最新事故隐患评估文档格式.docx

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C——一旦发生事故可能造成的损失后果。

先确定三个因素不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小，即D＝L×

E×

C。

D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，直至达到容许范围。

1.2各因素的取值标准

　a）发生事故的可能性（L）分值表见表1。

　表1发生事故的可能性（L）

分数值

事故发生的可能性

10

完全可能预料

6

相当可能

3

可能，但不经常

1

可能性小，完全意外

0.5

很不可能，可以设想

0.2

极不可能

0.1

实际不可能

　　b）暴露于危险环境的频繁程度（E）分值表见表2。

　　表2暴露于危险环境的频繁程度（E） 

暴露于危险环境的频繁程度

连续暴露

每天工作时间暴露

每周一次暴露

2

每月一次暴露

每年几次暴露

非常罕见地暴露

　　c）发生事故产生的后果（C）分值表见表3。

　　表3发生事故的后果（C）

发生事故产生的后果

100

大灾难，许多人死亡

40

灾难，数人死亡

15

非常严重，一人死亡

7

严重，重伤

重大，致残

引人注目，需要救护

　　d）危险性分值（D）与危险等级的对照见表4。

　　表4危险等级划分

危险性分值（D）

危险程度

>

320

极其危险，不能继续作业

160－320

高度危险，要立即整改

70－160

显著危险，需要整改

20－70

一般危险，需要注意

<

20

稍有危险，可以接受

二隐患的等级评定

根据隐患的危险程度、危害范围和消除时间的轻、重、缓、急，将隐患分为4级。

Ⅰ级：

安全的。

Ⅱ级：

临界的，处于危险发生的边缘状态，虽然暂时还不会造成人员伤亡和设备损坏，但是安全系数很低；

虽然在正常工艺及操作条件下不会发生事故，但如果结合其它异常情况就会很危险。

因此，应予以及时消除，对于暂不能消除的要采取相应的控制措施。

Ⅲ级：

危险的，会造成人员伤亡和设备损坏，要立即采取措施。

Ⅳ级：

破坏性的，可以造成人员伤亡和设备损坏事故，会给企业造成一定的经济损失，必须马上消除。

　三隐患评估的步骤

（1）确定评估对象，即选定设备或元件。

（2）熟悉系统，掌握资料：

　　①原始资料，即出厂说明书、技术标准等相关技术资料；

　　②设备或元件的布置环境、状况，及其在系统中的作用和系统对设备的要求；

　　③功能及工艺过程；

　　④设备已发生的故障情况和同类设备的故障

　　情况，以及处理办法和效果等记录；

　　⑤事故通报、快报提到本类设备事故情况的有关资料；

　　⑥有关设备反事故技术措施、技术规程、运行规程、检修工艺规程等要求；

　　⑦设备的各种越限标准、参数、运行极限等。

　　（3）分析对象所存在的问题。

　　①对象本身的缺陷：

　　a.设计上的错误；

　　b.构成的材料不合适；

　　c.超过使用周期；

　　d.易损件达到报废标准；

　　e.不符合新的技术标准；

　　f.已淘汰。

　　②对象的使用情况：

　　a.运行的条件不能满足要求；

　　b.运行过程中有超限情况；

　　c.已到检查周期；

　　d.机械防护装置不完善；

　　e.超限保护失效；

　　f.危险物无警示标志；

　　g.不能满足系统的需要；

　　h.环境改变超出要求。

　　③人员作业情况：

　　a.人员的作业过程不符合要求；

　　b.操作程序不符合技术要求；

　　c.使用工具不当；

　　d.对象出现异常不能及时识别。

　　（4）分析问题，预测危险性，确定隐患等级。

　　对系统的影响程度、对系统发生其它问题能否满足需要以及对企业的危害性进行分析预测，并确定隐患等级，按隐患等级分别处理。

　　Ⅰ级，作为班组日常维护工作的重点；

Ⅱ级，作为车间日常维护工作的重点；

Ⅲ级，车间应设专人负责并报厂有关部门负责人；

Ⅳ级，厂部应设专人负责并报厂领导。

此外，Ⅲ、Ⅳ级均应作为重大危险源来管理。

二事故隐患评价记录

隐患名称

检查日期

隐患评价

LEC得分

隐患评级

评价建议

评价人员

记录人