生产实习专题报告文档格式.docx
- 文档编号:22247308
- 上传时间:2023-02-03
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:341.26KB
生产实习专题报告文档格式.docx
《生产实习专题报告文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《生产实习专题报告文档格式.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
真空感应熔炼由于其冶炼成本较高,多用于生产军工材料、耐高热、抗氧化的精密合金等。
1.1.2[真空感应炉]
真空感应炉熔炼法:
真空感应炉是感应电炉的一种,在真空环境中进行加热的感应电炉设备。
在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。
主要用于生产宇航、导弹、火箭、原子能和电子工业等领域所需的高温合金、超高强度钢、不锈钢以及其他特殊用途的合金。
图一为卧室真空炉的基本构造。
具体阐述见调研报告。
图一卧室炉体坩埚转动浇铸真空感应炉
1--真空系统;
2—转轴;
3—加料设备4—坩埚;
5—感应器;
6—取样和捣料设备;
7—测温装置;
8—可动炉壳
1.2[工艺流程]
1.2.1[坩埚的制备]
炼钢时,由于钢液的温度较高,盛放钢液的坩埚必须在高温下保持其性能。
北冶特冶分厂真空感应炉熔炼时所用的坩埚由MgO、硼酸、水玻璃等制成。
在坩埚质量及对废弃处理等方面,与国外仍有一定差距。
1.2.2[加料]
真空感应炉熔炼时所用的炉料种类有:
钢铁料、合金料、特种添加剂等;
真空感应炉熔炼时对炉料的要求有:
入炉炉料的化学成分应当准确、金属料应保持清洁干燥无油污和少锈;
真空感应炉熔炼时装料的原则有:
上松下紧,以保证能输人较大的功率和防止熔化时出现架桥;
高熔点不易氧化的炉料装在高温区即坩埚的中、下部;
易氧化的炉料应在金属液脱氧良好及其真空度良好的条件下加入;
少量或微量的合金元素用铝箔包好在精炼期加入;
易挥发的元素在熔炼室充氩提高压力之后加入等。
需要注意的是,北冶公司并不对矿石直接进行冶炼,而是直接买入成品钢铁以及镍、钛等金属锭进行所需钢种的生产。
上述资料详见上篇调研报告,此处不再复述。
1.2.3[抽真空]
真空感应炉抽真空所用的真空泵分为三种:
机械泵、罗茨泵、油增压泵,分别对应低真空、中真空、高真空三种不同真空度的抽取。
在生产中,首先利用机械泵将炉内气压抽至低真空,待到真空度、压力达到一定标准后,利用罗茨泵继续进行真空的抽取,中真空的真空状态在生产中常用。
若生产工艺对真空度有更高要求,则需通过油增压泵进行高真空度的抽取,抽取时通过看压力表和耳朵听泵声音的方法确定其真空极限。
同时,外围需要不停地通循环水进行冷却,以防内部高温的真空将盖子顶开。
需要注意的是,抽高真空时,需另外增加过滤与加湿的步骤。
1.2.4[熔炼、精炼、出钢和浇注]
上述工艺流程的控制由于在调研报告中已有详细的论述,此处不再复述。
需要注意的是,为了防止熔炼时高温情况下碳的烧损,添加料碳需要在快出钢时加入,以保证钢的硬度。
浇铸时应掌握好浇注速度。
另外,特冶分厂浇铸出的铸锭并不对外销售,而是只用于公司内部后续工序生产的原材料。
2[热加工分厂]
2.1[设备]
2.1.1[设备简介]
热加工分厂拥有的设备主要有150kg气压机、750kg气压机、2t气压机、10MN快锻液压机、430轧机、φ450~φ750,600×
600四辊可逆热轧机等,机器名称中重量为垂头落下时的工程重量,长度数字为轧机轧辊的直径,以毫米(mm)为单位。
其中150kg气压机、750kg气压机、2t气压机、430轧机位于旧厂房中,由于设备比较老旧,生产效率不高,工作时噪音较大,现主要用于生产小方(如12.15mm、40mm的小方锭)、小圆柱(如φ9mm的小圆柱)等辅助产品,不用于主要产品的生产。
10MN快锻液压机、φ450-φ750600×
600四辊可逆热轧机位于大厂房中,是北冶公司进行热加工的主要设备。
2.1.2[10MN快锻液压机]
10MN快锻液压机,其中兆牛为冲力单位。
其主机部分由整体框架式焊接机身、滑块、一个1000t的油缸以及其他辅助设备组成。
快锻液压机示意图见图二。
快锻液压机兼具了水压机和气压机二者的特点,锻锤压力大、速度快、工作效率高、工作噪音小。
在国内的锻造工艺中处于领先地位。
图二快锻液压机示意图
2.1.3[四辊可逆热轧机]
热轧分厂使用主轧机的全称是φ450-φ750,600×
600四辊可逆热轧机,北冶的这台设备为德国进口设备。
其中φ450为工作辊的直径,φ750为支承辊的直径,600为所轧制的辊料最大直径。
(这台热轧机效率较高,一个月只工作12、13天就可以完成生产任务,我们所参观的时候,热轧机并未工作)
在轧制过程中,轧辊由于与坯料之间存在相互积压、摩擦,会有一定程度的损伤与消耗,大约每过轧100件坯料后,需要换一组工作辊。
换下的工作辊可进行车削等机械加工回复其表面质量,但车削的同时会带来轧辊直径上的损耗。
待到轧辊直径减小到420mm时,轧辊不再使用,宣告报废。
2.2[工艺流程及参数控制]
2.2.1[加热]
从特冶分厂出厂的钢锭进入加热炉加热。
加热温度控制在800~1300℃之间,加热时间为40~90min。
若加热时间过短,则钢锭受热不够,在变形时易出现变形抗力较大、易开裂的情形,若加热时间过长,则有可能出现过热、过烧的情况,导致坯料直接报废。
一般在1200℃左右出钢。
需要注意的是,厂房中的温度显示器显示的温度为炉顶热电偶的温度,一般要比炉内温度高50℃左右。
2.2.2[锻造]
加热后的炉料首先进行锻造。
北冶公司所用的锻造设备是10MN快锻压力机。
夹持出加热好的炉料后,先锻造保温帽一端以便加持,之后开始锻造主体部分,锻造时上下垂头间的距离已经由电脑程序事先设定好,最大距离设为1。
距离的设定据产品型号、坯料情况的不同而有不同方案。
由于头部及尾部存在成分不均匀、裂缝、疏松、缩孔等缺陷,锻造时,锻造完成后对坯料进行切头切尾。
快锻机上共有三个台子:
方形台用于锻造时承重,圆形台用于锻好保温帽后旋转坯料,(圆台可转动,锻好保温帽后,师傅人工旋转),刃型台用于对坯料进行切头切尾操作。
切头切尾后的坯料再次送入特冶分厂进行重熔冶炼,这也是特冶分厂原料的一个重要来源。
在锻造过程中对锻造速度也有一定要求,锻造结束时应控制终端温度在700~800℃之间。
锻造好的坯料成批放置一旁进行冷却,同时要对坯料进行编号。
2.2.3[修磨]
由于锻造后的坯料有裂纹、气泡、折叠、表面氧化皮等缺陷,为了保证以后轧制时产品的质量,需要对锻造后的坯料进行修磨精整。
坯料冷却后,进入修磨机进行修磨。
若欲出去表面氧化层,需事先对待修磨的坯料进行酸浸蚀或碱浸蚀。
修磨机上快速转动的砂轮会一条条除去坯料表面的缺陷,相当于对坯料作了表面剪切。
值得注意的是,修磨后得到的废料由于含有杂物较多(如砂轮碎屑),并不进入特冶分厂进行回收利用,而是直接作为废料处理。
修磨机的工作档位分为1、2、3档,其中各档位指修磨深度,1档位最浅,3档位最深。
2.2.4[轧制]
热轧通常是指轧制温度高于再结晶温度的轧制。
经过修磨的冷坯料经过加热后进入热轧机进行轧制。
轧制过程中控制的参数有:
轧制温度(开轧温度、终轧温度、轧后冷却等)、轧制速度、轧制变形量等。
压下量的制定:
由于轧制时温度逐渐降低,材料的变形抗力逐渐增大,为尽量减小材料的加工硬化情况,对压下量的设定采取开始时较大,越往后轧越小的制定方法。
轧制道次:
一般坯料的轧制要经过7个道次,有时根据坯料的性质、轧制质量以及厚度的要求,会轧制9道次不等。
轧制量:
我们参观时所看到的修磨后坯料厚度为60.80mm,热轧后坯料的厚度为6mm。
热轧完成后,原来的扁平矩形坯料已成为25m长、6mm厚、300mm宽的薄板。
终轧温度:
轧制完成后由于坯料较长,需要对坯料进行打卷。
一般终轧完成,打卷的温度控制在400℃左右。
若打卷温度太高,则容易发生粘钢现象,若打卷温度太低,则加工硬化情况加剧,钢带易断裂。
在轧制过程中,由于轧制时释放变形热会引起材料的组织不均匀,需要不停地用循环水冲洗轧制部分,以进行冷却。
3[冷加工分厂]
3.1[冷轧原料的准备]
3.1.1[黑退]
从热加工分厂出来的冷带坯会运往大型分厂进行加工处理,为冷轧作准备。
为改善热轧所得冷带坯的塑形和韧性、消除坯料内部应力,以利于冷轧时变形的质量,首先对冷带坯进行黑退处理。
(一般采用固溶处理和人工时效处理方法。
固溶处理:
将合金加热到高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却,以得到过饱和固溶体;
人工时效处理:
将铸件加热到550~650℃进行去应力退火,从而减少残余应力。
)所用设备为3室井式炉,处理时保持的温度为1200℃左右。
3.1.2[碱浸或酸洗]
为去除冷带坯表面的氧化皮,采用碱浸或酸洗的方法。
由于酸洗时易发生钝化反应,导致内层氧化皮无法去除,一般采用碱浸法去除。
具体操作为讲坯料浸入NaOH、NaNO3的混合溶液中,加热到500℃保温,直到冷带坯表面泛白,则氧化皮去除。
对于不能用碱浸法去除氧化皮的坯料,可采用机械法或酸洗法。
机械法,即对坯料表面施加力的作用,而不施加形变量,使氧化皮受力而开裂,达到去除的目的。
3.1.3[修磨]
经过碱浸或酸洗后的坯料表面仍会存在一些肉眼可见的毛刺、发黑情况以及与坯料成分接近的氧化皮等。
此时需借助扫描电镜判定氧化皮厚度,再参照顾客要求确定修磨参数。
修磨时的工艺参数包括砂轮粗糙度的配置、修磨速度、磨头压力(一般为恒定)等。
修磨常用的设备为拆头、矫直机等。
3.1.4[探伤]
冷带坯进行过上述处理后,为保证坯料的质量,需进行探伤操作,以确定坯料内部气泡、夹杂、疏松等缺陷是否去除。
北冶使用的探伤设备为超声波探伤仪。
3.1.5[焊接、打卷]
在进行轧制时,由于单片轧制效率较低,故在工业生产中多采取将多片坯料焊接起来,而后进行轧制的方法。
北冶冷加工分厂一般将3-4片坯料焊接为一卷。
(焊接前单片坯料的重量为300-400kg,焊接完后整卷坯料约中1.2t左右)
在焊接工艺上,由于冷带坯厚度的原因,采用气体保护氩弧焊。
其优点在于:
既能保证本体间的焊接质量,同时又有惰性气体的保护气气氛,使得焊口不易被氧化,不会对坯料引入杂质。
3.2[设备]
3.2.1[设备简介]
三车间为冷轧车间,在清河区拥有的设备有500轧机、450轧机、360纵剪、立式喷氢光亮退火炉、卧式连续光亮退火炉、森基米尔20辊轧机、500mm拉矫机、600mm拉矫机、圆盘式剪切机等。
3.2.2[500轧机、450轧机]
500轧机、450轧机均为四辊轧机,二者的参数对比见下表。
表一500轧机、450轧机参数对比
设备
500轧机
450轧机
工作辊直径
265mm
220mm
支撑辊直径
500mm
450mm
可提供最大轧制力
600t
500t
轧制卷重
<
3t
1.2t
轧制特点
轧制精度较高
产品表面质量较好
3.2.3[退火炉]
北冶的退火设备包括立式喷氢光亮退火炉及卧室连续光亮退火炉。
两台卧式连续光亮退火炉为70、80年代的设备,比较老旧了,相对来说,立式喷氢光亮退火炉较先进,冷却时炉内通氮气、氢气作为保护气,防止了坯料在退火过程中的氧化,对坯料清洗干净、熔炼时张力稳定、退火后板材表面质量好,且由于退火时坯料为竖直放置,故能够防止空气中下落的尘埃落在板表面,减少了板表面的杂质附着。
3.2.4[森吉米尔20辊轧机]
森吉米尔二十辊轧机中两根辊为工作辊,其他18跟辊均为承重辊。
20根轧辊按4-3-2-1呈塔形布置,上下对称地设置在机架的8个梅花孔内。
上下两个工作辊分别靠在两个第一中间辊上,上下两对第一中间辊支撑在3个第二中间辊上,6个第二中间辊支撑在外层固定于梅花孔里的8个支撑辊组上。
其轧辊分布图见图三。
图三森吉米尔20辊轧机轧辊分布
此台森吉米尔20辊轧机所能轧制的最大卷重为6t,轧制的最大张力为275t,终轧厚度为0.1~0.15mm,轧制速度可达1.7~1.8m/min。
采用油作坯料轧制时的冷却剂。
3.3[工艺流程及参数控制]
3.3.1[冷带开坯]
开坯轧制依靠横轧制力进行变形,在轧制过程中需要控制的参数有:
轧制总道次、道次变形量、前后张力等。
轧制总道次:
由材料本身的性质、轧制要求的总变形量、以及从哪侧卸料等情况决定。
若轧机只能单侧卸料,则轧制总道次必须为偶数道次。
本次参观的500轧机可从双侧卸料,但在打卷时仍然选择了空轧一个道次,让坯料返回,什么原因不太清楚。
道次变形量:
由于随着轧制的进行,坯料温度降低,加工硬化现在加剧,所以道次变形量也遵循后道次变形量小于前道次变形量的规则,且由于冷轧温度较低,特别注意最后一道次变形量不可大。
前后张力:
若前后张力不一致,则会影响到板型,如发生翘曲、边浪等情况。
北冶公司调整前后张力的方法为人工敲打,即在轧制时,有经验丰富的工人师傅站在一旁观察,发现张力不均现象时及时通过敲打调整张力。
3.3.2[厚的半成品切边]
开坯轧制后的坯料边部扔存在一些微小的弧度及细小裂纹,为了防止之后的轧制过程出现裂纹扩散或坯料重叠现象,开坯后对厚的半成品进行切边处理。
此处使用太矿纵剪进行切边,太矿纵剪所能剪切的最大卷重为1.1t。
3.3.3[热处理]
经过开坯、切边后的坯料内部仍存在应力不均、加工硬化等现象,为了便于下一步轧制,使材料软化,对坯料进行热处理。
北冶热处理的仪器为立式喷氢光亮退火炉及卧室连续光亮退火炉。
热处理温度控制在800-1080℃之间。
具体工艺包括上料、清洗、烘干、进入炉体热处理、在喷氢气和氮气的气氛中缓冷、卷带、以及喷出氢气的尾气处理(直接点燃)等。
切边与热处理这两道工序的顺序根据生产的具体情况可互换。
3.3.4[冷带开坯]
其生产工艺铜3.3.1[冷带开坯],此处不再赘述。
3.3.5[薄的半成品切边]
经过再次冷带开坯后的薄带仍存在边部细小裂纹、微小弧度等缺陷,因此对薄带进行再次切边。
此次切边所用设备为360mm纵剪,设备所能剪切的最大卷重为1.5t。
3.3.6[热处理]
其生产工艺同3.3.3[热处理],此处不再赘述。
经过两次冷带开坯、切边及热处理后,坯料从原始厚度6mm轧至2.5mm,薄时可达1.7mm。
3.3.7[冷轧成品]
经过两次冷带开坯、切边及热处理后,坯料进行成品的冷轧,使用设备为森吉米尔20辊轧机。
轧制时需控制的工艺参数有轧辊压力、轧辊间距等,这些参数都由计算机控制,对不同产品型号,事先编写不同的代码,运行时在计算机上进行选择工序。
参观时,轧机旁边就放置着两台电脑显示屏,以及复杂的操作按钮,有专业的工作人员在操
作。
尤其需要注意的是,由于冷轧坯料是由3~4块热轧后的冷带坯焊接在一起的,焊缝处必然比较薄弱,在轧制时,若轧到焊口处,师傅便会抬起轧辊,对焊缝处的坯料不进行或找进行轧制,以确保坯料的连接质量。
冷轧后带材的厚度可达0.1~0.15mm,如此薄的板材可用于手机主板等器件的制作。
3.3.8[成品带材的拉矫]
使用的设备有500mm拉矫机与600mm拉矫机,拉矫原理为连续张力拉矫。
北冶的拉矫机上方有11根辊,下边有12根辊,坯料在辊间连续运动,受到上下的连续张力作用,从而达到改善板型,消除部分的边浪、弯曲现象。
当然这23根辊由外壳封装起来,参观的时候并不能看到它们的排布与具体构造。
3.3.9[清洗、低温退火]
清洗:
由于成品轧制时,森吉米尔20辊轧机轧制时对坯料进行了油冷却,此时成品带材上仍残留有油,油在高温下会与钢材进行反应,造成钢材氧化,使用性能降低,因此必须对成品带材进行清洗。
低温退火:
经过轧制、拉矫后的带材仍残有部分变形抗力,对其性能造成不好影响,因此需进行低温退火。
3.3.10[剪切]
成品带材经过清洗与低温退火后,需将固定长宽的带材剪切到顾客所需的长度、宽度。
剪切设备有横剪和纵剪两种,横剪剪切后效果是把带材分段,纵剪剪切后效果是把带材分条,常用的剪切方式为纵剪分条剪切。
北冶的剪切设备采用无张力剪切,设备剪切部分示意图见图四。
如图四所示,若黑色部分为较硬的钢材,白色部分为较软的橡胶,则圆柱体所对平台的钢材与橡胶分布与圆柱刚好相反,圆柱与平台压合后会形成相互交错的钢材-橡胶对、橡胶-钢材对、钢材-橡胶对……若在圆柱与平台间略微施加压力,则相邻钢材-橡胶对、橡胶-钢材对的边界处会产生很大的剪切力,从而把钢材剪短成条状。
由于在整个剪切过程中只有在轧带横向存在剪切力,而纵向并无拉伸的张力存在,故此设备为无张力剪切。
图四纵剪剪切部分示意图
3.3.11[检验、包装入库、发货]
带材经过剪切后,抽取部分产品进行硬度、拉伸强度、高温持久性能等性能的检测,检测合格后便可进行包装入库,等待发货。
3.4[冷轧特点]
加工温度低,有时甚至不需加热,但产品同时有一定的加工硬化现象,内部变形抗力大,导致轧制时所需轧制力较大,且轧制后塑形降低,需经过热处理工艺以保证其性能;
需采用工艺冷却及润滑;
轧制时采用张力轧制方式,要求板料两端必须卷紧;
冷轧原坯料需事先经过固溶软化及热处理,以保证坯料在轧制时的变形需求。
4[铁芯制品部]
4.1[概况]
4.1.1[部门简介]
铁芯制品部为利用冷轧后铁镍合金的薄板材生产铁芯的部门。
相对于一车间、二车间、三车间,铁芯制品部并不是北冶公司所有产品都必须经过的一道生产流程。
铁芯制品部生产的软磁铁芯用于各类电子产品的器件、漏电保护器的器件、精密电流(电压)互感器,各类电磁信号转换以及放大器等。
4.1.2[设备简介]
铁芯制品部所拥有的设备主要有:
辊剪机、去毛刺涂油机、钢带卷绕机、氢气保护热处理炉等。
4.2[工艺流程及参数控制]
4.2.1[剪切分条]
冷轧后的铁镍合金薄板材进入铁芯制品部进行剪切分条。
剪切分条所使用的设备为辊剪机,所能剪切板材的厚度为0.05~0.3mm,操作时需控制的参数主要是垂直于断面的毛刺大小。
毛刺大小通过调整刀刃的锋利程度以及调节刀芯之间的间隙来控制。
一般来说,每剪切600~700kg金属料需要换一次刀,换下的刀需要进行修磨,确保其锋利以后方可继续使用。
道具剪切的原理同图五所示及其相关阐述。
在参观剪切时,由于原薄板材较宽,并不能一次分条完毕,而是第一步先对大半部分板材进行分条,同时切除部分边料,将未剪切的边料打卷,进行二次分条。
4.2.2[辊压上油]
分条后的卷料仍有一定毛刺,且卷料之后需进行热处理工艺,为防止热处理时出现粘钢现象并且减小毛刺大小,剪切分条后的卷料需通过去毛刺涂油机。
去毛刺涂油机工作部分为两个工作辊,卷料通过压辊减小毛刺大小,且在辊压的同时被涂上均匀的油膜。
(油的成分为汽机油,即汽油与机油的混合油)
4.2.3[钢带卷绕]
对不同规格的铁芯,所缠绕的卷料长度、卷绕半径均有不同要求。
生产时需根据不同的规格确定其卷绕长度。
卷绕所用的设备为钢带卷绕机,卷绕时需根据铁芯的不同规格设定卷绕长度,到达设定长度时卷绕机会自动停止。
在卷绕过程中,为进一步防止钢带热处理时出现粘钢现象,还会对钢料进行上粉。
所上的粉料可分为干粉和湿粉两种,干粉一般为Al2O3粉或MgO粉,湿粉一般为酒精勾兑后的涂层液。
卷绕完成后,需要手工把露头钢卷焊接好,使用设备为点焊机,焊接时焊穿表层一层或两三层即可。
4.2.4[热处理]
在每个生产环节中,热处理都是非常重要的一步,其处理效果直接关乎坯料性能的好坏以及后续工序的制定。
在铁芯的生产中,采用氢气保护热处理炉对铁芯进行热处理。
从结构上看,氢气保护热处理炉属于罩式退火炉,从里到外共有三层罩壳进行保护。
最内层是底座,用于安防被处理样品,底座用内侧罩罩紧,之后在中层罩壳与外层罩壳。
炉内充满氢气,外罩缠绕电阻丝用于加热。
热处理时温度一般在1100~1150℃之间,升温上限为1200℃。
热处理后的尾气—氢气一般直接燃烧处理。
进行热处理时,由于铁芯体积较小,一般需要装屉,每屉上边每一个支撑柱上大概可安放5~6个铁芯。
工作时,由于设备需要休息,而生产线需要不停运作,故热处理炉一般采取双组,同组热处理炉A罩、B罩交叉工作,以保证生产线的运作。
热处理前的样品一般称作生样,经热处理后的样品成为熟样。
热处理后,金属内部经历长大,此时对温度、应力非常敏感。
4.2.5[检测、包装]
根据客户的要求,热处理后对成品进行不同情况的检测。
若客户无特殊要求,检测后的成品进行简单的包装后即可出产。
包装时,铁芯需装入分上下护壳的壳罩中,并在上下壳罩内部均垫以海绵垫圈。
5[物理检测]
5.1[概述]
由于北冶公司主要产品为金属功能材料,包括精密合金、双金属、高温合金等,对产品性能有较高的要求,因此北冶公司的检测设备也相对完备,而且由于其产品特点,物理检测方面主要集中在金属力学性能、金属物理性能、金属金相三个方面。
以下就这三个检测组分别阐述。
5.2[力性组]
5.2.1[概述]
材料力学性能指金属材料抵抗外力作用的能力,包括强度(屈服强度、抗拉强度)、塑性(延伸率、断面收缩率)、硬度(布氏、维氏、洛氏)、韧性(冲击韧性、断裂韧性)、弹性(弹性模量)等。
其测试环境分为高温性能和室温性能,根据产品使用环境的不同,选择具体的测试环境。
在讲解时,主要讲解了高温持久性能的测试、硬度测试、拉伸性能测试。
5.2.2[高温持久性能测试]
对于在高温条件下工作的试样,为保证其工作时性质的稳定,需在高温下进行高温持久性能的测试。
在高温持久试验机上设定恒定温度、恒定载荷,若试样在规定时间内性质合格,则通过检测。
5.2.3[硬度测试]
常用的硬度有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度三种。
布氏硬度以HB表示, 其测试方法是用一定大小的试验力F(N)把直径为D(mm)的淬火钢球或硬质合金球压入被测金属的表面,保持
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 生产 实习 专题报告