现浇梁施工技术方案Word格式文档下载.docx
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1×
2.5=4.125T
S跨中=1.215m2G砼=1.215×
2.5=3.038T
换算为单位面积上重量:
4.125T/1.1×
1=3.75T/m2
3.038T/0.9×
1=3.375T/m2
单位面积模板拖架重:
0.0683T
单位面积施工活载取:
0.35T
全垂直荷载合计:
0.35+0.0683+3.75=4.168T/m20.35+0.0683+3.375=3.793T/m2
b、支架方案
采用碗扣式脚手架搭设连续支撑架,受力检算如下:
通过以上计算得单位面积上最不利垂直均布荷载为4.168T/m2、4.076T/m2。
脚手架单元尺寸为单杆承重为0.9×
0.9×
1.20m,步距为1.20m,现最不利荷载处单杆承重4.168×
0.9=3.38T、3.793×
0.9=3.073T。
根据《公路施工手册》,横杆步距为1.2m时,每根立杆荷载设计为3.7T,此时安全系数为1.09、1.20,安全系数偏小,经对联连续梁横断面结构分析可看出,最不利荷载位于横端面中心处,其余部分结构重量远小于此处,因此将碗扣架横向间距在梁端处设计为30cm、梁中实心部分设计为60cm,自横断面中心向两边各15cm、30cm处设立杆,向两边搭设,检算如下:
面积:
S端头=0.675m2S跨中=0.81m2
单位重量:
0.675×
2.5/0.45×
0.81×
2.5/0.9×
1=2.25T/m2
荷载合计为:
3.75+0.35+0.0683=4.168T2.25+0.35+0.0683=2.668T
单杆承重:
4.168×
0.45=1.688T2.668×
0.9=2.160T
安全系数:
3.7/1.688=2.193.7/2.160=1.71
c、方木横梁挠度验算
采用10×
10cm方木作横梁,方木挠度F计算如下:
5QL45×
4.085×
107/5×
(0.5)4
F=———————=———————————————=0.8mm
384EI384×
1012×
8.333×
10-6
其中:
E=1.0×
105MpaQ=4.085×
107N/MI=0.1×
0.13/12=8.333×
10-6N/M
综上所述,该支架搭设方案满足施工要求。
⑵地基处理
为防止支架沉陷,地基处理是关键,碗扣支架0.9×
1.2m脚手架立杆最不利荷载处承重为3.38T,立杆支撑于20×
15×
250cm枕木上。
单杆承重面积为:
0.2m因而要求地基承载力不小于3.38×
104/0.9×
0.7=0.537Mpa取安全系数为:
N=1.5,则要求地基承载力不小于0.81Mpa。
先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或粘泥清除干净,特别是支架范围内的水坑或泥浆池要全部清除,换填山皮土,层层压实到原地面。
然后支架范围内铺一层30-50cm厚的山皮土,并用20T以上的压路机碾压5-8遍,测得承载力不小于0.81Mpa。
地基处理达到承载力要求后,表面要平整,平整度在3cm以内,并要设置2%的横坡,以便于向周边排水沟排水。
同时在基础四周边缘开挖底宽60cm,深40cm的排水沟,以利于排水,严防地基因浸泡而下陷。
脚手架的基础要具有足够的承载力和稳定性,设于坑边或台阶上时,立杆距坑、台的上边缘不得小于1.0m,且边坡的坡度不得小于土的自然摩擦角,否则,应作边坡的保护处理。
⑶支架组架方式
①在已处理好的地基上摆放枕木,其上交错安装3.0m和1.8m长立杆、调整立杆可调座,使同一层立杆接头处于同一水平面内,以便于安装横杆。
组架顺序:
立杆底座→横杆→斜杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆。
顶部用1.8m的立杆找齐,最后在顶端设顶杆,以便能插入顶部可调拖撑。
②支撑架在拼装3-5层和最顶层时,均要检查每根立杆底座是否松动,否则,要旋紧可调座,并用钢板垫实。
③整架拼装完后,在纵、横向连续面设剪刀撑,立杆在顶上和底座30cm处各设水平和扫地杆,以增强支架的稳定,然后在顶部拖撑上放纵、横方木,以备立模。
脚手架靠近桥面的一侧设60cm宽斜坡人行道,铺木板,并安装钢管护栏,便于施工人员工作。
④跨越京福高速公路的四孔,采用贝雷架拼装施工,为满足通车净空要求,贝雷架采用高1.5m,并支撑在预制混凝土条形基础上,条形基础上预埋螺栓,以便于固定贝雷架。
⑷测量放线
待地基处理完毕,测量队根据控制桩在所处理的地基上放出梁的纵轴线,每隔6米打一木桩,以此线为准放出脚手架搭设的范围,然后测出地基标高,根据梁底标高计算所搭设支架高度。
安装模板前,在支架上测出梁纵轴边线的标高,以便于立模、检查和调整。
⑸安装模板前必须进行整架检验和验收,检验主要内容:
①基础是否有不均匀沉降。
②立杆垫层与基础面是否接触良好,有无松动或脱离情况。
③检验全部接点的上碗扣是否锁紧。
④整架垂直度和横杆水平度是否达到相应要求。
⑤复合荷载是否超过规定
⑹模板安装
底模、侧模采用厂家定制的大块钢模。
模板安装时,要严格检查平整度、拼缝及错台现象,并注意检查两块模板间法兰是否拧紧,底模接缝处及侧模支架是否落到横向方木上,为防止漏浆,模板接缝处用双面胶粘帖。
⑺预压
①预压材料:
采用中粗砂或细砂作为预压材料
②预压顺序:
根据连续梁的施工方向,预压依照施工顺序先于钢筋施工逐步进行,这样可以与钢筋绑扎,浇筑混凝土进行流水作业。
③预压荷载验算
在考虑梁体自重和施工活载的情况下,为保证混凝土的浇筑质量,预压荷载数值取梁体自重的1.2倍。
具体验算:
端头(550cm)底模所承担的混凝土面积:
S=11.25m2-1.47m2=9.87m2
跨中底模所承担的混凝土面积:
S=11.25m2-6.615m2=5.015m2
端头单位长度混凝土重量:
G=9.87×
2.5=24.675T
跨中单位长度混凝土重量:
G=5.015×
2.5=12.54T
端头预压砂袋高度:
G×
1.224.675×
1.2
H=————————=————————=2.632m
7.5×
1.57.5×
1.5
1.212.54×
H=————————=————————=1.38m
式中:
砂的密度取1.5t/m3
钢筋混凝土的密度取2.5t/m3
端头变截面长度范围内预压高度向跨中方向进行渐变,确保预压的有效性。
⑻观测点的布置
为准确侧出整跨的沉降情况,每跨布置观测点数不少于9个,分别布设于L/4、L/2、3L/4截面处,每个截面布设3个(L为跨度)。
⑼沉降观测并画出沉降曲线
按上述要求布好点后,进行编号,并定期进行观测。
①预压前,对支架进行全面检查,对所有点进行观测。
②加载分三次进行,每次加载重量为总重量的1/3,每次加载完成后,均观测各点下沉量,在最后一次加载完成后观测一次。
③以后每两小时观测一次,一直观测到各点均不再沉降为止。
④以时间为横轴,以沉降量为纵轴,画出每一点的沉降曲线。
⑽卸载
沉降量稳定后,即可测出所有点的标高,然后分层卸载。
全部卸载完成后,测量各点的标高,支架的非弹性变形已经消除,计算出支架和地基的弹性变形量,以便确定模板准确的立模高度和预拱度。
在预压结束,模板调整完成后,再次检查支架和模板的扣件和螺丝是否牢固。
地基是否下陷,脚手架是否有明显变形等,发现问题及时处理。
⑾底板和腹板钢筋、钢绞线施工
将模板上的杂物彻底清理干净,并涂刷脱模剂。
然后绑扎钢筋,安装预应力管道,穿钢绞线,调整坐标,安装排气孔。
①绑扎底板和梁肋钢筋
a、为减少支架上的钢筋绑扎工作,钢筋预先在钢筋加工厂或桥梁工地制成平面或立体骨架,制作钢筋骨架时,须焊扎牢固,以防在运输和吊装过程中变形,加工场应设雨蓬,防止钢筋锈蚀。
b、钢筋加工好后,吊装到底模上进行拼装、绑扎和进一步焊接,整个骨架要保证牢固、尺寸准确,防止因受外力而产生变形。
c、钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时,可适当移动钢筋位置。
钢筋绑扎时,注意支座、护栏和伸缩缝等预埋件的预埋。
d、为保证混凝土保护层的厚度,应在钢筋骨架与模板间交错放置适当数量的水泥砂浆垫块,骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
e、钢筋绑扎时,箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层的钢筋之间采用ф12的短螺纹钢(两端弯成90º
弯钩)固定绑扎成整体。
f、钢筋骨架的尺寸准确,整体牢固。
②安装预应力管道
a、钢束采用的坐标系为:
以箱梁梁底线为坐标的X轴,以路线前进方向为X轴的正方向;
以过桥台顶梁端线或桥墩中心线且垂直于X轴的直线为Y轴,垂直于箱梁底板向上为Y轴正方向,由于桥梁平面为曲线,则此坐标系为曲线坐标系。
钢束竖弯时以墩顶或梁端处各曲线参数向跨中控制放样。
b、预应力管道采用铁皮波纹管,在充分熟悉图纸预应力钢束坐标的基础上,严格按坐标用架立筋定位,特别强调拐点处一定要准确,形状圆滑,线形顺畅。
③穿钢绞线束
a、严格按图纸要求尺寸下料,留足工作长度。
切断要用切割机,严禁使用气割,钢绞线束应进行编号,梳理顺直。
b、编束时,每隔1.0-1.5m绑扎一道铁丝,所有铁丝打接应顺一方向,铁丝扣要打入钢束间隙中,防止穿束时刮破波纹管。
绑好的钢绞线束应编号挂牌码放。
码放时必须离开地面,保持干燥,并进行遮盖。
c、钢绞线要绑扎牢固,严禁互相缠绞和“骑马”现象。
d、钢束长为50-70m之间,长度较大,穿束时采用一端用卷扬机牵引,一端人工推送的方式。
④安装排气孔
a、穿束后,要认真检查波纹管是否出现漏洞,发现后及时用胶带贴好。
锚垫板,连接器和螺旋筋就位后,波纹管接头用胶带缠紧,避免进浆。
b、锚垫板、连接器位置和角度必须准确,严禁出现偏转现象。
c、为保证压浆一次顺利进行,每孔道最高点留出几道排气孔。
排气孔与波纹管结合处要帖好胶带,严禁进浆。
⑿立内模
底板、梁肋钢筋及波纹管定位经自检和监理工程师检查合格后,安装内模,内模采用支架、组合钢模和木模相结合的方式,用φ48钢管及10×
10cm方木作内模骨架,钢管下部插入固定于底板主筋的支撑筋上,内模只立到梁的E角部分,梁底顶面不安装模板,在箱梁两端0.25L的顶板处设置60cm(纵向)*40cm(横向)进人洞两个,即纵向中间一块模板不安装,以便于底板混凝土的浇筑和内模的拆除。
内模立好后,检查其拼缝、平整度和错台,必要时进行处理。
⒀绑扎顶板钢筋
绑扎顶板钢筋时注意护栏钢筋、伸缩缝、泄水孔、通讯电缆等预埋件的预埋,并注意为下道工序的施工预埋钢筋、构件或留孔、槽,并确保位置准确。
钢筋绑扎完毕,经监理工程师检查合格后,准备混凝土的浇筑。
⒁混凝土的运送、浇筑
①箱梁砼标号C50,水泥为P.O52.5普通硅酸盐水泥,水泥用量严格控制在500KG/m3以内,由于箱梁腹、底板中预应力管道较密,故砼中石子粒径选用5-25mm,砂用中砂、外加剂为FDNR-5R。
根据以上要求配置出箱梁砼配合比。
浇筑砼前,再次对模板支架全面检查木楔如有松动现象必须全部打紧,特别当采用预压措施后,支架将有回弹现象,应特别注意波纹管、锚垫板位置准确,定位要牢固,同时要注意预埋件、预埋筋的埋设,尤其是伸缩缝锚固筋支座钢板、防撞墙底座钢筋、通风漏水孔洞等。
②砼在拌和站拌制,拌制砼时严格按配合比进行施工,用砼搅拌运输车运送砼,砼输送泵浇筑。
为保证预应力钢束在梁体砼浇筑后能在管道内自由抽动,浇筑砼过程中用人工或机械来回抽拔几次。
预应力钢绞线伸出梁外部分,在浇筑砼时用塑料布或彩条布包裹,为保证锚固端锚具不受砼浇筑的损坏,浇筑时要离开锚具一定距离,然后用振捣棒将砼赶至锚固端锚具周围。
砼浇筑采用一次性浇筑法,先从梁体两侧腹板均匀布砼,防止内模因受力不均匀而偏移,底板砼可从顶板底模预留的2个工作窗进行砼浇筑(每跨纵向顶板底模留出若干块组合钢模不安装,待底板砼浇筑完毕后再拼装)。
当浇筑的底板砼4-5小时后再浇筑腹板顶(砼初凝时间为6小时,终凝时间为20小时),目的是保证底板砼的设计厚度,待腹板顶部砼接近初凝时,浇筑顶板砼,浇筑顶板砼时要注意从中间向两侧对称浇筑。
为便于人员进入箱内施工,在箱梁0.25L处的顶板处设置纵向60cm、横向40cm的天窗。
混凝土浇筑时,将工作窗处顶板预留筋弯起,待梁体张拉完毕,用扁担梁将窗口底模吊装到位,绑扎或焊接工作窗口处预留筋,然后浇筑与梁体同标号的砼。
为确使桥梁外观颜色一致,拌制混凝土所用水泥必须是同厂家、同品种水泥。
③砼浇注筑要点:
砼浇筑时按监理工程师批准的配合比(包括掺加的外加剂)在砼拌和站统一拌制;
每孔砼浇筑顺序为:
箱梁砼浇筑从支架沉降大的部位向沉降小的部位浇筑,即纵向应从跨中向支点位置浇筑,横向应由腹板向顶板中部浇筑,砼浇筑时落差在1.0-1.5米之间,分层渐进浇筑,分层厚度30cm,分层间隔时间以砼初凝时间控制,砼浇注应一次连续性浇筑完成,中间不停顿。
振捣时使用插入时振捣器,预应力筋锚固端及其他钢筋密集部位应加强振捣,并派专人全过程跟踪检查模板、管道、锚固端钢垫板等,以保证其位置及尺寸符合设计要求。
混凝土浇筑时,质检工程师要做到全过程旁站,浇筑前在箱梁底面设置观测装置,观测支架的位置情况,发现超限及时调整。
④混凝土浇筑时注意以下几点:
a、浇筑前,要对所有操作人员进行详细的技术交底,并对支架的稳定性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机械设备是否齐全,运转是否正常进行一次全面检查后,方可开始浇筑混凝土。
b、浇筑采取水平分层、斜向分段连续浇筑方式,从梁的一端向另一端推进。
分段长度为4-6m,分层下料厚度不超过30cm,上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖,以保证接缝处混凝土的良好结合。
⑤浇筑过程中,下料应均匀连续,不可集中或猛投。
⑥施工中随时注意检查模板、支架、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况,发现问题及时处理。
⑦浇筑过程中随时检查砼的坍落度,严格控制水灰比,不得随意增加用水量,前后台密切配合,以保证砼的浇筑质量。
⑧砼的浇筑顺序和振捣方式实行统一要求和检查,浇筑区域责任到人,严防漏振、过振现象。
⑨振捣过程中,严禁振动棒触及波纹管、以免波纹管破裂,造成漏浆;
⑩顶板浇筑完毕后选派有经验、责任心强的职工及时整平、抹面,控制好标高,并进行拉毛处理;
每片梁除留足标准养护件外,还应制作随梁同条件养护的试件3组,作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。
⒂砼的养护
a、砼浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护,对炎热天气浇筑的桥面大面积外露的砼,在浇筑完成后立即加设棚罩,待收浆后予以覆盖和洒水养生,但覆盖时不得损伤或污染桥面砼;
b、梁体砼的养护要及时到位,注意在中午太阳直射的情况下,避免用较凉的水直接浇在砼表面上,以免温差过大,造成收缩裂缝,较好的方法是用桶等容器贮水使水温与气温相差不致过大,或用砼养护膜等先进的砼养护手段与方法。
c、砼养护用水与拌和用水相同。
d、砼的洒水养护期间一般为7天,每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。
⒃张拉、压浆
①张拉设备的选择
a、千斤顶需用张拉力
NK=NAσK
其中:
N—每根钢绞线的根数;
A—每根钢绞线的计算面积;
σK—控制应力,施工时NK按100%σK进行张拉。
为保证张拉钢束安全可靠,选用张拉机具的吨位数等于钢绞线张拉力的1.5倍
b、张拉机具的吨位数及型号的确定:
Q=1.5NK/10000,根据计算值选择合适型号的千斤顶
c、压力表的选用
首先查出所用千斤顶的张拉油缸面积AU,为保证压力表使用安全和不宜损坏,实际压力表最大读数选用1.5PU。
实际压力表读数为PU=1.5PU=1.5NK/AK。
②理论伸长值:
a、钢绞线的平均张拉力为:
P=P[1-e(kx+μθ)]/kx+μθ
式中:
P—预应力钢绞线张拉端的张拉力(N)
x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力钢绞线与孔道的摩擦系数。
b、理论伸长值(从固定端至张拉端)
△L=P×
L/A×
Eg
Eg-本批钢绞线的弹性模量(N/mm2)
P-钢绞线的平均张拉应力(N)
L-钢绞线的计算长度(m)
A-钢绞线的截面面积(mm2)
③预应力钢绞线张拉前,应先调整到初应力б0(为张拉控制应力的10%-25%左右),再开始张拉和测量伸长值。
实际伸长值除测量的伸长值外,应加上初应力的推算伸长值。
实际伸长值ΔL为:
ΔL=ΔL1+ΔL2
ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(cm)
ΔL2—初应力时的推算伸长值(cm),可采用相邻级的伸长值推算。
④张拉顺序
当桥墩采用独墩时,根据设计要求其上部横隔梁内设横向预应力束应先进行张拉施工,再张拉顺桥向预应力钢束,张拉顺序严格按图纸设计进行。
⑤张拉控制要点
a、混凝土强度达到设计强度的85%以上时进行张拉。
b、张拉前,校准千斤顶的张拉力和油泵应力间的对应关系。
c、张拉过程中,边张拉边测量伸长值,张拉时采用应力、应变双控制,实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内,如发现伸长值异常,应暂停张拉并通知监理工程师,待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
d、张拉程序
首先将钢绞线束略微张拉以消除钢束的松弛状态,然后检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上,保证钢束中每根钢绞线受力均匀;
钢束初应力达到10-25%时,可在钢丝上划一记号作为量测延伸率的参考点,并检查钢丝有无滑动;
钢绞线张拉应按下列程序进行0—初应力10%-25%σK—100%σK--σK(锚固),锚固时持荷2分钟。
e、张拉时,如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏,应即停止操作进行检查,并做出详细记录,当滑丝、断丝数量超过规定数量时,抽换钢绞线,如图纸没有规定,应遵守下列要求:
每束钢丝或钢绞线断丝、滑丝不得超过一根,每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。
根据图纸设计预应力钢索均为低松弛高强钢绞线,张拉时只需按设计张拉力持荷时间达到规范要求,油压稳定即可,不实行超长张拉工艺。
⑥张拉安全操作及事故处理:
张拉时,操作者要戴防护罩,千斤顶不得站人,高压油泵有不正常情况时,应立即停止作业并进行检查,禁止千斤顶工作时,拆卸液压系统部件和敲打千斤顶。
张拉预应力筋时如出现滑丝、断丝数超过规范要求,要进行钢绞线数的更换,如为可直接抽出损坏的钢绞线,再将新的钢绞线束用穿束机穿束,如P锚为必须将锚固端凿开抽出钢绞线则抽出后重新穿束,锚固端浇筑砼待强度达到85%以上,再进行张拉。
⑦压浆
a、张拉完成后,压浆前割除锚具外钢绞线,同时将周围的钢绞线与锚具的间隙用高标号砂浆封堵。
b、压浆机要能够制造出符合要求的胶状水泥浆,并能够以0.7Mpa的常压连续进行作业。
c、压力表经校准后方能使用。
d、压浆前,用高压水冲出孔道积水,冲洗后用无油脂压缩空气吹干。
e、水泥浆的拌制严格按配合比进行施工。
f、待其封堵水浆达到一定强度后,再进行压浆,防止冒浆而损失灌浆压力。
孔道压浆按自下而上的顺序进行,水泥浆从拌制到压入孔道的时间一般不超过30—45分钟,压浆过程中,不断搅拌水泥浆,水泥浆的配合比(掺如一定比例的铝粉作为膨胀剂)须征得监理工程师的认可。
用灰浆泵由一端向另一端依次压浆,当一端冒出浆与压入浆浓度相同,将冒浆孔用木塞塞紧,保持一段时间压力,关闭进浆阀门,原则上同一孔梁所有孔道按顺序一次压完,如因故中断时,必须将未压完的孔道里的压入浆及时清理。
j、水泥浆的水灰比应控制在0.4-0.45之间,所使用的水泥龄期不超过一个月,水泥浆的泌水率最大不超过4%,拌和后3h泌水率应小于2%,24h泌水应完全吸收。
水泥浆的标号要求其设计强度达到梁体混凝土的设计强度。
h、水泥浆的拌和应先将水加于拌和机内,再放入水泥,经充分拌和后,再加入掺加剂。
水泥浆拌和时间不少于2min。
水泥浆自调制至压入孔道的持续时间,不应超过30min。
⒄拆处模板及支架
浇筑完砼3-4天后压随梁试块,根据其强度拆除侧模和内模;
底模和支架的拆除待管道压浆的强度均达到设计强度的80%以上时方可进行,每次拆架只允许在一孔内进行,且保证任何时候箱梁有两孔支撑(至少备有三孔支架,其中一孔支架用于周转),落架应遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则,从跨中向支点拆卸。
在梁体张拉完以后进行,拆除底模、支架时,从每孔的跨中向两端对称进行。
现浇梁施工工艺流程图附后。
五、现浇梁跨线施工方案
①上部结构跨越高速路施工时,先临时封闭既有高速路右半幅,在其右半幅搭设A匝道10#--11#孔和B匝道7#--8#孔连续箱梁的支架;
搭设时在高速路中央位置留出4.5米宽、4.7米高的门洞两个;
门洞范围以外用脚手架搭设,完成后上铺15*10CM和10*10CM的方木,然后铺设底模,先预压后设置预拱度。
②支架受力荷载计算、组架方式及支架搭设
具体情况同现浇梁施工。
③门洞搭设方法
门洞支架用贝雷架碗拼装,横向用40工字钢支撑,间距0.5米,两工字钢间用方木密排。
具体搭设形式见“门洞纵、横断面图”。
门洞立柱支架设计:
a.荷载:
25米箱梁自重195.24×
2.5=488.1T,折合为单位面积重量为1.302T;
单位面积模板拖架重0.0683T;
单
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- 现浇梁 施工 技术 方案