太高,漆膜中的溶剂无法挥发出来;
7、施工场所湿度过高;
8、气温太低,普通固化剂和催干剂起不了作用;
9、涂料品质不好,如NC漆中硝化棉加量太少;
10、油漆或板材存放在低温下,调油施工后因温度低而不能正常反应。
1、待漆膜完全干透后方可重叠或包装出货;
2、按正常配比施工;
3、选用合适的稀料,慢干溶剂不要添加过量;
4、清理被涂物表面,必要时用稀释剂擦洗一遍;
5、等底漆干透以后再喷面漆;
6、改善喷房和晾板房中的通风设施,定期对密封好的晾板房进行抽风;
7、延长干燥时间或适当加温;
8、气温太低时选用快干固化剂或提高室内温度;
9、使用优质涂料;
10、油漆应存放在10-30℃之通风干燥处,板材也尽量放在温度高点的地方。
起粒
漆膜表面出现不规则粒状物的总称。
1、施工
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