采油工程实验讲义Word格式.docx

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（2）实验介质：

空气，水。

（3）设备的流程（如图1所示）

图1-1垂直管流实验设备流程图

四、实验步骤

（1）检查自喷井模拟器的阀门开关状态，保证所有阀门都关闭，检查稳压罐的液位，如不足（稳压罐高度3/4）请打开稳压罐进液阀门加液使稳压罐的液位保持在稳压罐高度3/4液位；

（2）打开气路阀门，保证气路畅通后打开空气压缩机，向管路供气；

（3）调整稳压罐定值器，保证稳压罐压力表压力不超过0.10MPa，打开稳压罐压力阀门，等待压力稳定后打开液路阀，向系统供液；

（4）此时系统已经开始同时供应液体和气体，待液面上升至井口时，可以改变气液阀门的相对大小，观察井筒中出现的各种流型，调节到所需流型，待流型稳定后开始测量；

（5）按下流量积算仪清零按钮，同时启动秒表计时，观察井底流压和气体浮子流量计的示数。

当计时到10秒时，记录井底流压、气体流量、液体累计流量和所用时间；

（6）改变不同的气液流量，重复步骤4到5记录数据，一般取5组段塞流和5组泡流数据点。

（7）试验结束，首先关闭液路，再关闭空气压缩机和总电源，等待气体放空后再关闭面板所有阀门，最后清理实验装置，结束实验。

五、注意事项

（1）不要踩踏地面的各种管道；

（2）操作自喷井模拟器时要注意稳压罐中的液位，不要打空或溢出；

（3）观察的浮子流量计和压力表示数应读取测量时间内的平均值；

（4）浮子流量计的单位和流量积算仪的单位。

（5）注意流量积算仪清零的操作方法。

六、实验报告内容

（1）写出实验目的，简述实验原理；

（2）简述垂直井筒中各种流型的特征；

（3）用奥齐思泽斯基方法判断各实验数据点所属的流型并与实验观察到的现象相对比，至少列出一个实验数据点的判别过程。

《采油工程实验》原始数据记录表

垂直管流实验

实验时间姓名班级

序号

流型

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

计算所需参数：

教师签字：

_____________________

实验二抽油泵泵效实验

（1）观察抽油机、抽油泵的结构和工作过程（机杆泵四连杆机构）；

（2）掌握泵效测量和计算的方法；

（3）观察泵效和产气量之间的关系；

（4）观察气锚的分气效果；

（5）了解示功图的测试及工况分析。

抽油泵的效率是分析抽油机井工作状况的重要参数，根据气液混合物流过抽油泵的能量方程式和机械能守恒原理可以分析抽油泵的效率。

泵的实际排量要小于理论排量，两者的比值称作泵容积效率，油田统称泵效，也有称作泵的排量系数，即：

-泵的实际排液量；

-泵的理论排量；

-泵效。

D-泵径；

S-冲程；

n-冲次。

影响泵的容积效率的因素是多方面的，如油杆、油管的弹性变形，液体漏失以及泵筒内液体的充满程度和液体在地层与地面体积的差异等。

当有气体进入泵中时，泵效由于气体的影响而降低，增加气锚装置可将部分气体分离到环形空间中，使泵效提高，通过测定油气锚和无气锚时的排量可计算出气锚的分气效果（泵效的相对减少量）：

实验用供液瓶代替地层供液，用小型抽油机带动活塞产液，由空压机供气。

在油管出口用量筒和秒表计量实际排量。

三、实验设备及材料

（1）实验设备：

小型抽油机，深井泵模型，空压机，阀组，空气定值器，浮子流量计，供液瓶，秒表等。

（1）记录实验深井泵的泵径；

（2）移动支架使泵筒中心线是否与驴头对准，检查对应泵筒的进气管和进液管是否畅通；

（3）用手转动皮带轮带动驴头上下运动，记录柱塞冲程；

（4）接通抽油机电源，测量冲次；

（5）用量筒和秒表在油管出口记录实际排液量，重复三次；

（6）打开空压机电源，调节空气定值器旋钮，将进入泵筒中的气量定为0.2L/min，待产液稳定后，记录三次井筒的排量；

（7）打开空压机电源，调节空气定值器旋钮，将进入泵筒中的气量定为0.8L/min，待产液稳定后，记录三次井筒的排量；

（8）打开空压机电源，调节空气定值器旋钮，将进入泵筒中的气量定为1.6L/min，待产液稳定后，记录三次井筒的排量；

（9）关闭抽油机和空压机电源，轻抬支架更换泵筒，更换对应的进液管和进气管；

（10）重复5-9步；

（11）清扫地面，实验结束。

（1）不要触摸运转中抽油机的平衡块和刹车；

（2）要保证泵筒中心线与驴头对齐；

（3）开动抽油机前，一定要检查相应的供液管和供气管是否畅通；

（4）不要无休止地拧空气定值器的调节钮；

（5）实验过程中要注意观察柱塞和凡尔的工作情况；

（6）出现意外情况时先关闭电源。

六、实验报告

（1）简述实验目的与实验原理；

（2）处理数据记录表的数据，包括求理论排量、泵效和分气效果；

（3）简述抽油泵的工作原理，画出抽油泵的工作过程简图；

（4）简述气锚的分气原理；

（5）分析实验结果（泵效与气量的关系、误差以及出现误差的原因）。

抽油泵泵效实验

基础参数

泵径（mm）

冲程（cm）

冲次（次/min）

理论排量

无气

锚泵

平均

未通气

小气量

中气量

大气量

有气

实验三裂缝导流能力模拟实验

（1）了解支撑裂缝导流能力随闭合压力变化的规律，以及相同闭合压力条件下不同铺砂层数导流能力的差异；

（2）分别应用达西公式和二项式公式进行计算，分析结果的异同点，并说明原因；

（3）熟悉裂缝导流仪的操作及实验流程。

裂缝的渗透率可由气体渗流的流量来反映，测量气体在不同入口和出口压力下的流量后，可通过气体径向渗流的达西公式来确定裂缝的导流能力。

三、实验仪器和材料

（1）仪器名称：

裂缝导流仪，包括以下组成部分：

压力试验机；

空气压缩机；

定值器；

精密压力表；

浮子流量计；

岩心（钢板）模；

游标卡尺、电子天平。

（2）材料：

不同产地的石英砂和陶粒。

（1）准备实验工作

在附表1中记录使用的支撑剂名称、产地、粒径及室内温度下的气体粘度。

用游标卡尺量出岩心模的外径

和孔眼的内径

，记录在附表1中，用作计算岩心模面积。

称一定重量的支撑剂（记下支撑剂的颗粒直径）均匀地铺在岩心模面上，要保持单层。

并按下式计算出支撑剂的浓度：

支撑剂浓度=

（g/cm2），将此浓度值记入表1中。

将上岩心片（孔眼向下）放于下岩心片的上方，然后将上下岩心片放在试验机下承压板中心位置。

认真记录试验机载荷刻度盘上读出加载值。

（下）（上）

图1岩心模型

（2）岩心加压

岩心放在下承压板上，用手旋转螺杆将上承压板合并，压住岩心模型，准备加载。

旋紧回油阀，按绿钮开机器，用送油阀慢慢加压，通过控制送油阀开启程度控制加压速度，当主动指针（黑针）转到1.5吨（或1KN）时,将送油阀放慢关闭维持此点上，将定值器打开使气体进入浮子流量计中，同时浮子上升，调节定值器旋钮，使浮子指示到流量计刻度的最高度值。

送油阀继续开动，当指针加到所规定的吨数时，保持指针示数不变。

同时读出流量数Q和对应的压力P（精密压力表示数）,记录在附表3中。

需要载荷分别依次加到3吨、5吨、（7吨）、10吨、（12吨）、15吨、（18吨）、20吨、25吨、30吨；

或30KN、50KN、（70KN）、100KN、（120KN）、150KN、（180KN）、200KN、250KN、300KN读出相应的P，Q值，用达西公式计算。

注意：

在测点7、12、18吨（或70、120、180KN）处，保持载荷不变，改变P（调定值器阀），读出Q，每测点共记5组数据于表2中，用于二项式公式计算。

试验结束后，关送油阀，按红钮关电源，慢慢打开回油阀卸载，将岩心取出，观察支撑剂破碎情况。

双层支撑剂测定：

将重量为岩心上铺设单层时支撑剂重量二倍浓度分量的支撑剂铺于岩心表面，依次按步骤

（2）进行操作，测出不同载荷下的P及Q值记入表3、表2中。

五、实验结果计算

（1）闭合压力计算

=

（kg/cm2）（a）

（2）计算裂缝导流能力

（μm2·cm）（b）

-气体流量，cm3/s；

-气体的粘度，mPa·

s；

-流量计进口处压力，atm；

-岩心出口处压力，atm；

-气体平均压力，

；

-岩心的外部半径，cm；

-岩心孔眼半径，cm；

-裂缝的导流能力，μm2·cm。

六、实验结果分析

（1）计算出各个

值；

（2）给出铺有单层及双层支撑剂下导流能力

与闭合压力

的关系曲线；

（3）对实验结果进行分析。

七、实验报告要求

（1）实验目的及实验原理；

（2）给出实验数据；

（3）给出计算公式，代入数据，写简单计算过程；

（4）给出

与

的关系曲线，要求用小方格纸作；

（5）给出实验流程示意图（用方框图表示）；

（6）分析公式（b）的使用条件；

（7）以某一闭合压力下的PQ数据为例，用二项式公式：

，以

为纵轴，Q为横轴，做于直角坐标纸上求出截距A，

，由A求出

，并与用导流公式（达西公式）求出的值，并对比分析说明。

（8）实验报告字迹要清晰、工整。

不合要求者，不予通过，须重做。

裂缝导流能力实验

岩心外半径ro（cm）

岩心孔眼半径re（cm）

岩心面积（cm2）

支撑剂浓度（g/cm2）

空气粘度

（mPa·

s）

支撑剂

单层

双层

目数

产地

空气粘度与温度关系

温度（℃）

粘度（mPa·s）

粘度（mPa·

0.01729

0.01789

28

0.01849

0.01734

0.01794

29

0.01854

0.01739

0.01799

30

0.01859

0.01744

0.01804

31

0.01864

0.01749

0.01809

32

0.01869

0.01754

0.01815

33

0.01874

0.01759

0.01819

34

0.01879

0.01764

0.01824

35

0.01884

0.01769

0.01829

36

0.01889

0.01774

0.01834

37

0.01894

0.01779

26

0.01839

38

0.01899

0.01784

27

0.01844

39

0.01905

实验四酸化压裂教学实训

1.掌握压裂原理及其压裂所用的施工设备；

2.掌握压裂施工的工艺流程；

3.掌握压裂车、混砂车的操作规程；

4.了解压裂施工过程所用工具的作用及其工作原理；

压裂酸化实训平台由压裂酸化现场工艺、混砂车仪表、压裂车仪表、RTU（远程控制终端）和SCADA（数据采集与监视控制系统）主控计算机组成，如下图所示。

压裂酸化实训平台配置有混砂车RTU、压裂车RTU、现场工艺RTU，服务器，运用SCADA系统把模拟压裂现场工艺操作，以及混砂车和压裂车的模拟参数，通过RTU控制器，网络交换机传至服务器，作为服务器的输入信号，以flash动画的形式在流程演示模拟屏上显示操作结果。

同时操作服务器也可以发送相应指令，通过网络交换机及相应RTU控制器，进行相应的操作，实现数据交互，从而模拟压裂施工现场。

三、压裂操作步骤

（1）试循环：

①打通现场流程：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试循环，打开阀门1或2-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-打开阀门11-打开阀门17-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20盒23-打开阀门24和25-1号启动压裂车-打开回水阀门E。

②启动压裂车：

选择教学系统-压裂仪表设备操作演示-压裂仪表控制台，挂空档-降低油门-选择启动压裂车-自检灯亮-听到启动声音-上档-加油门-车已启动。

③流程演示：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试循环，显示试循环流程工艺，打开低压管汇模拟泄漏阀门-模拟报警。

（2）试压：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试压，打开阀门1或2-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-打开阀门11-打开阀门17-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20盒23-打开阀门24和25-1号启动压裂车-关闭回水阀门E-打开阀门38。

②流程演示：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试压，显示试压流程工艺，高压管汇压力升高；

打开高压管汇模拟泄漏流程-模拟报警。

（3）试挤：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试挤，打开阀门1或2-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-打开阀门11-打开阀门17-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20盒23-（打开阀门24和25）或（打开阀门26和27）-1号启动压裂车或2号启动压裂车-打开阀门38-打开阀门46和43。

②流程演示：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-试压，显示试挤流程工艺，压力下降；

（4）压裂：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-压裂，打开阀门1或2-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-打开阀门13-打开阀门14-打开阀门16-打开阀门17-关闭阀门11-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20和23-（打开阀门24和25）和（打开阀门26和27）和（打开阀门28和29）和（打开阀门30和31）和（打开阀门32和33）和（打开阀门34和35）-1号启动压裂车和2号启动压裂车和3号启动压裂车和4号启动压裂车和5号启动压裂车和6号启动压裂车-打开阀门38-打开阀门46和43。

显示井下压裂工艺动画过程；

（5）加支撑剂：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-支撑剂，打开阀门1或2-打开阀门3-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-打开阀门13-打开阀门14-打开阀门16-打开吸入泵-打开排出泵-打开阀门17-关闭阀门11-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20和23-（打开阀门24和25）和（打开阀门26和27）和（打开阀门28和29）和（打开阀门30和31）和（打开阀门32和33）和（打开阀门34和35）-1号启动压裂车和2号启动压裂车和3号启动压裂车和4号启动压裂车和5号启动压裂车和6号启动压裂车-打开阀门38-打开阀门46和43-启动左右输砂电机。

②启动混砂车：

选择启动按钮-合上离合-调节添加剂排量-调节输砂排量-调节吸入排量-显示混砂比。

显示井下支撑剂流程工艺动画过程。

（6）替挤：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-替挤，打开阀门1或2-关闭阀门3-打开阀门4和10、或打开阀门5和9、或打开阀门6或8-关闭阀门13-关闭阀门14-关闭阀门16-关闭吸入泵-关闭排出泵-打开阀门17-打开阀门11-打开阀门18和21、或打开阀门19和22、或打开阀门20和23-（打开阀门24和25）或（打开阀门26和27）或（打开阀门28和29）或（打开阀门30和31）或（打开阀门32和33）或（打开阀门34和35）-1号启动压裂车或2号启动压裂车或3号启动压裂车或4号启动压裂车或5号启动压裂车或6号启动压裂车-打开阀门38-打开阀门46和43-停止左右输砂电机。

②停止混砂车：

选择熄火按钮-拉下离合。

显示井下替挤流程工艺动画过程。

（7）返排：

选择教学系统-现场地面工艺操作演示-压裂基本工序演示-返排，关闭阀门1或2-关闭阀门3-关闭阀门4和10、或关闭阀门5和9、或关闭阀门6或8-关闭阀门13-关闭阀门14-关闭阀门16-关闭吸入泵-关闭排出泵-关闭阀门17-关闭阀门11-关闭阀门18和21、或关闭阀门19和22、或关闭阀门20和23-（关闭阀门24和25）或（关闭阀门26和27）或（关闭阀门28和29）或（关闭阀门30和31）或（关闭阀门32和33）或（关闭阀门34和35）-1号停止压裂车或2号停止压裂车或3号停止压裂车或4号停止压裂车或5号停止压裂车或6号停止压裂车-关闭阀门38-关闭阀门46-打开阀门43-打开阀门41-打开阀门44-停止左右输砂电机。

显示井下返排流程工艺动画过程。

四、注意事项

（1）设备长期不用需断电，投影系统开启和关闭需注意；

（2）每次通过教学实训软件进行某一项目实训后，需将各车的电子器件达到初始状态，涉及到工艺流程中的阀门也要及时闭合。

每次实训结束后，将各阀、开关、电位器都复位；

（3）酸化压裂车上的紧急停机、总复位、总熄火按钮是一自锁触点，在实训中使用后要及时复位；

（4）仪表车上的开关、电位器、波段开关等电子器件，不要进行破坏性的操作；

（5）各仪表车上的数显仪表参数，厂家已调校好，学员严禁对数显仪表进行参数设置；

（6）信号通讯线缆通过地槽与通讯模块进行连接，学员不要故意踩踏，以免损坏通讯线缆；

（7）严禁未经培训人员，擅自操作实训软件；

（8）压裂实训系统计算机不可连接外网，或进行网络IP设置。

否则会造成现场仪表车及数据采集系统无法与实训软件进行数据通讯，造成设备瘫痪。

参考文献

[1]张琪.《采油工程原理与设计》，石油大学出版社，2000

[2]陈家琅.《石油气液两相管流》，石油工业出版社，1989

[3]沈迪成.《抽油泵》，石油工业出版社，1994

[4]K.E.布朗.《升举法采油工艺》，石油工业出版社，1984

附录

自喷井模拟实验装置的使用

一、设备功能

自喷井模拟实验装置是石油工程系采油实验室自行开发的实验装置，主要用于模拟自喷井的生产。

可以用于研究油管或环空垂直多相管流及气举生产等规律。

二、设备结构

自喷井模拟实验设备操作面板示意图如下图所示

三、操作方法

（1）泡段流：

加液，打开电源，开启空气压缩机电源，流量积算仪清零，顺时针调整稳压罐定值器使面板压力表为0.1MPa，打开稳压稳压罐压力阀，使稳压罐上方气体压力为0.1MPa，打开泡段流定值器、小气体流量计，泡段流气路阀，立柱下阀，调节泡段流气路阀大小，观察立柱中流态，确定某种流态后，记录气体、液体流量数据。

（2）环雾流：

（加液，打开电源，开启空气压缩机电源，流量积算仪清零，顺时针调整稳压罐定值器使面板压力表为0.1MPa，打开稳压稳压罐压力阀，使稳压罐上方气体压力为0.1MPa）关闭泡段流定值器、小气体流量计，泡段流气路阀，打开立柱下阀，1～10m3或者10～100m3气体流量计阀和立柱下阀，环雾流气路阀，调节立柱下阀大小等待气体流量稳定后，观察立柱中流态，记录气体、液体流量数据。

（1）要时刻注意稳压罐顶部的压力表，不要让压力大于0.10MPa；

（2）要时刻注意稳压罐中的液面，防止罐中液面被打空或者液体溢出；

（3）遇到紧急情况，先关闭电源和气源，然后关闭水源，报告指导老师；