大板梁工艺及运输方案Word格式文档下载.docx
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辅助材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护焊用气体等,应与有关钢材匹配使用,妥善保管。
1.3大板梁工程施工及验收所使用的计量器具必须合格,定期对所使用的计量器具送计量部门(二级计量单位)进行计量检定,并保证在检定有效期内使用。
2.放样、号料
2.1划线工号料前必须审图,图纸不清或有疑问应及时找有关技术人员联系解决。
2.2放样前应核对施工图纸并熟悉工艺要求,对施工图中结构件的重要节点尺寸放实样或计算校核。
2.3样板、样杆可采用厚度为0.3~0.5mm的薄钢板制作,样板、样杆制作尺寸的允许偏差应符合YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》中表4.2.2的规定,样板制作完毕后须以自检、互检及专检确认无误后方可转入下道工序。
2.4号料前应照发料单核对钢材规格、材质、批号、并应清除钢材表面油污、泥土等赃物,且表面质量应符合规定。
2.5号料人员在号料时应在钢板或型材上注明构件号、零件号、规格、数量、并做好标记的移植,对不同材质零件,采用不同颜色标注。
2.6拼接
2.6.1大板梁焊接H型钢、腹板、翼缘板宽度方向号净料,长度方向一次号料加荒料100mm。
在号净料的基础上预留焊接收缩余量及切割边缘加工等加工量应符合表1规定。
表1单位:
mm
加工余量
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割缝
1
4~5
3~4
2~3
2.6.2大板梁的上下翼缘板在跨中1/3跨度范围内避免拼接,腹板在跨中1/5跨度范围内避免拼接,三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,与加劲肋高强螺栓孔亦应错开200mm以上。
2.6.3大板梁腹板的纵缝拼接,应距上翼缘350mm以上,但不应超过一半,并且腹板T字交叉点相互错开350mm以上。
拼缝条数应符合表2。
表2
大板梁腹板高度(mm)
拼接缝数(条)
最小拼接宽度(mm)
1600<
H<
2600
350
H>
2
2.6.4大板梁翼缘板不得有纵向拼缝。
2.6.5大板梁腹板、翼缘板的横向拼缝条数应符合表3,其最短拼接长度不小于1米。
表3
长度(m)
L≤10
10<
L≤16
16<
L≤24
允许接头数
3
4
2.6.6板材接料应严格控制对接接头的错边量,其偏差应符合表4的规定。
表4
钢板厚度t(mm)
1≤t≤4
4<t≤12
12<t≤18
t>18
错边量s(mm)
≤0.4
≤1.0
≤1.5
≤2.0
2.6.7大板梁板材拼接坡口要求:
板厚t单位:
(mm)
埋弧焊:
10≤t≤20双铲45°
钝6
20<
t≤40双铲35°
手工焊:
6≤t≤20双铲35°
钝2
2.6.8大板梁主材接料焊缝质量级别为一级,合格后方能转入下道工序。
对存在不允许缺陷的焊缝应用碳弧气刨清根后方可焊接,经无损检查仍有局部不合格时,对不合格的局部缺陷进行返修,返修次数最多不得超过三次,接口焊缝的外观质量须经检查合格后,方可转入下道工序。
2.6.9设计允许板梁上挠0~42mm,但同时要求叠层的间隙为0~3mm。
为确保叠层的间隙并保证板梁的高度公差,考虑由于焊接引起的变形以及板梁本身自重引起的下挠,分析确定腹板下料为平行起拱,起拱量为15mm,如图
3.切割
3.1厚度大于或等于8mm的板材可采用自动或半自动气割。
型材采用手工切割,采用手工切割时,切割面需用砂轮打磨处理。
厚度小于或等于6mm的钢板采用龙门剪床剪切,其允许偏差应符合GB50205-201《钢结构工程施工质量验收规范》中表7.2.2的规定。
3.2碳素结构钢,在环境温度低于-20℃时,低合金结构钢在环境温度低于-15℃时,不得剪切。
3.3气割用氧气纯度应在99.5﹪以上,乙炔纯度应在96.5﹪以上,丙烯纯度在98﹪以上。
3.4板材气割应在专用平台上进行,平台与板材的接触应为线状或点状接触。
3.5切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,对高强度大厚度钢板的切割,在环境温度较低时应进行预热,预热温度为100℃~150℃。
3.6气割后断口上不得有裂纹和分层,并清除边缘上的溶瘤和飞溅物,其允许偏差应符合表6
表六:
气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
切割面垂直度
不大于钢材厚度的10﹪且不大于1.5mm
注:
t为切割面厚度
4.制孔
a.4.1大板梁主材上的孔为成品钻孔,零件板上的孔为板叠套钻制孔,但最多不得超过3块,且应小于60mm。
将两块叠层板组焊在一起进行划线号孔、钻孔,并用螺栓拧紧,使其成为一个整体,叠层间隙控制为0。
4.2零件、部件孔如设计无要求时,孔距的允许偏差应符合表7的规定。
表7
序号
≤500
>500~1200
>1200~3000
>3000
同一组内相邻两孔间
0.7
同一组内任意两孔间
1.2
相邻两组的端孔间
1.5
2.0
4.3高强度螺栓孔允许偏差应符合表8的规定
表八
名称
允许偏差(mm)
螺栓直径
12
16
20
22
24
30
孔的直径
13.5
17.5
21.5
23.5
26
32
孔径允许偏差
+0.40
+0.50
+0.80
圆度
中心线倾斜度
应不大于板厚的3﹪,且单层板不得大于1.0mm,多层板叠组合不得大于2.0mm
4.4制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。
4.5大板梁支座加劲肋的下端应刨平,在与梁连接时,必须保证支座加劲肋与腹板的垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度,大板梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接。
5.组装
所有大板梁的组装应采用立式组对法。
5.1装配铆工要有较高的操作技能,要有熟练的看图本领,并熟悉和了解本工序的生产特点和加工方法及工艺要求,生产经验丰富。
5.2装配铆工在装配前,应认真审图,校核零件尺寸,对不合格的零件不得装配。
5.3连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
5.4对焊接H型钢的翼缘板可提前进行反变形加工,加工方法有火焰加工和用反变形机加工,利用反变形机加工时,其反变形值可参考表9
表9
板宽B
板厚
14
25
28
36
40
挠度
150
0.5
200
2.5
250
300
3.5
4.5
400
5
450
5.5
500
6
550
600
650
700
750
800
5.5H型钢装配形式和焊接顺序,如图示
a.下玄腹板与叠层板组对,并使其顶紧。
b.组对好的丁字型与翼缘板进行组对。
c.再组对上玄腹板与翼缘板。
d.组对好的下玄平放在平台上,然后将上玄吊起旋转在下玄一侧,对正后进行电焊。
5.6焊接连接组装的允许偏差应符合表10的规定。
表10
图例
高度(h)
垂直度(△)
b/100且大于2.0
中心偏移(e)
5.7焊接后的H型钢的矫正(加热温度不应超过900℃)其方法如下:
5.8大板梁支座加劲肋的下端应刨平,在与梁连接时,必须保证支座加劲肋与腹板的垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度,大板梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接。
如下图所示:
三、焊接
1.1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
1.2焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
1.3焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙、低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。
1.4要求焊缝饱满无气孔、夹渣、裂纹并清除焊接取的飞溅和熔渣。
1.5接料焊缝及主贴角焊缝须设置与母材同材质、同坡口形式的引、熄弧板。
1.6构件手工焊时,Q235C钢采用E4315、E4316型焊条,Q235B钢采用E4303型焊条,Q345钢时采用E5015、5016型焊条,其性能须符合《碳钢焊条》GB/T5117-95或《低合金钢焊条》GB/T5118-95的规定,当Q235钢与Q345钢相焊时采用E43型焊条。
1.7自动焊接Q235钢时采用H08A焊丝,配以HJ431;
Q345钢是采用H08MnA焊丝,配以HJ431。
1.8定位焊所用焊条应与正式焊缝相同,但焊条直径不应超过4mm;
1.9定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm,焊缝长
度不宜小于25mm,定位焊缝间距宜控制在300-400mm之间。
1.10焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端,应采用回焊等措施避免弧坑。
中间加劲肋靠近下翼缘的直角角焊缝末端应严格避免弧坑和咬肉。
1.11焊接大板梁主焊缝时应先焊接下弦后焊接上弦
四、无损检验
1.该工程所有板材对接焊缝均按一级焊缝标准检验。
2.大板梁制作完成后,应按照施工图和GB50205-2001的规定进行验收。
3.大板梁的外形尺寸偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中附录C中表C.0.5.(见附录1)
4.检查是否按要求打上构件中心线和钢印号。
五、涂装、发运、
1.大板梁的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
2.大板梁表面的除锈方法和除锈等级应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表14.2.1中的规定,其质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级》的规定。
3.涂装工人应具备一定的涂装经验。
4.涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
涂层名称及型号
涂层结构
表面处理
底漆
中间漆
面漆
修补漆
采用喷砂除锈达到Sa2.5
C53-10醇酸铁红防锈漆
C53-34醇酸云铁防锈漆
醇酸磁漆(耐候型)
C04-42同左各层
涂层厚度(微米/道数)
室内
50/2
30/1
140/5
室外
60/2
70/2
160/5
5.涂装完毕后应在大板梁上标注大板梁的原编号,大板梁应标明重量、重心位置和定位标记。
邯峰电厂660MW锅炉钢结构大板梁施工工艺
编制:
审核:
审批:
东锅1000MW超临界锅炉大板梁
装焊、起吊及装车方案二
本方案编制依据贵公司提供的1000MW超临界大板梁资料,以及我厂曾制作的黔东板梁(H7000×
1350×
40×
90L=42100)制作经验进行编制。
一、大板梁外型及规格尺寸:
MB-4:
H8600×
1600×
120L=43300mm
总重:
324吨上梁:
162吨下梁:
162吨见下图1.
二:
施工场地及吊装能力:
见下图
施工场地建筑面积:
27米X84米
两台吊车:
2X75T双吊
三、装焊、起吊的主要过程:
切割下料后,首先将板梁的叠和板进行套钻,然后按图纸的要求在L/3处切断,并作好标记。
为控制焊后变形和确保穿孔率及保正起吊重量,采取下图2分成两段的装配方式及A-A剖面中的胎具进行反转焊接。
第一段重:
108t、第二段重:
216t第二段超重66t。
为此、在前期我厂有成功制作黔东板梁(吊装215t)的经验,故能确保此梁的吊装制作。
组对上下梁时事先将成对的叠和板采用螺栓和过眼冲将两块板把紧后,再进行组对。
组焊矫正后,按(图1)实际图样进行组合。
采用零件板在连接部位进行套钻。
零件板采用数控钻钻孔。
四、运输及装车:
在运输方面我厂与邢台运输总公司签有合约,而且该公司在运输超长、超重构件有一定的实力。
对于本构件可采用汽运,直接运到安装场地;
也可采取汽运到天津港口装船运输。
装车:
将板梁平放,在较轻一侧采取配重的方式,控制梁的重心平衡。
(见下图)
二十冶钢结构制造总厂
2007-3-10
装焊、起吊及装车方案一
2X75T双钩
本过程主要采取“辅助装配梁”(H600X600X14X22重:
15t计算略)的方式进行装焊、起吊,来确保板梁的制作工艺、装焊、起吊技术要求。
切割下料后,首先将大板梁的叠合板与“辅助装配梁”的盖板进行套钻,并将叠合板作好标记。
为控制焊后变形确保叠和板间的间隙、穿孔率和起吊重量。
采取下图2“辅助装配梁”的装配形式分为两次完成整个板梁装配,以及A-A剖面中的胎具进行反转焊接。
每次装配梁重:
板梁162t、辅助装配梁12t、总重174t,超重24t。
组对前,事先将辅助装配梁与板梁盖板采用螺栓和过眼冲将两块盖板把紧后,再进行组对施焊。
在施焊矫正后,将辅助装配梁拆下,再进行上下板梁的整体拼装。
.四、运输及装车:
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