细纱断头专题讲座定稿2Word文档格式.docx
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将适合细纱机纺纱的原料喂入细纱机,这是细纱纺纱的第一步,大家认为这是最简单的问题,但是,很多人却不知道细纱机的喂入工艺。
细纱机喂入机理的要求是:
在不影响细纱牵伸的前提下,将粗纱或原料喂入到锭位。
什么是不影响细纱牵伸的前提?
也就是在喂入牵伸区前,粗纱无挂花、无飞花、无涌头、无意外牵伸。
无挂花、无飞花、无涌头,很好理解,在此,就不作解释了。
那么,我们就来讨论一下,怎么控制粗纱的意外牵伸?
粗纱有着一定的拉伸强力,理论上要求粗纱的退绕张力是粗纱拉伸强力的20%左右。
一般工厂都会在10-25%之间。
在生产上,控制粗纱的退绕张力与拉伸强力有六个要领:
(1)粗纱到喂入喇叭口的距离越长,粗纱的拉伸强力越小,越容易被拉断。
(2)粗纱的捻系数越大,粗纱的拉伸强力越大,越不容易被拉断。
(3)吊锭的阻尼越大,粗纱的退绕张力越大,所受的意外牵伸就越大。
(4)粗纱条与粗纱管纱表面的摩擦长度越长,粗纱的退绕张力越大,越容易被拉断。
(5)粗纱条在导纱杆上的包围弧越大,粗纱的退绕张力越大,越容易被拉断。
(6)粗纱的条干越好,粗纱的拉伸强力弱环越少,越不容易被拉断。
在实际操作中,一般以用手拉规定长度的粗纱来检测其拉伸强力。
因此,在实际生产管理中,我们必须要求现场操作质量检查人员,具有丰富的粗纱拉伸检测经验,能随时手感目测粗纱的现场质量。
2.2喂入方法
细纱的喂入方法是根据细纱的纺纱要求而确定的。
主要分:
普通环锭纺、赛络纺、紧密纺、紧密赛络纺、包芯纺、赛络包芯纺、包覆纺等等。
2.2.1普通环锭纺
为了减少牵伸器材的消耗,采用喂入横动装置,横动装置设定的横动速度越快,单位时间内的横动距离就越大,对成纱的条干影响越大,纺纱断头增加。
2.2.2紧密纺
为了保证有效的集聚效果,一般要求不使用横动装置,以做到达到理想的定位喂入精准度。
但是,有些工厂为了提高皮辊的利用率,采用微量横动。
而紧密纺凝聚槽的设计,又采用了小三角入口的形式,一旦粗纱横动超出喂入小三角的宽度,就会对紧密纺的各项成纱指标产生不利影响,这对控制紧密纺断头更不利。
2.2.3赛络纺
根据不同的赛络效果,不同的纺纱速度,确定不同的喇叭口规格与间距。
减小喇叭口间距,对缩短加捻三角长度有利、对减少赛络纺断头有利;
喂入始终保持稳定的粗纱定量,对稳定加捻三角形有利,对减少赛络纺断头有利。
2.2.4紧密赛络纺
紧密赛络纺的喇叭口喂入宽度要大于凝聚槽的喂入宽度,以利于凝聚槽全长度的完整凝聚,对减少紧密赛络纺断头有利。
2.2.5包芯纺
目前,比较普遍的包芯纺类型有高弹丝包芯、低弹丝包芯、高低弹复合包芯等,它们各有不同的喂入方式。
2.2.5.1导丝装置的选型
稳定的导丝装置能降低“对丝”的精准要求。
稳定的导丝装置是纺好包芯纱的前提,也是减少包芯纱纱生产断头的关键。
2.2.5.2出丝方法
低弹丝的出丝方法分:
上出丝、下出丝、前出丝、后出丝四种方法。
其中,上出丝是最早的出丝方法;
下出丝是最简单的出丝方法;
前出丝是目前市场提供的常见方法;
后出丝是最清洁的出丝方法。
稳定的出丝方法,对减少包芯纱的断头有利。
2.2.6赛络包芯纺
根据不同的包复要求,采取不同的方式喂入锭位。
稳定的喂入锭位对稳定纺纱三角形有利,对减少成纱断头有利。
2.2.7包复纺,稳定的喂入牵伸张力是减少包复纺断头的关键。
2.3粗纱对细纱的断头影响
对细纱工序来讲,粗纱是喂入的原料,其性能与品质直接影响细纱的生产效率与成纱的各项品质指标。
可以分为如下四个方面:
粗纱性能对细纱生产效率的影响。
粗纱品质对细纱生产效率的影响。
粗纱性能对成纱质量的影响。
粗纱品质对成纱质量的影响。
3细纱的牵伸机理与牵伸缺陷
细纱机发展到目前,牵伸倍数扩展了一个量级,从10多倍扩展到了120倍,但是,目前还是以三罗拉双皮辊长短皮圈的平面弹性牵伸系统为主导,这是一种双区连续的小牵伸。
在此,从牵伸理论出发谈一下牵伸机理。
3.1细纱机的牵伸理论
目前,能被行业内广泛应用,并对纺纱工艺和纺纱效益的发展和提升起着推动性作用的牵伸理论只有两个:
即“二大二小工艺”和“高效工艺”。
“二大二小细纱牵伸理论”是唐文辉老师提出。
而“高效工艺”是笔者在2005年10月份东台纺机发布会上公布的“粗纱重定量细纱大牵伸理论”,在当时被同行们称之为“高效工艺方案”。
这十多年来,高效工艺方案与牵伸工艺控制机理,已经被纺机行业和器材行业一致认同,并同步衍生出与之相适应的纺机设计方案与器材设计方案,对我国的纺织服装业新品的开发也起到了较大的推进作用。
这两个理论的主要区别在于对后区牵伸工艺的处理和控制上。
3.1二大二小工艺
“二大二小”指的是大粗纱捻系数、大细纱后区罗拉隔距、小粗纱定量、小细纱后区牵伸倍数。
唐老师推荐的是靠增大粗纱捻系数(当时纯棉精梳粗纱的捻系数从75增大到85之间,一般小于90。
),采用细纱后区小牵伸(也就是弹性牵伸,当时从1.3左右降到1.06-1.08倍),来保证后区牵伸的稳定。
在当时的设备技术条件下,他针对针织纱的工艺质量要求,为尽量减少成纱细节,通过大捻系数来减少细纱的意外牵伸和后区牵伸不稳定造成的牵伸细节,从而确保针织纱质量的稳定与提高。
他借助于牵伸区中“两对力”的分析,突破了针织用纱在细纱工艺中的技术瓶颈,成为上世纪80年代后期国产细纱机牵伸理论的支撑。
3.2高效工艺
高效工艺的主要特点是粗纱重定量、细纱大牵伸,使用后区压力棒上销。
“粗纱重定量细纱大牵伸理论”,是在2005年棉纺厂利润几乎挂零的困难时期提出的。
后来的大量事实表明:
高效工艺对纺纱业的发展起到了很大的推进作用。
当时虽然有很多人不理解、不认同,但这十年来在国内外得到了有力的推广和广泛的应用。
大粗纱定量(6-8g/10m)、大粗纱捻系数(纯棉精梳115-125)、大细纱后区牵伸倍数(1.35-1.50)、大后区罗拉隔距(罗拉握持距为纤维长度加20-25mm),增加后区压力棒(V形牵伸加一根直径8mm的压力棒,平面牵伸加二根直径6mm的压力棒)。
通过牵伸控制器材来合理地弥补细纱机的牵伸缺陷,为我国近十年的细纱机研发制造指明了发展方向,为今后的研发创新打造了坚实的牵伸基础。
3.3细纱牵伸缺陷
三罗拉连续牵伸最大的缺陷是牵伸力不稳定。
主要表现在两个方面:
一是皮辊对纤维握持不稳定,皮辊不能满足与罗拉的同步运行,造成支偏,造成长片段不匀,造成牵伸效率降低。
二是中档牵伸力的漂移,造成条干不稳定,造成细纱断头增加。
3.4牵伸机理
在中挡的控制问题上,存在两个牵伸理论的差别(后区牵伸倍数与后区牵伸力的关系),见图1。
图1后区牵伸变化图
从图1可以看出,细纱后区最大牵伸力是最不稳定的力,是降低牵伸效率、罗拉脱扣、罗拉扭震、跑硬头的元凶。
稳定的、适当的细纱后区牵伸力是纺好纱的关键,是减少细纱牵伸不良引起断头的主要条件。
用好后区压力棒上销,是“高效工艺”运用中,提高牵伸质量的关键。
4紧密纺机理
紧密纺在负压吸风的作用下采用网格圈集聚前罗拉输出的纤维,使牵伸与集聚分离。
目前紧密纺有两种:
三罗拉紧密纺、四罗拉紧密纺。
4.1紧密机理
纤维在网格圈上集聚排列,同时在凝聚槽上滚动加捻,经集聚皮辊加压紧密后输出,使加捻三角形减小,在叠加加捻的效应下,成纱更加紧密,提高了纤维的利用率,对减少成纱毛羽、提高成纱强力起到了关键的作用。
紧密纺的作用机理主要有四点:
(1)负压吸风对纤维的再排列。
(2)被凝聚的纤维束在凝聚槽上滚动加捻。
(3)集聚皮辊对纤维束加压输出,使成纱加捻三角形减小。
(4)滚动加捻与钢丝圈加捻方向一致,产生叠加加捻效应。
左斜凝聚槽对Z捻纱有叠加效应,(这一点在单槽紧密纺上表现很充分);
右斜凝聚槽对Z捻纱有减捻作用,(在紧密赛络纺织物上有纹理不清晰的反应)。
4.2紧密纺断头高的原因
紧密纺的紧密效果差,是紧密纺增加断头的主要原因。
主要表现在:
因喂入须条位置的偏差,使纤维束不能完整凝聚滚动,完成纤维束的紧密成形。
因网格圈的失效,减弱了纤维凝聚效果。
因集聚管的位置安装偏差,造成纤维运动的阻碍,降低了纤维集聚效果。
因集聚皮辊运动的稳定性差,造成成纱规律性条干。
负压吸风的稳定性和一致性,是紧密纺纱的基本条件。
负压量、网格圈规格、纺纱支数、凝聚槽宽度、凝聚槽长度、凝聚槽斜度、集聚牵伸比、输出皮辊压力、粗纱喂入位置等,有关工艺参数的配合,是纺好紧密纺的关键。
提高细纱车间纺纱环境的洁净度,同时减少粗纱中的粉尘与杂质,是紧密纺连续纺纱的基础条件。
5赛络纺机理
赛络纺有两根粗纱平行喂入一个锭位进行平行牵伸、平行输出,并合加捻成一根纱,
这就是赛络纺的纺纱机理。
两根平行的纤维束同时并合加捻,产生一个加捻三角形,当纤维束间的距离增大时,三角形增大,赛络效果好、毛羽减少、成纱强力提高;
反之,纤维束间的距离减小,三角形减小,赛络效果差、毛羽增加、成纱强力降低。
赛络纺的断头机理主要有三方面:
当纤维束的距离减小时,加捻三角形减小,纤维束的加捻斜拉力减小,三角稳定性提高,成纱断头减少;
反之断头增加。
加捻三角中心会偏向于须条粗的方向。
当两根纤维束的定量不稳定时,三角形不稳定,须条的侧拉力跳动,断头增加。
因加捻方向问题,使左右须条在三角中的加捻产生偏差。
纺Z捻纱时左侧须条加捻效果好;
右侧须条加捻效果差。
利用两根纤维束的定量不一致,产生包复与包缠两种不同效果。
(左侧重、右侧轻,产生包复效果;
反之,产生包缠效果)。
见图2。
图2包复与包缠效果对比
6包芯纺机理
包芯纺是将长丝包入纤维束内的纺纱方法。
长丝可以是高弹丝,也可以是低弹丝。
不仅两种丝的喂入装置是不相同;
而且两种丝的导丝方法也不一样。
包芯是由出丝装置、长丝牵伸装置、导丝装置三项结构组成的。
合理的出丝方法、按照产品要求对长丝牵伸、精确的导丝,这三点是纺好包芯纱的基本要求,是减少包芯纱断头的关键。
为减少包芯纺特有的疵纱,要调整操作方法(断头后重新生头,严格设置电清粗、细节),精确导丝,是解决包芯疵纱的保证。
要减少因缺丝而产生的空芯纱和因芯丝外露而产生的裸丝纱。
7细纱机加捻卷绕机理与细纱机的卷绕缺陷
7.1加捻机理
钢丝圈的旋转带动纱线绕自身中心线旋转,完成纱线的加捻。
钢丝圈的旋转是由锭子回转驱动的。
钢丝圈的旋转产生气圈,稳定气圈张力,稳定钢丝圈的离心力,是稳定加捻的核心问题。
7.2卷绕机理
纱线在锭子的回转驱动下,带动钢丝圈运转,因摩擦阻力的存在,钢丝圈的回转速度慢于锭子速度,二者产生速度差,使锭子对纱线完成卷绕运动。
稳定的速度差,是稳定纺纱的关键。
7.3捻陷机理
在加捻卷绕过程中,捻度由下往上传递,经导纱钩传递到前罗拉出口处。
当纺纱段纱线与纱线气圈成直线时,捻度传递通畅;
但当纺纱段纱线与气圈形成夹角时,导纱钩就会对捻度的传递产生阻碍作用(这就是捻陷),所以,导纱钩在合理的位置上时,钢丝圈每转一圈传递一个捻度。
过强的捻陷,会影响捻度的正常传递,造成纺纱段纱线强力降低,增加纺纱断头;
过弱的捻陷,气圈产生抖动,影响气圈对钢丝圈压力的稳定性,增加纺纱断头。
导纱钩位置是由细纱机断面确定的,每一型号的细纱机都有它的设计理念。
在改造紧密纺时往往改变了细纱机的断面相对尺寸,造成纺纱速度上不去,严重的增加断头。
国产细纱机为了迎合客户的要求,随意改变筒管长度,使之改变了纺纱断面尺寸,造成纺纱难度增加,严重的纺纱速度上不去,断头增加。
所以改变筒管长度必须调整龙筋高度。
改变钢领直径时,气圈的大小会改变,捻陷效应也就改变了。
所以当钢领直径加大时,需要抬高导纱钩的位置;
反之需降低导纱钩位置。
要求细纱机的设计需要满足最大钢领的使用,同时满足最小钢领的使用。
这是国产细纱机缺少研究的方面。
所以往往更换钢领后会增加纺纱断头。
使用铝套管锭子、200mm长度的筒管,钢领直径45-36mm之间时,导纱钩到筒管头的高度为45-36mm。
7.4钢领直径与短动程高度的关系
钢领直径与管纱直径的关系,一般管纱直径小于钢领直径3~4mm,管纱直径与钢领直径的比为1:
1.1;
钢领直径与短动程的比为1:
1.2~1:
1.3;
管纱直径与短动程的比为1:
1.3~1:
1.4左右。
7.5纺纱全动程与筒管长度的关系
国产细纱机设计沿用7英吋的全动程,配8英吋的筒管。
也就是180mm动程,配205mm筒管。
而国外细纱机设计是175mm的全动程,配200mm的筒管。
7.6升降速比与纺纱支数的关系
国产细纱机上最常见的升降速比是1:
3,通常还有1:
1和1:
2的选配。
但从目前产品的发展变化来看,只有这三种是远远不能满足实际生产需要的。
自从有了电子凸轮之后,在细纱机的使用过程中,就有了选择更多升降速比的条件。
对于高速纺纱和高速络筒来讲,升降速比的选择就显得尤为重要。
生产32支以下的纱线宜配1:
3的凸轮;
生产40-80支的纱线要配1:
2的凸轮;
生产100支以上的纱线建议配1:
1的凸轮。
7.7卷绕螺距
对于高速纺纱来讲,生产32支以下的纱线,卷绕螺距宜按纱线直径的3倍设置;
生产40-80支的纱线按纱线直径的4倍设置;
生产100支以上的纱线按纱线直径的5倍设置。
同时要求升降速比与卷绕螺距配套使用。
7.8气圈环的作用
目前气圈环主要是用来控制小纱段纺纱,减小纺纱张力,提高纺纱速度,减少毛羽。
在纺纱时要求气圈环压在气圈最大直径处。
气圈最大直径与气圈高度的关系为:
下部往上的2/5处。
细纱机的设计有三路升降与二路升降两种机型。
现在一般使用二路升降,气圈环安装在钢领板向上90mm处。
使用气圈环能气圈压缩直径,减小纺纱张力,因而可以减轻2个号的钢丝圈重量。
气圈环的直径应比钢领直径大2mm,以满足对气圈的压缩要求。
7.9钢领直径与纺纱速度的关系
钢丝圈的线速度与钢领直径有关,严格意义上讲提高纺纱速度的难易程度和水平高低,是以钢丝圈的线速度来衡量的。
在相同的线速度下减小钢领,能直接产生经济效果。
所以,减小钢领直径对提高纺纱速度有利。
8细纱机落纱机理与连续生产的问题
细纱机自动落纱装置的任务,是完成满纱换管、实现连续生产。
8.1基本工作
(1)落纱前的准备工作,将空管输送到锭位。
(2)完成停车程序。
(3)换管。
(4)完成启动程序。
(5)将满管输送出细纱机。
8.2落纱装置的工作要求
(1)动作流畅,无故障。
(2)能满足各种性能纤维、各种支数、各种捻度、各种纱线结构的连续生产要求。
(3)高留头率(基础水平95-98%;
一般水平为98-99%;
良好水平为99-99.5%;
较高水平为99.5%以上)。
(4)留头率台差水平稳定。
8.3落纱装置硬件要求
(1)满足基本工作的基础硬件。
(2)具有锭子速度瞬时追踪硬件。
(3)具有钢领板位置瞬时追踪硬件。
(4)具有钢领板适位停车,与适位启动硬件。
(5)具有罗拉与锭子短时分离运动的能力。
8.4落纱装置软件要求
(1)数字化程序。
(2)钢领板、锭子、罗拉三者速度与位置参数能程序化自由组合,满足各种纱线的要求。
(3)动作节点清晰,并能数字化显示。
8.5落纱工艺
(1)落纱开始前的准备阶段,锭子进入落纱速度。
(2)钢领板升到最高位,完成两圈绕纱,为络筒自动找头准备。
(3)下降钢领板完成包身纱要求。
(4)进入夹纱位置,完成夹纱、停车、防脱圈、防小辫等动作。
(5)完成打开导纱板、拔纱、换管、压管、导纱板复位等动作。
(6)启动,完成钢领板适位启动锭子,罗拉追踪启动。
(7)完成管壁绕纱两层。
(8)钢领板下降到正常始纺位置,锭子进入始纺速度。
(9)使用龙牙夹纱器的,在始纺完成两层后,开始提高锭子速度,打开龙牙。
(10)进入正常纺纱程序。
8.6减少落纱断头的要领(九防)
(1)防故障。
(2)防落纱张力过大。
(3)防小辫纱。
(4)防纱线脱出钢丝圈。
(5)防夹纱长度过长过短(要求纱线在夹纱位绕180度到270度)。
(6)防包身纱过长或过短。
(7)防夹纱器提前打开。
(8)防启动过猛、启动张力过大。
(9)防启动阶段纱线擦筒管头。
9纺纱断头机理
9.1纺纱断头的唯一原因
瞬时纺纱张力大于该段纱线的强力。
纺纱断头遵循泊松概率分布规律(相当于纺纱故障)。
9.2纺纱张力的波动规律
唐文辉老师最早指出了纺纱张力波动的三个规律:
(1)大中小纱的张力变化规律。
(2)钢领板完成一次升降的张力变化规律。
(3)钢丝圈每转一圈的张力变化规律。
(4)三波重叠的张力变化规律。
见图3、图4。
图3纺纱的张力变化规律
图4单纱强力与纺纱张力的关系
9.3整落纱的纺纱大规律(波动规律)
(1)小纱段气圈大,纺纱张力大,气圈受气流干扰大,气圈稳定性差。
(2)中纱段气圈稳定性好,张力稳定。
(3)大纱段气圈过小,卷绕张力引起纺纱张力增大。
整落纱波动是两头张力大,中间张力小,所以大小纱需要降速运行,中纱段可以高速运行。
9.4短动程的纺纱规律(跳动规律)
(1)纺纱大小直径的变化,产生卷绕速度的变化,产生加捻的变化。
在大直径处,卷绕速度减慢,加捻增加,纱线强力提高;
反之,在小直径处,纱线强力降低。
(2)钢领板在下降时纺纱张力增加;
钢领板在上升时纺纱张力减小。
(3)在纺纱大直径时,钢丝圈的飞行姿态最差,抗锲能力最差,纱线张力增大。
在短动程中断头位置经常发生在上1/3处,或大直径处。
9.5加捻与捻陷规律(脉动规律)
(1)在捻度释放时引起气圈抖动的张力变化。
(2)钢领跑道的缺陷,会造成钢丝圈跳跃,引起气圈抖动的张力变化。
(3)钢丝圈清洁器对钢丝圈挂花的切割,引起钢丝圈抖动的张力变化。
对于实际脉动,钢丝圈每转一次,脉动1-3次以上,脉动次数越多,纺纱断头越多;
基础管理好,使纺纱状态好,脉动稳定在一次,断头很少。
9.6纱线强力弱环规律
在正常纱线上,纱线的强力弱环是随机分布的,而三波重叠的高峰位置也是随机的,两个随机事件的相遇,也是随机事件,所以满足泊松概率分布要求。
9.7意外规律
主要指环境干扰引起的随机事件。
如:
清洁、气流等。
10环境对细纱的断头影响
纺纱环境的好坏,是纺好纱、减少疵点、减少断头的关键环节。
影响纺纱的环境因素有:
10.1温湿度
温湿度与细纱的断头关系略。
10.2空气的洁净度
与三个方面有关:
(1)原料中的粉尘含量。
原料中的粉尘在前纺清棉处理上,就要增设强力除尘装置。
特别是紧密纺车间,更需要最大程度地降低粉尘,对提高网格圈的洁净度、延长超高支纱的纺纱时间有利、降低细纱断头有利。
(2)回风的处理能力,收集的量与处理的质量。
回风的处理能力对提高车间清洁(特别是紧密纺车间空气洁净度)、降低细纱断头有利。
(3)外新风的质量与处理能力。
新风也不是经常洁净的,特别在雾霾天气,车间需要有一定的处理能力。
特别对高支纱与超高支纱更需要空气的洁净。
10.3气流的流向
车间的空气流向对生产的影响是直观的、是长期的。
主要与厂房设计、机台排列、细纱机滚盘风方向、工艺、开台等有关。
厂房设计确定了车间气流的大方向。
机台的排列密度决定了细纱车间生产易难程度。
过小的细纱机中心距,相邻机台气流干扰,对细纱断头影响较大。
对不同原料的多品种生产影响较大。
细纱机的滚盘运转方向,决定了车间地面气流的走向。
面向车头,单张力机台的气流向右;
双张力机台气流向左。
因滚盘气流的作用,在细纱车间中,会造成某些产品在某些区域断头多。
这是滚盘风干扰的作用。
对特殊产品、对干扰严重的区域,需要采用加装单面车脚板来阻止地面气流与飞花的滚动。
滚盘风对本机台也有干扰,特别是在高速生产时,影响比较明显。
减少本机台的滚盘风干扰方法,是采用折叠式钢领板。
对细纱车间的整排长距离多机台,开台品种的安排上,要遵守地面气流的走向,从细支机台向粗支机台滚动,从低速机台向高速机台滚动,对减少细纱车间的整体断头有利。
10.4细纱机的抗干扰能力
有的细纱机制造精度低、维护状态差、工艺配置不合理,会造成抗干扰性能较差,断头率就会较高。
11清洁与自清洁的关系
清洁工作主要依靠人工做,而自清洁是依靠设备来做。
不要认为人工清洁是正常的工作,因为人工清洁也叫人工干预清洁工作,由于环境脏,才需要人工干预清洁。
环境脏的主要原因是环境自清洁能力差,所以提高设备的自清洁能力,对减少人工干预工作、减少用工、减少细纱断头有着重要作用。
目前有高效自清洁吹吸风机(在牵伸区能保持48小时清洁);
罗拉定量加油机,(能保证无外溢);
锭子定量抽加油机;
工业用自动扫地
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