钢结构施工方案Word下载.docx
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2.技术准备工作:
(1)进行图纸会审,组织班组长认真熟悉图纸领会设计意图。
(2)编写施工作业指导书并组织施工人员学习,做好现场技术培训及技术交底。
(3)组织施工人员学习有关施工规范及标准。
(4)根据施工方案对施工人员进行安全技术交底,并做好记录。
(5)根据测量控制网,测设轴线位置及基准高程点。
3.员组织分工及工作任务:
序号
工种
单位
数量
工作任务
1
测量员
人
6
现场放线、测量等
2
安装工
15
现场钢结构安装、后期调整为焊工工作
3
电焊工
10
现场焊接施工
4
架子工
5
搭设脚手架
普工
现场辅助配合工种
吊装工
现场吊装设备操作
7
油漆工
8
现场油漆施工
电工
现场用电管理
4.所需的机械、工器具及要求:
名称
规格
汽吊
50T
25T
扭矩扳手
20
空压泵
0.9立方
水准仪
经纬仪
红外线定位仪
氧乙炔工具
9
钢圈尺
50M,10M,5M
安全帽
50
11
安全带
12
铁皮剪刀
13
电动咬边器
14
手提填缝枪
30
弯板器
16
屋脊剪
17
橡皮锤
1.准备工作
(1)熟悉图纸和有关资料。
(2)掌握质量标准、熟练使用仪器。
(3)检查测量仪器是否有年检合格证。
(4)初拟弹线方案(进行会议讨论)。
(5)提供的基线、控制线的设置情况。
2.进行技术交底和安全交底
(1)由设计人员、项目工程师对施工图进行交底。
(2)施工过程中安全交底。
3.施工测量的依据
(1)平面图、立面图、节点大样图。
(2)工程建筑图、结构图。
(3)内控点布置图。
4.弹线放样的人员配置
根据本工程结构图及建筑图所示情况,我们将投入2个测量小组,每组3人,进行测量放线。
测量过程中遇到具体问题应及时反馈,测量人员相互之间要同心协力,确保放线施工质量。
5.测量方案
(1)建立测量控制网
1)主轴线的定位及标识,通过轴线控制点将主轴线逐一弹在基础上。
2)埋板的定位复核:
根据平面结构图,利用放好的控制轴线,用全站仪放线在基础上,并弹上十字线便于检查及安装定位。
3)标高控制方法:
根据提供的标高,标高控制采用精密水准仪配合钢卷尺,标高标识位置应避开障碍物,标高控制线必须定期进行复核,在结构上做的标高控制点进行复核。
4)日照影响:
为避免受日照的影响,在遇阳光照射时,应用遮阳伞保护好仪器,免受阳光照射,应避免在日光照射强烈的时间段进行测量,如无法避免,应在傍晚时再检测一次,如出现偏差,应校下直至符合设计规范要求。
(2)基准点、线的确认
依据提供的内控线及基点布置图,检查初始已弹的控制线、轴线、起始标高以及底层的基准点,是否清晰或损坏,进一步了解具体的位置,以及相互之间的关系,结合设计图、建筑结构图进行认可,经检查确认后,填写轴线、控制线记录表。
(3)投点测量实施的方法
将铅垂仪架设在底层的基准点上仔细对中、调平,用向下视准轴十字线投向传递层,在铅垂仪的监控下进行定位,定位点必须牢固可靠,各基准点以此为基础。
投点完毕后,进行联线步骤,在全站仪或经纬仪监控下将墨线分段弹出。
(4)内控线的布置
各层投点工作结束后,进行内控线的布控。
整个大楼的主控制线,以决包单位提供的主控制线为准,将总承包方的结构控制线进行平移,平移应放在接近结构边缘,但要让开柱位,便于连线的地方,内控线离结构面为1000㎜,根据内控制线,在此基础上进行内控制的平移,平移弹线过程中,全站仪进行监控,无重叠现象,检查内控线与放样图是否符合规定要求,符合后进行外围结构的测量。
(5)外围结构的测量
内控线布置后,以提供的轴线、基准点、控制线作为一级基准点,在底
层投出外围控制线,用测距仪测出外控制线的距离,用全站仪监控作出各外控线延长线的交汇点,通过确定延长线上的交汇点作出二级控制点,各二级控制点之间互相连线成闭合状形成二级控制网。
二级控制网建立后,检查建筑结构外围实际尺寸与设计尺寸之间的偏差程度,对大于或小于设计偏差要求的结构区域,经验收后使用。
1.加工场地及机械
(1)特别说明:
因本工程的构件的施工要求的因素,施工现场无法满足构件的成品制作加工,所有的成品桁架构件需要在车间进行制作加工至成品状态后采用汽运方式运输到现场,现场进行高强螺栓连接的拼接组装及零星辅助焊接。
(2)加工场地面积:
30m*15m。
(3)加工设备机械:
抛丸除锈机、数控切割、双头自动保护焊焊机、翼缘矫正机、CO2气体自动保护焊焊机、其他手工焊机。
(2)材料搬运辅助机械:
25吨汽车吊2台,1.5吨叉车4台,龙门式行车吊1台。
(3)辅助定位设施:
拼装定位钢结构专用定制胎架(25吨系列),用于H型钢制作搭设。
2.钢构件的制作加工
(1)放样号料和切割
①按照图纸进行构件放样,放样应预留焊接收缩余量和加工余量。
号料时
应对图纸分清件号、板规、尺寸等内容。
本工程钢柱的余量放在柱脚部位,钢梁的余量放在连接部位,二者均为50mm。
②零件料的切割与号料线的允许偏差如下:
a.手工切割±
2.0mm
b.自动、半自动切割±
1.5mm
c.精密切割±
1.0mm
③切割前应将钢材表面切割区域内的油污等杂质清除干净,切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
④切割面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm。
⑤机械剪切的板件,其尺寸偏差不大于2.0mm,不得有裂纹和缺棱。
⑥本工程腹板截面有突变部位,其对接焊缝与面板对接焊缝应错开200mm以上。
⑦以上几点均需进行检测,将零件的下料尺寸、号料情况如实填报出来。
(2)制孔
①钢梁连接板需两块一组进行配钻,并用螺栓拧紧,其顶紧部位应符合规范要求。
②檩托板的钻孔采用模板形式。
(3)焊接制作
①因受板规的限制,面板、腹板需长度方向拼接,其为δ=8、10、12的板
厚,所以需开单面坡口,焊好后反面批缝(脱白),待打磨后再焊接。
对接焊缝要求焊透,达到二级标准。
其装配允许偏差:
间隙d±
错位s1.5mm
见下图:
②本工程面板的拼接需严格对照图纸进行,因为面板规格较多、易出错。
③按图纸设计要求将面板、腹板组成H型钢,方法有两种:
a.用H型钢组装,保证位置尺寸。
b.一般组装方法,在组装之前先将腹板上的筋板安装好,以防止腹板变形。
在上面板上画出安装中线,将腹板中心对着中线装上并点焊,用角尺测量其垂直度,合格后加上工艺撑。
上面板安装好后用同样的方法翻身装上下面板,并加上工艺撑。
(4)H型钢的装配要求如下:
翼缘板倾斜度:
q≤b/100
腹板中线偏移:
e≤2.0mm
如图:
H型钢的焊接:
H型钢组装成形后,需采用合理的焊接程序,以防止焊接变形,焊接顺序如下图:
(5)对接焊缝的要求:
a.焊工须取得合格证后主能上岗;
b.每个焊工在所焊接的构件上打出自己的钢号;
c.焊缝不得存在裂纹、焊瘤缺陷;
d.焊缝不允许存在的咬边、弧坑、电弧擦伤、飞溅、接头不良、表面夹渣、气孔、焊缝厚度不足、焊脚不对称等缺陷,且应符合规范要求。
(6)H型钢以及其它材料的矫正:
用H型钢矫正机进行H型钢的矫正,不易处理的变截面等部位采用不超过900℃的火工矫正,可以带水操作,但应避免在结构突变处进行火工矫正。
对H型钢的成型要求如下:
a.侧弯:
1/1000且不大于5.0mm;
b.腹板局部平整度(1米范围):
3.0mm;
c.截面高度、宽度:
±
d.扭曲:
h/250且不大于5.0mm(h为截面高度);
(7)预拼装:
a.由于构件在加工过程中存在误差,为保证达到设计规范要求,构件需进行地面预拼装。
b.根据图纸所提供尺寸进行地样的放样,并同时考虑各连接板拼装时的焊接收缩量(根据经验一个接头收缩量在1mm左右),并在地样上打洋冲,包括檩托板的位置线。
c.制作预拼装胎架:
根据实际情况,按照样线摆设胎架站桩,其蜡烛桩应与构件腹板接触,以保证整片的中心面在同一平面上。
d.在地样、胎架制作交质量检验员验收合格后即可进行连接板、柱脚板等零件的安装。
装配时钢梁、面板与连接板应开单面坡口焊接。
在焊好连接板的平角焊、立角焊后将每一构件编号,并在构件上用洋冲打出中心线。
e.构件脱离胎架后,进行其余部分零件的装配、焊接、次批疤、打磨、补焊,进行最后成品的矫正。
特别强调连接的变形矫正,规范要求顶紧面部位应有75%的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最大缝隙不得大于0.8mm。
f.对成品构件的要求:
钢梁:
梁跨度:
L/2500≤10mm
起拱度:
L/5000
侧弯:
L/2000≤10mm
扭曲:
h/250≤10mm
檩托板间距:
5.0mm
(8)防锈底漆
①除锈质量等级的确定:
为了使锈材表面达到要求的除锈质量,合理选择除锈方法以达到除锈质量等级。
除锈质量等级的确定主要取决于:
a.所选用的涂料;
b.钢材表面的锈蚀等级;
c.预期的使用环境腐蚀程度;
d.可能采用的除锈方法;
e.经济合理性。
②除锈等级如下:
a.Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈:
b.钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
参见GB8923第5章照征Asa2.5、Bsa2.5、Csa2.5和Dsa2.5。
c.St3非常彻底的手工和动力工具除锈
d.钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
e.表面粗糙度的限定:
粗糙度等级见下表:
涂装前钢材表面粗糙度级别(um)
级别
代号
定义
粗糙度参数Ry
丸状磨料
棱角状磨料
细细
(建议一般不用)
细
F
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块1所呈现的粗糙度或介于样块1与样块2所呈现的粗糙度之间
25~〈40
25~〈60
中
M
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块2所呈现的粗糙度或介于样块2与样块3所呈现的粗糙度之间
40~〈70
60~〈100
粗
C
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块3所呈现的粗糙度或介于样块3与样块4所呈现的粗糙度之间
70~〈100
100~〈150
粗粗
钢材表面所呈现的粗糙度等同于或大于样块4所呈现的粗糙度
说明:
比较样块符合GB6060.5的规定
2.材料运输与堆放
(1)运输
1)本工程材料品种及型号较多,每种构件按照施工图纸进行对应编号。
在材料的进场次序以及现场材料的堆放合理计划与安排,对先施工的材料优先进场,对后期材料做好不主动进场,合理使用场地,优化施工区域,避免材料的进场与堆放影响到施工的进度。
2)根据产品的特性长度确定运输工具,确保产品质量和运输安全,尽量采用长货车,特殊长度应对车厢进行适当改装,应与运输公司签订行车安全责任协议,严禁野蛮装卸。
3)原则上所有钢构件用吊车或行车装运,其他杆件和零件可用铲车装卸。
卸车时,均应采用吊车卸货,严禁自由卸货,装卸时应轻拿轻放,车上堆放合理,绑扎牢固,装车时有专人检查。
4)对一些次要构件如垫板、支撑、加强肋等由于刚度较小、数量较多,在运输过程中应进行打包,严禁散装,造成发运的混乱。
5)运输的构件必须按照施工要求流程进行发运,尽量考虑配套供应,确保现场顺利施工。
6)构件应对称放置在运输车辆上,装卸车时应对称操作,确保车身和车上构件的固定。
7)次要构件和主要构件一起装车运输,不应在次要构件上堆放重型构件,造成构件的受压变形。
8)构件运输过程中应放置垫木,在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作,防止构件变形和刻断钢丝绳,对不稳定构件应采用支架稳定。
(2)堆放
1)通过勘察现场,本工程现场的堆放原则为:
①第一梯队安装需要的材料(钢柱及主梁等材料)堆放在施工区域附近的指定区域,以便于施工的流畅;
②第二梯队后续施工的材料(次梁及辅助支撑构件等)在施工场地周边不影响车辆通行的前提下按照整齐有序的原则堆放,且堆放要遵循荷载均匀,严禁集中堆放,并且不应影响其他专业的施工。
③第二梯队施工材料的顺序随着施工进程的深入相对转换。
2)构件堆放场地应平整,场基坚实,无杂草,无积水,场地表面铺设200mm厚碎石垫层。
3)小构件堆放应使用垫木,垫木必须上下对齐,每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握,一般和次要构件(支撑、檩条、墙梁等)不宜超过1m,重型和大型主要构件采用单层堆放,对平面刚度差的构件如桁架,一般采用竖立堆放,每堆一般为5榀组合,每榀之间应放垫木,且靠近主体框架两梁置。
4)每堆构件与构件之间,应留出一定的距离(一般为2m)。
5)构件可按吊装顺序及安装位置,在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下,按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
6)构件编号宜放置在两端醒目处,以便于吊装时构件的查找。
7)严禁材料集中堆放,造成受压超重现象;
3.钢构件吊装
(1)吊装的流程为:
钢柱吊装→主梁吊装→次梁吊装→辅助构件
(2)吊装在具体部位均为一次性吊装到位,吊车采用后退式行进方式,确保有效利用施工场地对吊臂下趴角度的合理吊装。
(3)吊装准备事项
吊装前对钢构件做好中心线,标高线的标注,对不对称的构件还应标注安装方向,对大型构件应标注出重心和吊点,标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记,做到清楚、准确、醒目。
对每根吊装构件的重量应有记录,以控制吊装中的安全,严禁超负荷吊装。
吊装时在构件上焊接20mm厚的吊装耳板,如吊装时不能采用耳板形式的,应在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护:
1)在构件四角做包角(用半圆钢管内夹角钢加胶垫)以防止钢丝绳损伤基
层防锈及刻断钢丝绳。
2)在绑扎点处为防止钢柱局部挤压破坏,可加一加强劲板,吊装构柱,绑扎点处加支撑杆。
(4)吊装方法
1)钢桁架的吊装
①吊点的选择
钢梁在吊装前应前仔细计算钢桁架的重心,并在构件上作出明确的标注,吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。
对于跨度大的梁,由于侧向刚度小,腹板宽厚比大的构件,防止构件扭曲和损坏,如果采用双机抬吊,必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳,在起钩时两机距离固定,防止互相拉动。
②钢构件的吊装
构件特点是跨度大(即构件长)侧向刚度很小,为了确保质量、安全、提高生产效率,减少劳动强度,根据现场条件和起重设备能力,最大限度地扩大地面拼装工作量,将地面组装好的屋面量吊起就位,并与柱连接。
可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。
(5)吊装安全监控措施
①吊装作业人员都必须持有上岗证,有熟练的钢结构安装经验,起重人员持有特种人员上岗证,起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围,操作步骤,同时应了解钢结构安装程序、安装方法,起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训,必须熟知本工程的安全操作规程,司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号,包括手势、旗语、哨声等。
吊装过程中起重人员与指挥人员,施工人员之间要保持视线通畅,并同时配备对讲机作为辅助工具。
②起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。
现场吊车吊装的位置需要铺设200mm厚碎石垫层。
本工程共需要设置两处,垫层的平面尺寸应比吊车的外围尺寸每边超出2000mm。
③起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器,吊钩必须有保险装置。
④应经常检查起重机械的各种部件是否完好,有变形、裂纹、腐蚀情况,焊缝、螺栓等是否固定可靠。
吊装前应对起重机械进行试吊,并进行静荷载及动荷载试验,试吊合格后才能进行吊装作业,起重机械不得带病作业,不准超负荷吊装,不准在吊装中维修,遵守起重机械“十不吊”。
⑤在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况:
a.磨损及断丝情况,锈蚀与润滑情况,根据钢丝绳程度及报废标准进行检查;
b.钢丝绳不得扭劲几结扣,绳股不应凸出,各种使用情况安全系数不得小于标准;
c.钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确,在卷筒上应固定可靠。
⑥吊钩在使用前应检查:
a.表面有无裂纹及刻痕;
b.吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%;
c.钩胫是否有变形;
d.是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹;
⑦检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情况;
⑧检查周围环境及起重范围内有无障碍
⑨在吊装作业时,吊物不允许在电线上空及施工现场办公设施上空旋转,如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转,需对吊物经过的范围采取严密而妥善的防护措施。
⑩吊起吊物离地面20—30cm时,应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况,有问题应及时解决后在起吊。
⑾吊物起吊悬空后应注意以下几点:
a.出现不安全异常情况时,指挥人员应指挥危险部位人员撤离,而后指挥吊车下落吊物,排除险情后再起吊。
b.吊装过程中突然停电或发生机械故障,应指挥吊车将重物慢慢的落在地面适当的位置,不准长时间悬在空中。
⑿使用手拉葫芦提升重物时,应以一人拉动为止,决不允许两人或多人一起拉动。
⒀在使用多台千斤顶时,应尽量选择同种型号的千斤顶,各台千斤顶顶升的速度尽量保持一致。
4.钢结构安装施工
对照现场情况,针对该结构的特点和难点,钢结构安装拟按照以下几个顺序步骤进行安装,确保钢结构的安装质量与施工安全。
(1)钢构件的吊安装:
第一阶段:
钢柱吊装
1)将钢柱提升到指定的位置后,将钢柱与埋件采用螺栓固定连接,同时(重要)采用葫芦或者钢支撑在钢柱侧设置临时斜撑固定,斜撑的下端可以设置在地面或辅助平台上。
2)钢柱定位方向正确后,对钢柱进行双向垂直度的检测,并通过底部的调平螺栓对垂直度进行调整,确保符合钢结构验收规范要求后,再对钢柱柱脚进行固定连接。
3)依次进行其他的钢柱对应安装,并在每一次安装结束后,需要对钢柱与钢柱之间的距离尺寸进行测量,与设计尺寸进行对比校核。
4)吊柱的连接采用高强螺栓绑板铰接节点连接。
5)吊柱的安装遵从先下后上的原则,先安装下部的吊柱,再安装上部的吊柱。
第二阶段:
钢梁吊装
1)钢柱安装结束后,根据图纸及翻样编号,对应安装与钢柱连接的四个方向的主钢梁。
2)将钢梁提升到钢柱侧面的限位抗剪板上方,采用双向布绳旋转,让钢梁与柱面水平较差垂直切入,同时检查钢梁翼缘板的水平度以及两侧与柱子连接板的孔距定位,符合要求后安装大六角螺栓。
通过调整吊装方向依次安装对应方向的主梁。
3)安装主梁需要同时安装该部位的一层,二层及顶层(如果存在),一是避免后期吊装的吊臂施工长度限制,二是加强整体的框架稳定性。
4)主梁吊装结束后开始吊装铰接式次梁。
次梁吊装的方案与主梁相同,吊装次梁需要对定位线以及中线位于板侧的左右区分正确即可。
至此第二阶段结束。
第三阶段:
吊车的后退式推进安装
1)在第一区域的主次梁全部安装结束定位后,吊车在钢柱之间的空档采用后退式的行进路线,后退一个柱网。
2)遵循第二阶段的主梁次梁安装的步骤,继续完成后续的主次梁的安装内容。
3)第三阶段中重要的是吊车的行进需要严格按照事先计划的路线行进,不得随意切换,防止有漏吊,错吊等情况出现。
第四阶段:
钢结构的满焊和紧固
1)前一阶段钢结构柱梁已经全部施工到位,按照规范要求检查钢梁的安装质量符合钢结构验收规范的要求后,开始进行整体的满焊焊接。
2)焊接采用CO2气体保护焊。
对于高强螺栓连接的节点需要检查力矩扳手的初拧终拧以及做好力矩扳手的施工记录。
该施工阶段的结束代表着屋面钢结构的施工完成了最重要的一个环节。
5.钢结构的连接焊接施工:
在钢结构拼装就位结束后,开始对整体钢结构进行满焊,在满焊结束前不得轻易拆除临时支撑平台,在整个钢结构施工结束后方逐一拆除。
拆除的方法是按照由外到内的内收式拆除方案。
6.过程监控:
(1)所有受力构件梁安装过程中,随时对钢结构整体的标高,挠度进行测试,并做好记录。
(2)
【特别监控一】安装时的焊接操作要避免施工的火灾,高空坠落等安全事故,安全员全天候巡视,并做好每日的安全台帐。
(3)
【特别监控二】钢构件未整体受力形成时,辅助承重构件临时支撑不得随意拆除,确保整体刚度与稳定性。
临时支撑设计采用千斤顶,下垫钢板或者多层木板,垫板应确保稳定。
7.涂装施工
(1)涂装施工条件:
1)涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和油漆供应商给予的指南。
一般来说施工环境温度:
一般以10~30℃为宜;
施工环境湿度:
一般应控制在相对湿度85%以下。
也可测定露点
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