取水构筑物施工作业指导书Word格式文档下载.docx
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分层松铺厚度控制在20-30cm,人工夯实取小值,机械夯实或碾压取大值。
5堰体填筑
5.1堰体填筑采取自卸机动车或人力斗车等多种方法填筑。
填筑由岸坡上、下游围堰向外倾倒填斗推进,在纵向堰体合龙的方式,经缩短工期。
也可由上游围堰、纵向围堰、下游围堰的方式单头进占的方式进行。
5.2对于均质土围堰采取全堰宽度推进。
而斜墙土石围堰应先推进内侧的砂砾石或开挖石渣料堰体5-10米后跟进土料斜墙。
心墙土石围堰应先推进土料心墙5-10米后两侧跟进砂砾或开挖石渣。
5.3土石围堰推进时应控制进占头部的虚陷,推土机推土时应注意控制抬头高度。
抬头高度一般控制在50cm左右。
5.4堰体填出水面部分和干地填筑部分要进行分层加高夯填或碾压,人工摊铺,人工夯实,松铺厚度应控制在20cm以内,推土机摊铺,振动碾压实时,松铺厚度控制在30cm以内。
5.5人工夯实时应压夯重叠1/3夯迹,夯击遍数一般不少于6遍,以满足设计密实度为准。
振动碾压实时应先静压2遍,然后由弱至强振动碾压4-6遍,具体遍数应以实际密实度达设计要求为准。
5.6密实度的现场检测可采用环刀法(适用于粘性土)或灌砂法(适用于粘土和砂性土)。
夯填或碾压时,应注意填料的含水量控制在最佳含水量±
2%之内,最佳含水量用击实法由试验室测出。
6防护
6.1取水构筑物的施工围堰一般不作渡汛用,只是起变水下施工为干地施工的作用。
所以防护级别也相应较低。
流速在0.5m/s以上时,可采用编织袋装砂砾防护,流速在0.5m/s以下时可采用彩条布防护。
6.2编织砂袋防护应用机动船,将装60%砂砾并扎口的编织袋抛在堰体外坡上,应从坡脚分层抛投,每层抛投高度应满足设计要求。
填出水面和干坡防护时,编织袋可不扎口,但应对口分层填码,上下相邻层应错缝。
在上下游堰体与纵向堰体交接处应适当加厚防护厚度。
6.3彩条布防护应用钢管卷彩条布在堰顶推下,要求卷密实顺直,以降低水浮力和提高搭接效果。
彩条布搭接长度不应小于30cm。
铺彩条布以前,应对坡面的平整用线锤或竹竿进行检测,不平整的地方应用船抛风化砂或砂砾土补平,并确定彩条布的每幅长度,彩条布铺好后,还应用船抛编织砂袋压脚,压顶应在翻过堰顶2米左右的内坡上用石块或编织土袋压紧,必要时加木钉固定。
7闭气
7.1土石围堰闭气采用砼防渗墙的方式。
防渗墙一般沿围墙轴线编外1-3m设置,钻孔中心距1.5m,三管注浆摆喷法选墙,具体施工应由专业队伍承担。
若河床砂砾层不厚(2m以内),可不进行闭气,(视闭气和排水费用经济比较而定,但不闭气可提前工期)。
8一次性排水
砼防渗墙整体达15天龄期后,方可进行基坑一次性排水。
一次性排水可采取浮筒泵站。
排水前三天的基坑水位降应控制在0.5m/d,同时应24小时观察堰体有无异常变化,发现情况应及时报告技术负责人,采取补救措施。
三天情况良好,可将基坑水位降控制在1m/d以内,同时应加强堰体观测。
9施工期排水
施工期排水是在堰内挖一集水坑,安装水泵将堰体渗水、雨水、施工用水等排到堰外,保证取水构筑物在干地进行施工。
具体作业方法及要求见施工排水作业指导书。
10围堰拆除
10.1取水构筑物已达渡汛高程。
拦污栅和检修门已在门槽内就位(或取水管安装好)后,应在汛前拆除围堰。
10.2拆除围堰前,应将基坑内的设备,材料全部撤离,并将构筑物继续施工通道形成。
10.3拆除围堰采用反铲挖掘机和自卸汽车弃料的作业方式。
反铲破口不能挖得过大过深,破口长度控制在1m,水深0.5m时,反铲应撤离堰顶,当堰内外水位持平后,堰体无异常变化时,方可由破口处边挖边退拆除围堰。
10.4围堰是临时建筑物,目前还没有统一的施工质量标准。
施工验收主要是围堰设计、说明和施工图纸。
二、取水滑道施工
一)取水滑道施工流程:
端部清淤泥→块石挡墙基础处理(砼挡墙施工)→砼轨道梁施工→钢制轨道梁安装→坡道上主输水管安装→反滤层辅设→斜坡面块石砌筑→卷扬机砼座浇筑→托辊及挂钩施工→卷扬机与滑轮组安装→台车制作安装→联合调试运行。
1滑道端部
首先清除淤泥,开挖至新鲜基岩面。
高压水冲洗表层浮渣。
1.1块石挡墙基础处理
1.1.1在砌筑块石挡墙基础前,应做好以下准备工作:
(1)在砌筑部位放出石砌体的中心线及边线;
(2)石砌体用石应选质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块,选用的石块其强度等级不低于Mu40,并按石块规格对各砌筑部位进行分配,每个砌部位所用石块要大小搭配,不可先用大块石后用小块石;
(3)砌筑前,应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质,必要时用水清洗。
(4)复核各砌筑部位的原有标高,如有高低不平,应用细石混凝土填平;
(5)按石块体的每皮高度及灰缝厚度等制作皮数杆,皮数杆立于石砌体的转角处和交接处。
在皮数杆之间拉准线,依准线逐皮砌石;
(6)准备脚手架。
当石砌体砌高1.2m以上时就需搭设脚手架。
1.1.2砌筑时采用座浆法施工,不准灌浆施工。
砂浆为水泥砂浆或水泥混合砂浆,其砂浆强度等级不低于M5。
砌筑完毕后用水泥砂浆填缝,然后用不低于M5的水泥砂浆勾凸缝。
1.1.3砌第一皮块石时,应选用有较大平面的石块,先在基础底面上铺设砂浆,再将块石砌上,并使块石的大面朝下。
砌每一皮块石的,应分皮卧砌,并应上下错缝,内外搭砌,不准采用先砌外面石块后中间填心的砌筑方法,石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石嵌实,不准采用先摆碎石块后塞砂浆或平填石块的方法。
1.1.4灰缝厚度宜为20-30mm,砂浆应饱满,石块之间不准有相互接触现象。
转角处、交接处和洞口处也应选用平块石砌筑。
当基础高低不平时,应从低处砌起,并由高台向低台搭接,搭接长度不小于基础厚度。
每天砌高不能超过1.2m。
20m长应设施工缝,缝宽30mm。
墙体施工完毕,缝内灌注石油沥青。
1.1.5墙体上的排水管随墙体施工而预埋,其布置水平间距2m,纵向间距1.5m,第一层预埋在基础以上0.5m处,每层水面之间交叉布置。
排出墙体5-10cm,朝下倾角15度。
1.2砼挡土墙施工
1.2.1首先进行放线立模,清除浮块、泥渣,高压水冲洗干净。
每仓砼浇筑高度控制在2m以内,每15-20m设施工缝一道,缝宽3cm,缝内灌注石油沥青。
1.2.2浇筑砼时为提高挡墙的强度可在浇筑过程中掺入10-20%(砼同等重量)的块石,块石要求清洗干净,质地良好,强度等级不低于Mu40,直径控制在15-20cm以内,均衡掺入砼中。
1.2.3每层砼厚度不大于0.3m,采用Φ50插入式振捣棒振捣,振捣时要求快插慢拔。
1.2.4排水管在立模时与模板、脚手架固定牢固。
1.3砼轨道梁的施工
1.3.1要求从下往上的顺序浇筑砼,立模完毕后在模板上弹线控制砼浇筑时出现误差。
每8-10cm设施工变形缝,变形缝处砼轨道梁底设砼垫块,垫块的强度不得低于C15,两侧宽出砼轨道梁15-20cm,提高砼砼轨道梁的承载力。
1.3.2轨道螺栓在砼浇前预先埋设固定,方法是每并排的两根轨道螺栓用钢筋(Φ12)点焊连接,调整好平面模板点焊连接固定牢固。
轨道螺栓与砼轨道梁成90度垂直布置,其左右误差控制在5mm以内,上下误差控制在3mm以内。
浇筑砼时振捣棒不得碰撞轨道螺栓。
浇筑砼时分层浇筑,每层厚度应控制在0.3m以内,振捣采用Φ35插入式振捣棒振捣。
2钢制轨道梁的安装
现浇砼轨道梁必须严格按1:
2水泥砂浆找平顶面并压光养护7天后方可进行钢制轨道的安装。
安装程序从下往上进行安装,在安装调整过程中采用全站仪、水准仪、吊线重进行高程和中心线的控制,在调整过程中,采用钢板垫块。
2.1钢筋安装偏差要求为:
(1)轨道中心线位置偏差:
≤±
5mm
(2)轨道顶面标高高差:
(3)两条轨道中心线间距高偏差:
(4)两条轨道中顶面的相对高差:
≤10mm
2.2钢制轨道梁的下端部的钢制挡车柱的安装
2.3钢制挡车柱与钢轨连接成为一个整体,用钢板焊接连接,焊接时均采用双面焊接,焊缝高度不应小于5mm。
3坡道上主输水管与三通的安装
输水管与三通在安装前应做防腐处理,管道两端各预留15cm,待全部输水管安装完毕后进行防腐处理。
主输水管与三通安装时要调整好中心线的左右位置和标高,安装时采用全站仪、水准仪和水平尺进行控制。
其平面误差和高程误差均应控制在10mm以内。
凡是有三通的地方主输水管的下部均应浇筑C20砼支墩。
4反滤层的铺设
4.1铺设反滤层,应在输水管砼支墩上的强度达到5N/mm2以上时方可进行铺设。
4.2反滤层铺设先自下而上进行,输水管、砼轨道梁的两侧应对称分段分层铺设,分段长度根据施工强度而定,分层厚度不宜超过30cm,铺设过程中不得使输水管产生位移。
4.3分层的每层滤料应厚度均匀,层次清楚,其厚度不得小于滤层的设计厚度;
每层厚度的偏差不得超过±
30mm;
总厚度偏差不得超过±
10%。
4.4分段铺设时,相邻滤层的留茬呈阶梯形,铺设接头时应层次分明。
4.5反滤层铺设完毕应采取保护措施,严禁车辆、行人通行或堆放材料,抛掷杂物。
5斜边面块石砌筑
5.1斜边面的块石顺序砌筑应自下而上,纵向每15-20m设一道纵向变形缝,水平方向(斜面长度)每10-15m设一道水平变形缝。
施工过程中缝内采用杉木板填缝,板用石油沥青涂刷二道。
5.2墙面砌筑及选料同块石挡墙基础处理。
6卷扬机砼基座浇筑
6.1砼基座浇筑前要挖制老土,土质较差时应采用打钢桩处理。
钢桩可采用钢管或角铁。
钢桩应和基座内的钢筋焊接成为一个整体,以增加基础的整体抗滑磨擦力。
6.2卷扬机砼基座上的预埋螺栓的固定有二种施工方法,一是与基座砼一次浇筑固定,二是采用预留孔洞进行第二次灌浆固定。
6.2.1采用第一种方法时,预埋螺柱与基座内的钢筋焊接连成一个整体,高出基座的部分用木板钻孔固定后与基座四周的模板固定牢。
6.2.2采用第二种方法时,在浇筑基座砼时,将预埋的螺栓部位用长方形木盒预埋固定。
安装预埋螺栓时先清除木盒木渣后,凿毛冲洗后固定好螺栓,用高于基础座一个标号的细石砼浇筑,预留孔洞尺寸不小于15*15cm,深度应预留15cm的实际深度。
二次浇筑完毕强度达到100%时方可进行卷扬机的安装工作。
7托辊及挂钩的施工
7.1托辊两端撑板可采用预埋,也可采用膨胀螺栓固定。
托辊基座采用C15砼。
轴和轴套之间涂抹黄油使之保证滚动正常,轴套表面涂黄油以减少轴套与牵引钢丝绳的磨擦,轴心与斜坡面保持高度为20cm。
7.2挂钩采用铸铁成品与C20砼固定预埋。
挂钩埋在两轨道的正中,挂钩和托辊同间距交叉布置,间隔8-10m。
8卷扬机与滑轮组的安装
卷扬机和滑轮购置成品,卷扬机安装安排在绞磨机房封顶前吊装就位。
安装时要保证其水平度满足要求,卷扬机和滑轮组的相互位置要准确,高程与水平度采用水准仪和水平尺控制和校对。
钢绳固定用绳卡法固定,安装钢丝绳卡时,按一个夹头朝上,一个夹头朝下错开安装。
卷扬机空载调试运行时,其牵引速度控制在9米/分,运行过程中不得变速。
9台车制作安装
台车制作以在现场制作为宜,制作前应设置加工平台,在平台上放样下料,首先进行主骨架的拼接,焊接采用双面焊接,焊接过程中不得漏焊虚焊,焊缝高度不小8mm。
主骨架拼接好后进行台车整体拼装。
采用吊车吊装就位到斜坡钢轨上,绞磨定位,钢丝绳固定。
9.1台车车轮安装
台车车轮为铸造件,安装前,应检查其表面的光洁度,首先进行清砂,去毛刺。
车轮表面不得有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。
车轮滚动面的麻点直径d≤2mm,深度h≤3mm,并不多于8处。
安装采用千斤顶将台车车架顶起,钢丝绳固定。
车轮支架安装前检查局部的焊缝是否铲平,橡胶圈是否到位,轴承密封盖在紧固螺栓时要对称慢紧,受力均衡。
台车车轮安装完毕后与卷扬机、滑轮组进行联合空载上下试运行。
检查卷扬机、滑动轮组运行是否正常,台车车轮是否有误差,运转的摆动幅度是否在规定的范围内,钢丝绳在托轴上的运行的磨擦是否正常,有无脱地现场发生。
9.2水泵电机安装
见《水厂机电设备及工艺安装作业指导书》。
9.3进出闸门、管道安装
见《管道安装工程作业指导书》、《水厂机电设备及工艺安装作业指导书》。
9.4活动接头安装
台车取水的关键是出水活动接头的安装,其形式有万向接头橡胶管连接等。
联接的关键是接合部位的封闭,即通水后不漏水,在高压振动下运转自如。
9.5台车上部结构安装
台车上部结构安装同一般的钢、木结构安装,焊缝要求无漏焊,木板墙采用木螺钉或螺栓与钢柱,梁连接牢固。
9.6试运行。
试运行分为二步,第一步单体空载运行,第二步联合重载试运行。
9.6.1单体空载试运行是在不通水的情况下进行空载运行,既对每单水泵电机进行各4个小时的试运行。
检查水泵是否倒转,电源是否接反。
噪音是否过大,电机外表面是否发热等不正常情况出现。
然后进行整,既检查水泵电机安装的平整度,基座梁是否满足抗震要求,地脚螺栓是否固牢。
柔性接头有无出现松脱现象,加固的钢箍是否发生位移。
9.6.2单体、整体重载联合试运行
空载试运行一切正常后即进行重载试运行。
首先进进行单机重载运行,在运行过程中检查各闸门、柔性接头出水管有无漏水现象,各三通接头上的堵板是否封闭良好无漏,柔性接头处的摆动是否在规定的摆幅范围内。
如一切正常即进行整体重载联合试运行。
运行过程中除检查上述情况外,还要观察地基是否出现明显的沉降,台车的振动是否正常,有无倾斜、偏离轨道现象发生。
联合重载试运行应进行动72小时。
三、圆筒泵站筒体滑模施工
一)圆筒泵筒体滑模施工:
滑模组成设计→滑模组装→液压系统安装→筒壁钢筋绑扎→预埋件和预留孔的留设→混凝土浇筑及滑升(墙面处理)→滑模拆除→特殊部位的处理措施→质量控制及安装措施。
1滑模的组成
滑升模板主要是由模板系统、操作平台系统和提升系统三部分组成,图解如下:
滑升模板
模板系统操作系统提升系统
模围提操内外控油千支
板圈升作挑挑制管斤承
架 平三三柜顶杆
台角角
架架
圆筒泵站所用模板,均采用成品钢模,以P3012钢模为主,特殊模板由成品钢模加工而成。
主要承受混凝土的侧压力,冲击力和滑升时混凝土与模板之间的摩阻力,并使混凝土按设计要求的截面形状成型。
围圈的作用主要是使模板保持组装好的平面形状,并将模板与提升架连成一个整体,围圈采用∠75*5角钢,上下围距600mm,内、外及上、下各设一道。
主要承担水平、竖向荷载,并将它们传递到提升架上。
提升架的作用是防止模板的侧向变形,在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶,同时把模板系统和平台系统连成一体,提升架高2.5米,立柱为[16a槽钢,上、下横梁用[12.6槽钢制成。
大部分提升架可适用于壁厚不大于1.3米的混凝土墙。
操作平台是浇筑混凝土、绑扎钢筋、堆放混凝土、钢筋、小型设备的工作平台。
主要由5个平台组成:
取水头部和吸水井处共4个平台均较小,泵房平台较大,由辐射桁架和一直墙平台组成,桁架之间的连结均采用螺栓连接,且将桁架设计成可伸缩的,适用于内直径在一定范围之间的圆形构筑物。
内外吊脚手架主要用来检查滑出混凝土的质量,表面装饰,模板的检修和拆除及混凝土的养护,所有吊脚手架外侧均设防护栏杆,并张挂安全网到底部,吊脚手架的铺设宽度为80cm。
支承杆又称爬杆,是千斤顶向上爬的轨道,也是滑模的承重支柱,千斤顶型号为GYD-35型,爬杆采用φ25圆钢。
支承杆长度宜为3-5米,第一批插入千斤顶的支承杆长度不得少于4种,每种长度相差50cm,滑升后,支承杆末端距千斤顶上顶25-35cm时,即接上新支承杆。
支承杆连接一律采用剖口焊接,焊好后用手提砂轮磨平。
2滑模组装
滑模加工好后,经组装调试合格,再运至现场组装,因部件较多,为防止混淆,各部件按组装时的位置进行统一编号。
组装顺序是:
油管线路
安装提升架围圈模板操作平台千斤顶通油排气
液压控制台
绑扎钢筋
联动试运转插入爬杆浇砼初期 升后大检查正
常滑升升高3m左右挂吊脚手架。
2.1具体步骤:
2.1.1搭设组装平台,清理场地,基础混凝土凿毛冲洗。
2.1.2在底板上弹出泵站各部位的中心线,以及模板、围圈、提升架、平台桁架等物件的位置线,同时在底板上设置观测垂直偏差的点。
2.1.3将已组装好的提升架吊至规定位置,用枕木垫高,架好,各提升架之间用上、下两道角钢围圈连成整体,形成空间物架,并且要仔细检查立柱的垂直度和上、下横梁的水平度。
2.1.4安装直墙平台及辐射桁架,各螺栓连接处一定要拧紧。
2.1.5在上、下两道围圈上挂内外横模,模板与模板之间用“U”型卡连接或螺栓连接,此时要注意检查校正模板的锥度,单侧模板的倾斜度宜为模板高度的0.1%-0.3%,并以模板1/2高度处的净距作为结构截面设计宽度。
防止产生无锥度和反锥度。
2.1.6铺设工作平台铺板。
2.1.7吊装液压控制柜,安装高压油管、千斤顶、动力线路、电焊机、照明等。
2.1.8进行通油排气,空调试验。
2.1.9插支承杆并下垫60*60*6mm钢板,绑扎提升架横梁下的水平圆弧钢筋,直接将支承杆点焊加固在圆弧或直钢筋上,加固时爬杆要保持垂直。
2.1.10安装预埋件,用加强筋焊牢。
2.1.11空滑两个行程,爬升高度约5cm,作千斤顶爬升情况记录,检查内操作平台尺寸的变化,测量复核各部位尺寸,有误差时则进行调整,调整后再空滑两个行程,确认无误后,对整个系统进行全面验收。
2.1.12滑模滑升3米左右,进行内外吊脚手架的安装,并在吊脚手架上安装环形水管,对滑出的混凝土洒水养护。
模板组装允许偏差表3-1
序号
内容
允许偏差(mm)
1
模板装置中线与结构轴线
3
2
主梁中线
连续梁、横梁中线
5
4
模板边线与结构物轴线
外露
隐藏
10
围圈位置
垂直方向
水平方向
6
提升架的垂直度
≤2
7
模板倾角度
上口
+0,-1
下口
+2
8
千斤顶的位置
9
圆模直径、方模边长
相邻模板的平整度
11
操作平台的水平度
3安装液压系统
3.1采用1台YHT-56型液压控制柜,控制GYD-35型滚珠式千斤顶,千斤顶分组布置,千斤顶和控制柜用高压胶管联接,胶管弯曲直径应大于10D(D为胶管直径),弯曲处离接头最短距离为8D。
3.2液压系统各部分安装前,必须进行单体检查,合格后方能安装。
千斤顶在1.5-2.0t的荷载作用下,测量实际升程,选定升程一致者,分组编号。
全部千斤顶都调成2.5cm的升程,以减少偏差,油管安装前要用气泵打压冲洗干净。
3.3液压系统现场组装完成后支承杆尚未插入前,应进行空调试压,先将千斤顶一端接头螺丝松开,然后充油排气,当拧开的螺丝孔排油后,即认为排气完毕,管路充满了油,再拧紧螺丝,即可进行试压。
试验压力为80-120kg/cm2,经过5分钟,重复试压3-5次,不发生问题,即认为合格。
4筒壁钢筋绑扎
4.1底板和筒壁下部钢筋按图纸要求进行绑扎,进入滑模施工阶段,必须在不影响模板提升和混凝土浇筑强度的前提下进行,钢筋工宜分段负责,做到各段基本同时绑完,并设专人检查,。
4.2钢筋的加工长度应根据对象和使用部位来确定。
由于水平钢筋需要在提升架横梁以下进行绑扎,故其长度一般不宜大于7米,垂直钢筋的加工长度为4-6米,并采用焊接。
4.3钢筋绑扎时,必须注意留足混凝土保护层的厚度,钢筋的弯钩必须一律背向模板面,以防模板滑升时钩住模板或油管。
为了保证墙体结构钢筋位置准确,节约绑扎时间及用工,可在提升架顶部设置钢筋限位架,临时限定竖向钢筋的平面位置,在绑扎水平钢筋时,间隔布置一些梯格式垂直钢筋,来控制水平钢筋的正确绑扎位置,当支承杆兼作结构主筋时,应及时清除油污。
4.4对于脱模后需露出混凝土表面的插筋或钢筋接头,为了防止模板滑升时与混凝土粘结或碰挂,在浇筑混凝土前,应将插筋沿模板水平弯折或采取铺塑料布、钉木盒等隔离防护措施,脱模后,立即将插筋自墙面板直。
具体的详见《水处理构筑物施工作业指导书》。
5预埋件和预留孔的留设
5.1预埋件的预留
滑模施工中,有许多预埋件、预埋钢筋及水管、电线等,埋件是随模板滑升而逐步安设的。
为保证其位置正确和避免遗漏,施工前,技术人员应绘制埋设件的平立面图,标明型号、尺寸、标高、位置和数量。
施工时设专人负责,采取按图消号的办法,逐步安设、检查。
埋件必须设置牢固,一般可将它们焊接在建筑物的结构主筋上,预埋件距模板上口约5mm,待模板滑过后,立即清除表面附着的灰浆,使其外露。
5.2空洞的预留
5.2.1框模法:
事先按照设计要求的尺寸支承孔洞框模,可用钢材、木材或钢筋混凝土预制件制作。
其尺寸可比设计尺寸大20-30mm,厚度应比内外模板的上口尺
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- 取水 构筑物 施工 作业 指导书