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二、明挖法施工

1、沟槽土方开挖

1.1、开工前由测量员校核图纸，以测量控制点和水准点，由测量员根据设计图纸测设管道中线井位及沟槽，开口线注意（留工作面宽度）。

在施工过程中，如发现测设的点位被破坏，应及时通知测量员补测。

1.2、沟槽土方采用1m³

挖掘机开挖进行，土方一侧堆放。

1.3、沟槽土方开挖至距设计槽底标高20cm左右时，改用人工开挖、检平，严禁超挖，人工清底时应先挖排水沟，后清除20cm余土。

1.4、沟槽两侧设置30cm*40cm的排水沟，并与附近排水系统连通，设置截水沟防止雨水流入沟槽。

布置抽水机抽水。

1.5、开挖时，应测量监控，保证开挖边坡及沟槽尺寸准确。

1.6、基槽底土若发生超挖或扰动，即将扰动部分清除，并将超挖和清除位置填回碎石或砂砾，并夯实。

沟槽挖至设计标高后，迅速复核中线和高程，自检后报监，验槽认可后进行下道工序施工，沟槽不可长期暴露，防止被地下水或雨水浸泡。

2、管道基础施工

2.1、管道基础施工前要复核轴线和井位。

在沟槽底部每隔4m左右钉一个样桩，用水准仪测设桩顶标高，以控制土面、垫层面和基础面。

如发现超挖，用砾石或旧料填实，不得用土回填。

2.2、管道基础砂石垫层要按通用图规定的沟槽宽度和厚度满堂铺筑、滩平、拍实。

3、管道安装

3.1、复测基础面标高，符合设计要求后，在基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。

3.2、玻璃钢管用汽车运输到沟槽旁边，用吊车吊装到沙石基础上，人工配合安

装。

3.3、吊车下管前先勘查进出通道和吊放场地是否坚实，吊臂能否伸到沟中线。

3.4、吊管工具，包括吊管钢丝绳及专用吊钩、卡环等，使用前专门检查及校核是否符合安全规定。

捆扎管子找好重点，务使起吊平稳，吊车下管时，专人指挥。

吊车放管时下降速度均匀，到位时应低速轻放。

3.5、管道安装时应对线校正。

校正时注意管中线及流水高程。

4、闭水试验及沟槽的回填

排水管道安装结束后必须进行闭水试验。

闭水试验时，请监理工程师到现场进行观察，待闭水试验合格后，监理工程师同意回填后进行回填。

4.1管顶覆土≤4.5m

槽底至DN/2范围内，采用中砂或粗砂分层回填压实，压实度≥95%，分层厚度≤200mm。

DN/2至管顶以上50cm范围内，采用符合要求的原土或中、粗砂、碎石屑，最大粒径＜40mm的沙砾回填，分层厚度≤200mm，压实度管顶以上≥90%，管顶以下≥95%，管顶正上方50cm范围内≥85±

2%。

管顶以上50cm至原地面范围内采用原土分层回填密实，压实度上≥90%。

4.2管顶覆土＞4.5m

槽底至管顶范围内，采用中砂或粗砂分层回填压实，压实度≥95%，分层厚度≤200mm。

管顶至管顶以上50cm范围内，采用中、粗砂、碎石屑，最大粒径＜40mm的沙砾回填，分层厚度≤200mm，压实度管顶以上≥90%，管顶正上方50cm范围内≥85±

井室外周围回填压实应沿井室外中心对称进行，且不得漏夯；

沟槽、井周等压路机不便碾压的地方采用振动夯实机，确保工程薄弱部位的回填质量。

回填时，混凝土强度必须达到设计要求；

当井室周围不便与管道沟槽同时回填时，应留台阶接茬。

回填土必须控制其适宜的含水量，并层层做好密实度试验，沟槽夯填密实度必须符合设计要求。

三、顶管施工

（一）、本工程顶管工程为砼管，拟采用泥水式顶管施工。

1、施工顺序

工程施工工艺流程：

测量放线→基坑开挖→设备安装→管道顶进→接口防腐→设备拆除→管道试压→竣工验收。

2、工作井施工

工作井的位置设在图纸上标注检查井的位置，减少对路面的破坏。

施工顺序：

基坑测量放样→基坑开挖。

具体施工如下：

2.1基坑测量放样

根据设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，工作井开挖深度按照设计标高开挖 

。

整平场地后，根据工作井的中心座标定出工作井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

2.2 

基坑开挖

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用1m3的反铲挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水影响施工。

3、顶管工程施工

3.1顶进设备选型及安装

主顶千斤顶：

它是顶进系统中的主要设备。

为安全起见，顶力设备配置要小，以利间距平行顶进。

根据顶力估算，顶管主站拟配备4台2000KN 

油压千斤顶，按左右对称布置。

主油缸的油压由电动油泵供给，千斤顶行程1500mm。

其它设备：

包括导轨、千斤顶台架、顶铁、分压环、后承压壁、操作平台、爬梯等。

当工作井底板完成后，设置好安全围栏和爬梯，然后由工作井边的起重机将上述设备吊入井内按要求的精度安装。

3.2井地面设备选型及布置

液压系统：

包括高压油泵、控制阀、溢流阀和油管油箱等，其作用是对主顶千斤顶和机头纠偏千斤顶组提供压力油。

本工程配置1套液压系统， 

高压油泵为31.5Mpa。

油泵流量18L 

/ 

min。

起重设备：

采用16T—25T的吊车吊装不同管径的管道。

3.3顶管顶进

当井内、井外的准备工作全部完成后，可将机头吊放到井内导轨上，调整好方向，开始顶管，据管道中心线位置，在工作井上方吊线控制顶管方向，顶管方向控制得好，整条管道才有可能顶好，顶管方向不好，整条管道就难于顶好，故必须严格控制顶管方向精度，采用跟踪测量，随时调整方向及高程偏差。

3.4顶进施工

当管顶入土体后，留其尾部约300mm长搁在导轨上，缩回千斤顶活塞杆，卸走替顶和分压环，安装管节，开始进行管道的顶进施工。

回缩千斤顶安装管节时，需对机头或以后的管节作临时支撑，管道是边挖边顶，开挖量与顶进长度相匹配。

4、 

顶管测量、纠偏技术

4.1顶管测量

测量必须按照设定的管道中心线和工作井位建立地面与地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核的地点，并加以保护，在施工期间应进行定期校核。

在顶管工作井内的后部设置测量平台，其临时水准点由地面水准点引入，在交接班时进行仪器高程的校对和调整。

顶进轴线由设计管道轴线通过经纬仪引入工作井内，然后对中观测。

管道是否沿着设计管轴线顶进，靠测量进行检查。

管道轴线偏差采用经纬仪用支导线法测量与控制，高程偏差采用水准仪测量。

测量频率：

一般每顶进500mm 

测量一次，特殊情况次数应增加。

全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程，有错口时，应测出相对高程。

4.2顶管纠偏

纠偏是指管头偏离设计轴线后，利用设置在机头后部的纠偏千斤顶组，改变管头端面的方向，减少偏差，目的是使管道沿设计轴线顶进。

管头纠偏的好坏，将直接影响顶管施工的质量。

纠偏时应做到在顶进中纠偏，采用小角度分次逐步纠偏，勤调微纠。

纠偏工作尚应在仿真分析的指导下进行。

在顶进中顶管机头发生旋转时，可采取在管内的相反方向增加压重块或在中间站提供旋转纠正力矩等方法，直到正常，以防止偏转增大，影响出土和测量等工作。

5、人工出土

本工程管内为人工出土，管外为机械装土运出。

集中堆放再外运至6公路外的弃土场。

6、通风照明措施

顶管内通风，如果需要进去维修设备等，进管之前需要通风，采用压入强制性通风措施，用风机通过1.5英寸钢管向顶管工具头压风。

照明及用电施工用电主干线采用380V三相五线制，接通地面、工作井、管道内、工具头、管道照明采用12-24V低压电源供电。

7、其他附属施工方法

7.1施工围蔽

本工程部分工作井井位在四周，采用彩色压型钢板围蔽。

围蔽范围为10×

20m。

7.2工作井周围安全护栏

工作井周边布置安全护栏，安全护栏以钢筋作为骨架，高度为1.2m。

7.3工作井平台

在工作井口布置工作平台，供运土、工具的垂直运输，用四条30#工字钢（L=10m）作为梁，其上铺15*15木方，再铺厚度10mm钢板。

8、检查井施工

顶管施工完毕，即可进行检查井的砌筑施工。

（二）、顶管施工质量控制及保证措施

由于本工程顶管施工，顶管深度较大，顶管所经过路段靠近建构筑物近，对顶管质量及安全控制要求高。

施工时，要做好各方面质量及安全控制工作，以保证工程施工顺利进行。

顶管施工质量控制关键是顶管轴线定位导向控制技术，顶管轴线定位导向包括顶管轴线（中线）定向，顶管标高控制技术等。

施工时，工作井定位、工作井制作、沉降及顶管控制等均需围绕核心进行严密组织、精心施工，以达到工程的设计功能目标。

1、测量系统：

工作井定位及高程控制是顶管能否按设计图纸施工极为重要的环节，施工时，我司将采用精密全站仪、紧密水准仪筹仪器进行测量。

精心测放轴线顶进方向，工作井和接收井方向对接、相邻标段的施工单位顶进施工时，也需要严格校核顶管轴线方向。

高程控制关系管道流量及流向。

施工时，必须严格控制，每顶进一个进尺，即要复核一次流水位标高，把施工流水位标高控制在验收规范标准以内。

2、顶管过程质量控制：

根据顶管长度、管径等计算顶力，配备足够的千斤顶和中继间，保证顶进顺利。

顶管过程中需要连续作业，防止停机、抱管、闷顶等情况发生，顶管过程中，严格控制顶进方向和标高，随时进行测量和纠偏。

（三）、顶管施工方案

测量放线→基坑开挖→设备安装→管道顶进→接口防腐→设备拆除→管道试压→竣工验收

1、测量放线：

依据设计管线平面图、水平测量控制点，测定出管道中心线、基坑开挖线、基坑挖深和基底高程，并做好测量记录。

2、基坑开挖：

采用1立方米反铲挖掘机开挖基坑，人工配合修整基底及边坡，基底高程允许偏差-50~0mm。

3、设备安装：

3.1后靠背安装：

先将钢道板安装基坑后部，安装时钢道板必须大致垂直，在钢道板前铺10CM厚的横木方一道，再加竖木方一道，然后安装铁板后靠背，铁板后靠背必须保证两垂直（与水平面垂直的同时并且与管道轴线垂直），其偏差不得大于2mm。

3.2导轨安装：

采用12#轨道钢，固定在基底砼基础预埋铁板上，满足钢度、稳定性的要求焊接牢固.

轨道钢安装宽度两头必须一致，标高符合设计要求，误差不得大于2mm，轨道钢方向必须保证与管道轴线一致同时与后靠背垂直。

3.3油压千斤顶、液压站安装：

推动管道的两只320T油压千斤顶安装在距管底高度1/4~1/3管径位置处，其方向必须与管道轴线一致，并固定牢固；

然后用高压油管与液压站连接调试到两千斤顶同步行走。

3.4管道顶进：

采用千斤顶向前推进人在管内挖土的方法。

管道顶进：

采用人工边挖土边顶进的方法进行施工，人工挖土不得超出管前0.5米，管中心以下1200部分不得超挖，管中心1200以上超挖不得超过3CM，管道顶进过程中行程不足时采用加顶铁的方法进行管道顶进。

（四）、顶管施工质量通病及防治

1、在顶进过程中压力突然增大

首先要分析原因是以下几种情况引起的：

工具管前段遇到障碍物，管道轴线偏差形成弯曲：

减阻介质注入不及时或不足；

顶进设备发生障碍；

停顶时间过久等几种情况引起的。

防止措施：

顶进过程中严格执行勤测量、勤纠偏，小量纠偏操作要求。

按不同的地质条件配置适宜的泥浆，并做到“同次、及时、足量”。

施工前对设备进行认真的验收保养，发生故障及时排除。

总之，发生顶力过大的情况时，应立即停止顶进，查明原因，判明情况后采取相应的措施进行治理。

2、地面的沉降与隆起

顶管施工过程中或施工后，在管道轴线两侧一定范围内发生地面沉降与隆起，使管道周围建筑物和道路交通及管道等公用设施受到影响，甚至危及到正常使用和安全。

2.1原因分析：

2.1.1由于地形、土质松软，使工具管推进压力与开挖土体压力不平衡，造成地面沉降与隆起。

2.1.2管道轴线偏差或纠偏不当造成的地层土体损失。

2.2防止措施：

2.2.1施工前应对工程地质条件和环境情况进行周密细致的调查，制定切实可行的施工方案，正确选用工具管。

并对距离管道近的建筑物和其他设施采取相应的加固保护措施。

2.2.2设置测力装置，以便掌握顶进压力，保持顶进压力与前端土体压力平衡。

2.2.3严格控制顶管轴线偏差，执行勤测量、勤纠偏、小量纠偏的操作方法。

2.2.4工具管沿圆周方向旋转，使顶进操作发生困难。

2.3原因分析：

2.3.1工具管前端上层软硬不均匀，使工具管受力不均匀，造成工具管向土层软的方向旋转。

2.3.2顶进千斤顶及油路布置不合理，千斤顶之间存在着顶进时间差，使顶进合力线偏移，造成工具管旋转。

2.3.3顶管轴线偏差时，纠偏量过大，使工具管发生旋转。

2.4预防措施：

2.4.1遇前端土层软硬不均匀，采取多控硬、少控软的办法。

2.4.2顶进前应将千斤顶逐台试好，要采用同规格油缸，并使液压泵到千斤顶之间的距离相等、管径一致。

2.4.3严格控制轴线的偏差，执行勤测量、勤纠偏，小量纠偏的操作方法。

2.5治理方法：

2.5.1可采用单侧配重的方法加以纠正。

2.5.2可以利用纠偏同旋转间的规律，配合上下方向的纠偏，造成一定的左右偏差使工具管得到一个反方向旋转的力，将工具管逐渐纠正。

2.5.3钢筋混凝土管纵向和环向有明显裂缝，造成管道漏水

2.6原因分析：

2.6.1管节质量不合格。

2.6.2顶进过程中顶力超过管节的承压强度使管节损坏。

2.6.3运输、装卸、码放安装方法不当造成管节损坏。

2.7预防措施：

2.7.1严格执行各管节质量验收标准。

2.7.2顶进时应严格控制管道轴线偏差，控制顶力在管节允许的承压范围之内。

2.7.3在管节运输过程中采取管垫等保护措施，并应做到吊（支）点正确，轻装轻卸。

2.8治理方法：

认真分析裂缝产生的原因和性质，根据不同的受力情况分别采用不同的治理方法，处理后保证结构原有承载能力、整体性，如果仅仅是渗漏，可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。

四、深基坑支护

1、本工程深基坑开挖支护方式将采取钢板桩支护，钢板桩采用LSⅢ型LSⅣ型，桩长用9米、12米，围檩采用H300*300*11*19型钢，横撑采用H300*300*11*19型钢。

2、基坑支护结构设计原则

2.1、遵循动态设计与信息化施工相结合的方法进行。

基坑支护工程施工过程中应加强现场监测，根据现场监测反馈的住处及时进行分析，达到动态设计和信息化施工的目的。

2.2、保证围护结构自身的稳定性，有效地控制变形，保证基坑安全。

并确保基坑四周构筑物的安全使用。

2.3、合理地确定基坑范围，采用常规的基坑支护方法，从工期、材料、设备等方面保证工程经济的合理性。

2.4、合理地布置水平支撑，尽量地满足机械化施工的需求，以缩短工期。

3、基坑支护结构设计

3.1、本工程采用拉森钢板桩作为基坑围护体系。

钢板桩为拉森Ⅲ、Ⅳ型，桩长约为9-15米。

3.2、基坑内侧由上至下共设置2-3层围檩及内支撑，围檩及内支撑采用热轧宽翼缘H型钢。

3.3、在基坑顶部适当位置用砌块砌筑排水沟，用以拦截地表水，并排出场外，基坑底部沿支护桩侧用砌块砌筑临时排水沟，基坑底部各拐角点设置集水井，用于排除基坑内积水。

4、钢板桩吊运及堆放

4.1、装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。

钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。

在堆放时要注意：

4.2、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便。

4.3、钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说

4.4、钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3~4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

5、钢板桩的打设

5.1、钢板桩打设

5.1.1、先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；

5.1.2在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；

5.1.3为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；

5.1.4开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

6、打桩方式采用单桩打入法

单桩打入法以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。

但单块打入易向一边倾斜，误差积累不易纠正，墙面平直度难控制。

7、拔桩顺序

对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。

钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑 

物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。