中职车工实习实训教学案Word文档下载推荐.docx

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1、车刀安装时，应使刀尖对准工件中心，主切削刃与工件中心线垂直。

如果主切削刃与工件中心线不垂直，将会导致车刀的工作角度发生变化，主要影响车刀主偏角和副偏角。

2.粗精车的概念

车削工件，一般分为粗车和精车。

（1）、粗车、在车床动力条件允许的情况下，通常采用进刀深、进给量大、低转速的做法，以合理的时间尽快的把工件的余量去掉。

（2）、精车、精车是车削的末道工序，为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度、操作者在精车时、通常把车刀修磨的锋利些，车床的转速高一些，进给量选的小一些。

3、用手动进给车削外圆、平面和倒角

（1）、车平面的方法：

开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后锁紧床鞍，摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。

见下图。

（2）、车外圆的方法：

移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆，一次进给完毕，横向退刀，再纵向移动刀架或床鞍至工件右端，进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求为止。

再在车削外圆时，通常要进行试切削和时测量。

（3）、倒角、当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º

夹角，移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角，所谓1Ｘ45º

是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm.

三、看生产实习图和确定练习件的加工步骤：

见附页:

四、容易产生的问题和注意事项：

1、工件平面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。

2、平面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板

移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。

3、车外圆产生锥度，原因有以下几种：

（1）用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。

（2）车速过高，在切削过程中车刀磨损。

（3）摇动中滑板进给时，没有消除空行程。

（4）车削表面痕迹粗细不一。

主要是手动进给不均匀。

（5）变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱的齿轮。

（6）切削时应先开车，后进刀。

切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。

（7）用手动进给车削时，应把有关进给手柄放在空档位置。

课题三、高速钢外车刀刃磨

1.懂得车刀刃磨的重要意义。

2.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

3、遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。

1、车刀的刃磨现以刀尖角为90°

的外圆车刀为例介绍如下：

（1）粗磨

磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见下图a。

磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见下图b。

磨前面，同时磨出前角，见下图c。

（2）精磨

1修磨前面；

修磨主后面和副后面；

修磨刀尖圆弧，见上图d。

（3）刃磨车刀的姿势及方法

1人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

2两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。

磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°

～8°

。

车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。

当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；

磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见上图d.

5.检查车刀角度的方法

（1）目测法

（2）量角器和样板测量法

三、注意事项

1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会

出现后角过大或负后角等弊端。

3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。

4.在平形砂轮上磨刀时，不允许砂轮侧面刃磨。

5.刀时要求戴防护镜。

6.刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

7.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。

如防护罩壳是否齐全；

有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。

8.结束后，应随手关闭砂轮机电源。

四、教师巡回指导.

课题四、机动进给车削外圆

1、练习机动进给车削外圆和平面的方法。

2、练习用游标卡尺测量工件的长度和外圆。

3、会用划线盘找正工件。

4、掌握调整机动进给手柄位置的方法。

二、相关工艺知识。

1、机动进给比手动进给又很多的优点，如操作力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小等。

但机动进给是机械传动，操作者对车床手柄位置必须相当熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或机床，使用机动进给的过程如下：

纵向车外圆过程如下：

启动机床工件旋转→试切削→机动进给→纵向车外圆→车至接近需要长度时停止进给→改用手动进给→车至长度尺寸→退刀→停车。

横向车平面过程如下：

启动机床工件旋转→试切削→机动进给→横向车平面→车至工件中心时停止进给→改用手动进给→车至工件

中心→退刀→停车。

2、控制两端平行度的方法：

以工件先车削的一端外圆和台阶平面为基准，用划线盘找正，找正的正确与否，可在车削过程中用外径千分尺检查，如发现偏差，应从工件最薄处敲击，逐次找正。

三、加工步骤：

1、用卡盘夹住工件φ46外圆长20左右，找正夹紧。

2、粗精车平面、外圆，尺寸达到要求，倒角2×

450。

3、调头夹住外圆φ43一端，长80左右

4、粗精车平面、外圆，尺寸达到要求，倒角2×

450

5、检查卸车。

1、初学者使用机动进给注意力要集中，以防滑板等与卡盘碰撞。

2、粗车切削力较大，工件易发生移位，在精车接刀前应进行一次复查。

五、教师巡回指导

课题五、车削台阶工件

一、实习教学要求

1、握车削台阶工件的方法

2、巩固用划线盘找正工件外圆和反平面的方法

3、掌握游标卡尺的使用方法

二、相关工艺知识

在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛”。

台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。

1、台阶工件的技术要求

台阶工件通常和其他零件结合使用，因此它的技术要求一般有以下几点：

（1）、各档外圆之间的同轴度

（2）、外圆和台阶平面的垂直度

（3）、台阶平面的平面度

（4）、外圆和台阶平面相交处的清角

2、车刀的选择和装夹

车削台阶工件，通常使用90º

外圆车刀。

车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别。

3、车削台阶工件的方法

车削台阶工件时，一般分粗精车进行，粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量）其余各档可车至长度，精车台阶工件时，通常在机动进给精车至近台阶处时，以手动进给代替机动进给，档车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面。

以确保台阶平面和轴心线的垂直。

4、阶长度的测量和控制方法

车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后根据线痕进行粗车。

当粗车完毕后，台阶长度已经基本符合要求，在精车外圆的同时，一起控制台阶长度，其测量方法通常用钢直尺检查，如精度较高时，可用样板，游标深度尺等测量。

５、工件的调头找正和车削

根据习惯的找正方法，应先找正近卡爪处工件外圆，后找正台阶处反平面，这样反复多次找正才能进行切削，当粗车完毕时，宜在进行一次复查，以防粗车时发生移位。

三、容易产生的问题和注意事项

1、台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现台阶。

2、台阶平面出现凹凸，其原因可能时车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹主偏角小于90º

，其次与刀架，车刀，滑板等发生位移有关。

3、多台阶工件长度的测量，应从一个基面测量，以防积累误差。

4、平面与外圆相交处出现较大的圆弧

课题六、切断刀刃磨

1、了解切断刀的刃磨方法。

2、了解切断刀几何角度。

1、切断刀几何角度

前角100~150主后角α0=6~8主偏角k=900

副偏角k／=10~1.30副后角α0／=10~30

刀头宽度：

一般按经验公式计算：

a=（0.5~0.6）√D

a：

为刀头宽度毫米D：

工件直径毫米

刀头长度：

L=H+（2~3）L：

刀头长度mmH：

切入深度

三、刃磨方法和步骤

1、选择砂轮、氧化铝和冷却液。

2、粗磨成形

1、两手握刀，前刀面向上。

按L×

a首先刃磨右侧副后面使刀头靠左，成长方形。

2、粗磨左右副偏角和副后角，粗磨主后角。

3、精磨

首先精磨左副后刀面，连接刀尖与圆弧相切，刀体顺时针旋转10－20，刀体水平旋转10---30，刀尖微翘30左右，同时磨出副后角和副偏角。

刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮的边缘处。

1）.精磨右侧副后角和副偏角。

2）.修磨主后刀面和后角60～80。

3）.修磨前刀面和前角50～200。

4）.修磨刀尖圆弧。

五、注意事项

1.卷屑槽不宜过深，.一般0.75-----1.5㎜。

2.防止磨成台阶形，切削时切屑流出不顺利，排屑困难，切削力增加刀具强度相对降低易折断。

3.两侧副后角应对称相等，否则会使刀头受力而折断。

图示：

4.两侧副偏角要对称相等平直、前宽后窄。

5.高速钢车刀要随时冷却以防退火。

六、教师巡回指导

课题七、切垫片

1掌握直进法和左右借刀法切断工件。

2巩固切断刀的刃磨和修正方法。

3对于不同材料的工件，能选用不同角度的车刀进行切断并要求切割面平整光洁。

在车床上把较长的工件切断成短料或将车削完成的工件从原材料上切下这种加工方法叫切断。

1．切断方法

（1）用直进法切断工件：

所谓直进法是指垂直于工件轴线方向切断，这种切断方法切断效率高，但对车床刀具刃磨装夹有较高的要

求，否则容易造成切断刀的折断。

（2）左右借刀法切断工件：

在切削系统（刀具、工件、车床）

刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件，这种方法是指切断刀在径向进给的同时，车刀在轴线方向反复的往返移动直至工件切断。

（3）反切法切断工件

反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径

三、看生产实习图确定练件的加工步骤

加工步骤

1、装夹工件，离卡盘25mm；

2、用钻夹套夹紧中心钻打中心点，主轴转速为700r/min；

3、再换用¢

12mm钻头钻孔，主轴转速为298r/min；

4、装外圆刀、切断刀和倒角刀，刀具中心高要对准；

5、机动粗车外圆，将尺寸车到¢

24.3mm

6、精车外圆，保证¢

24尺寸到公差围；

用千分尺量

7、用倒角刀倒各个角；

8、切断工件，保证工件两边的平行度以及3mm的尺寸。

四、容易产生的问题和注意事项

1被切工件的平面产生凹凸其原因是

（1）切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。

（2）窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面凹。

（3）主轴轴向串动。

（4）车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。

3切断刀折断的原因

（1）工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起造成刀头折断。

（2）切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。

（3）切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。

（4）切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。

（5）进给量过大切断刀前角过大。

（6）床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。

课题八、导套加工

1、了解钻头的装拆方法和钻孔方法

2、懂的切削用量的选择和切削液的使用

3、表面粗糙度的提高

1、麻花钻的选用：

选用φ7.8麻花钻

2、钻头的装夹：

用钻夹头装夹再把钻夹头的锥柄插入尾座锥孔

3、钻孔的方法：

（1）、端平面

（2）、用中心钻打点（3）、找正尾座，使用钻头对准中心孔进行钻孔

4、加工步骤：

1）、用自定心卡盘夹住外圆，伸出50mm长左右，找正并夹紧

2）、车端面并钻中心孔

3）、钻孔φ7.8

4）、粗精车外圆φ16长40mm

5）、粗精车台阶φ12长9mm

6）、倒角、切断

1、中心钻易折断；

原因：

1）端面留有凸台2）中心钻未对准工件旋转中心

3）转速太低，进给太大4）铁屑阻塞，中心钻磨损

2、钻削时需加切削液，以防钻头发热退火

3、须经常退出钻头排削，以免“咬死”或折断

四、学生练习，教师巡回指导

课题九、前顶尖加工

1、了解顶尖的种类、作用及其优缺点

2、掌握转动小拖板车前顶尖的方法

3、加强台阶的练习

1、顶尖的作用是定中心，承受工件的重量和切削时的切削力

2、顶尖分类：

前顶尖和后顶尖

3、优点：

制造装夹方便，定心准确

缺点：

硬度不够，容易磨损

3、

加工步骤：

（1）、用三爪自定心卡盘找正并夹紧工件，工件伸出100mm长

（2）、车端面，划线确定各尺寸长

（3）、粗精车各外圆

（4）、转动小拖板车60゜锥体

（5）、检查并切断工件

1、小拖板转动角度误差大

2、锥面容易出现曲线，原因是刀没严格对准工件中心

3、因双手配合不熟练，造成锥面表面粗糙度大

4、总长误差大

四、学生练习教师巡回指导

课题十、车削莫氏锥度

1、掌握转动小滑板车削圆锥体的方法。

2、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度。

3、掌握锥度检查的方法：

使用量角器和卡尺检查；

使用套规检查，涂色检查要求接触率％50～％60。

1、转动小滑板车圆锥体的特点

（1）、能车圆锥角度较大的工件，可超出小滑板的刻度围。

（2）、能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。

（3）、只能手动进给，劳动强度大，但不易保证表面质量。

（4）、受行程限制只能加工锥面不长的工件。

2、小滑板转动角度的计算：

可应用公式计算圆锥半角：

tana/2=C/2=D-d/2L

3、检查锥度的方法：

1）、用量角器测量（适用于精度不高的圆锥表面）2）、用套规检查（适用于较高精度锥面）

4、莫氏锥度分成7个:

0、1、2、3、4、5、6，其中最小的是0，最大的是6号

5、加工步骤：

1、工件伸出50mm长，找正并夹紧

2、粗精车外圆φ20并滚花

3、调头装夹，定总长，车外圆至φ32

4、转动小滑板角度1゜29′15′′

5、用量角器检查，合格卸车

1、车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线误差。

2、车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般按圆锥体大端直径放余量1mm左右。

3、应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。

4、车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。

精车余量0.5mm。

5、用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。

用套轨检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要均匀，转动一般在半圈之，多责易造成误判。

6、当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心

课题十一、车成型面和表面修饰

一、实习教学要求

1、掌握车手柄的步骤和方法

2、按图样要求用样板进行测量

3、掌握简单的表面修光方法

二、相关工艺知识

1、成型刀具.

针对木柄锉刀把，要求学生用废旧锉刀磨出小圆头车刀及切断刀。

2、车削方法

1〉双手控制法：

用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄，并通过目测协调双手进退动作，使车刀走过的轨迹与所要求的手柄曲线相仿。

其特点是灵活方便不需要其他辅助工具，但需有较灵活得操作技术。

2〉操作步骤：

以作业图为例

三、注意事项：

1、要求培养学生目测能力和协调双手控制进的技能。

2、用纱布抛光是要注意安全。

课题十二、车外螺纹

（1）了解三角形螺纹的用途和技术要求。

（2）能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。

（3）能根据螺纹样板正确装夹车刀。

（4）掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。

（5）掌握用直进法车三角形螺纹的方法，要求收尾不超过2/3圈。

（6）初步掌握中途对刀的方法。

三角形螺纹的特点：

螺距小、一般螺纹长度短。

其基本要，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；

中径尺寸符合精度要求；

螺纹与工件轴线保持同轴。

1、螺纹车刀的装夹

（1）装夹车刀时，刀尖一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检差）。

（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可

用样板来对刀，见下图a。

如果把车刀装歪，就会产生如下图b所示

的牙型歪斜。

（3）刀头伸出不要过长，一般为20~25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）。

2、车螺纹时车床的调整

（1）变换手柄位置：

一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。

（2）调整滑板间隙：

调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。

太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；

太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。

顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。

3、车螺纹时的动作练习

1、选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。

２、试切螺纹

　３、低速车螺纹时切削用量的选择

４、螺纹的测量和检查

综合测量：

用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。

如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。

对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。

检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

三、

看生产实习图确定加工步骤

1、工件伸出长50mm,找正并夹紧

2、粗精车外圆φ16长40mm

3、倒角并车退刀槽

4、采用提开合螺母法车三角螺纹

5、检查并切断

四、容易产生的问题注意事项

1、车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。

2、由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。

3、车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。

4、车螺纹应保持刀刃锋利。

如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。

课题十三、车梯形螺纹

一、实习教学要求：

1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。

2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。

3、掌握梯形螺纹的车削方法。

4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。

梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；

如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。

1、螺纹的一般技术要求

（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。

（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。

（3）螺纹的牙形角要正确。

（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。

2、梯形螺纹车刀的选择和装夹

（1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。

（2）车刀的装夹：

车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约

0.2mm）同时应和工件轴线平行。

刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。

用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。

如下图所示

3、工件的装夹

一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。

粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。

4、车床的选择和调整

（1）挑选精度较高，磨损较少的机床

（2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。

（3）选用磨损较少的交换齿轮。

5、梯形螺纹的车削方法

（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。

（2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。

粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º

选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）

用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下图a、b。

精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。

选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见上图c、d。

6、梯形螺纹的测量方法：

（1）综合测量法用标准螺纹环规综合测量

（2）三针测量法这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。

（3）单针测量法这种方法的特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离

三、看生产实习图和确定加工步骤

（1）一夹一顶装夹工件。

（2