刀具半径补偿Word文档格式.docx

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—实际刀路

接近弧的终点切线或弧的开始点。

轮廓的接近路径和离开轮廓的路径必须大于刀尖圆弧半径R，否则程序会报警。

如果轮廓小于刀尖圆弧半径R，轮廓将发生错误。

软件会识别轮廓有没有错误并且会发生报警。

边缘点后面的接近或离开

激活刀具半径补偿后程序运行刀路。

内边缘刀路外边缘刀路>

90°

外边缘刀路<

G40取消刀具半径补偿

刀具半径补偿由G40来取消。

取消只能结合直线命令来完成（G00，G01）

G40可以在G00或G01的同一行或前一行。

G41刀具半径左补偿

如果编程刀路在被加工材料的左边，用G41来加上刀具半径补偿。

注意

不能再G41和G42之间直接转换—之前要用G40来取消

必须先定义刀具半径R和刀具位置T。

加刀具半径补偿要结合G00或G01来完成。

加刀补后不能改变刀具。

定义G41刀具半径左补偿

G42刀具半径右补偿

如果编程刀路在被加工材料的右边，用G42来加上刀具半径补偿。

注意见G41！

定义G42刀具半径右补偿

G70以英寸为单位

形式

N5G70

在程序中加入G70，其下面的程序将转变为以英寸为单位：

进给F【mm/min，inch/min，mm/rev，inch/rev】

偏移量（零点，几何，磨损....）

【mm，inch】

移动路径【mm，inch】

实际位置的显示【mm，inch】

速度【mm，inch】

G70应该在程序的一开始被定义

最后被编程的测量系统将被激活。

为了回到原来的测量系统，最好使用MDI模式（如MDIG70循环开始）

G71以米为单位

N5G71

见G70

G72精加工循环

N...G72P...Q...

P......精加工第一个程序段的号码

Q......精加工最后一个程序段的号码

通过G73，G74，G75完成粗加工后，用G72命令来执行精加工。

在P和Q之间的程序也是粗加工使用的程序，这些程序在精加工中将会以没有切深和偏置被重复执行。

在P和Q之间确定的F，S和T功能只对G72有效。

它们对G73，G74，G75没有效！

精加工循环G72只能在G73，G74,G75后使用。

在精加工循环G72之前，刀具必须在一个合适的开始点。

在P和Q之间没有没有预先的程序被执行。

G73车削轮廓循环

N...G73U1...R...

N...G73P...Q...U2+/-...W+/-...F...S...T...

第一个程序段U1切屑深度，增量，没有符号，图中显示如U1

R返回高度

第二个程序段P......第一个程序段的段号

Q......最后一个程序段的段号

U2x轴向精加工刀补的距离和方向

Wz轴向精加工刀补的距离和方向，增量，没有方向

F，S，T进给，速度，刀具

加工之前，刀具在C点。

在程序段P和Q之间的轮廓将被编程，它将以对应的精加工的切屑深度被加工。

在P和Q之间的F，S，和T功能被忽略

点C（循环前的刀具位置）必须在轮廓之外

从A到A’的第一个运动必须用G0或G1，这个运动只能在x轴并且只能以绝对坐标编程

在P和Q之间没有子程序被执行

在P和Q之间没有预先的程序被执行

例如G73车削轮廓循环：

加工轮廓在旁边显示。

程序：

O2000

N10G95G1F0.5

N11G0X45Z20

N12T0202

N20M3S3000

N30G00X45Z2（循环开始点）

N40G73U2R2

N50G73P60Q120U1W1（车削轮廓开始）

N60G0X10

N70G1Z-10（从N60到N120确定轮廓）

N80X20

N90X26Z-15

N100Z-25

N110X34

N120X40Z-30

N130G0X45Z20

N140S3000F0.6T0404（选择精加工刀具）

N150G0X45Z2（精加工开始点）

N160G72P60Q120（精加工循环）

N170M30

G74车削端面循环

N...G74W1...R...

N...G74P...Q...U+/-...W2+/-...F...S...T...

Ux轴向精加工刀补的距离和方向

W2z轴向精加工刀补的距离和方向，增量，没有方向

从A到A’的第一个运动必须用G0或G1，这个运动只能在z轴并且只能以绝对坐标编程

例如G74车削端面循环：

O2001

N40G74W2R2

N50G73P60Q120U1W1（车削端面开始）

N60G0Z-23

N70G1X36Z-23（从N60到N120确定轮廓）

N80Z-19

N90X24Z-17

N100X16Z-12

N110X10

N120Z0

G75重复模式

N...G75U1+/-...W1+/-...R...

N...G75P...Q...U2+/-...W2+/-...F...S...T...

第一个程序段U1循环x轴向的开始点，如图示U1

W1循环z轴向的开始点

R重复次数

G75允许加工平行于工件的形状，这个模式将会一步一步得转移到精加工。

对半精加工产品的应用（锻造，铸造件）

例如

O2002

N1G95G0Z0

N5M3S2000F0.5T0202

N10G75U5W5R5

N15G75P20Q80U2W1

N20G00X10

N30G1Z-12

N40G73X16

N50X30Z-19

N60Z-26

N70X38Z-37

N80X40

N90M30

轮廓在N20—N80将以第5行的进给加工。

G76深孔钻/车断面循环

N...G76R...

N...G76X（U）...Z（W）...P...Q...R2...F...

第一个程序段R1断屑返回高度，如图示R1

第二个程序段X（U），Z（W）边缘点K轮廓的绝对坐标

或

Z（W）......绝对钻孔深度

P......X方向的相对进给；

P<

刀宽

Q......Z方向的切屑深度（没有符号）

R2Z以下深度

F......进给速度

没有X（U）和P时，G76能在钻孔循环使用

在循环中，进给P必须比刀宽B小。

当第一次钻孔深度大于切深时，将一次钻屑完成。

切深必须是一个正值。

G77切削循环（X轴）

N...G77R...

N...G77X（U）...Z（W）...P...Q...R2...F...

P......X方向的切削深度（没有符号）

Q......Z方向的切增量进给（没有符号）

R2X以下深度，如图示R2

进给Q必须比刀宽B小。

在循环中不考虑刀宽。

第一次切削，没有根切被执行。

G78多头螺纹加工循环

N...G78P1...Q1...R1...

N...G78X（U）...Z（W）...R2...P2...Q2...F...

第一个程序段P1......其后有6个参数，每两个为一组

前两个参数定义精加工次数

中间两个参数定义倒角Pf（如图）

最后两个参数定义锥度

Q1......最小切削深度（增量）

R1......精加工刀补（增量）

第二个程序段X（U），Z（W）点K轮廓的绝对坐标

R2有符号的相对锥度（R=0圆柱螺纹）

P2螺纹深度（总是正的），如图所示P2

Q2第一次切削深度

F螺距

负的锥度参数R定义的锥度如图所示。

G98/G99

G98...刀具到达钻孔深度后返回到开始平面

G99...刀具到达钻孔深度后返回到退回平面—由参数R定义的平面

如果没有用G98或G99，刀具返回到开始平面。

如果G99（返回到退回平面）编程，必须定义R。

G98编程不需要定义R。

R定义的返回平面的高度是相对于最后点Z的位置（钻孔循环的开始点）。

R如果是负值，返回平面将在开始点下面，如果是正值，返回平面将在开始点上面。

运动顺序

1刀具以最大的速度从开始点到被定义的平面R。

2特定钻孔循环将加工到切深以下。

3退回平面有两种a：

用G98返回到开始平面和用G99返回到定义的返回平面。

G80取消钻孔循环（G83—G85）

N...G80

钻孔循环是模态。

它必须由G80或其他同组指令（G0，G1）来取消。

G83钻孔循环

N...G98（G99）G83X0Z（W）...（R...）Q...P...F...M...

G98（G99）...返回到开始平面（退回平面）

X0..............在X轴孔的位置

Z（W）....钻孔深度

R...............在Z轴相返回平面对于开始点的增量值

Q..............每刀钻孔深度

P...............孔底停留时间

F..............进给速度

M............主轴转向

K............循环次数

如果用G99编程，必须定义R。

G98则可以省略。

如果在前面的程序段中，刀具已经到达车削中心，则不需要在程序中写X0。

除非定义了Q，否则不加工多头螺纹，在一次加工中直接到达Z终点。