钻孔灌注桩施工及事故预防和处理Word文档下载推荐.docx
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②根据护筒的直径和埋置深度,在钻头安装扩孔器或用稍大直径(Φ150cm)的钻头开孔,钻至要求深度后,用钻机的副卷扬机吊勾将护筒吊起慢慢放入孔内。
③在护筒就位的过程中,中心偏差通过“十”字护桩进行控制,即下护筒的过程中,随时测量护桩到护筒边缘距离的变化,根据事先计算的结果进行尺量调整,将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内,同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
④护筒就位后,应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,并用4%左右的灰土将护筒周围回填夯实,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。
⑤护筒埋设回填密实后,沿十字护桩进行挂线,在与护筒相交处作好标记,量测出十字交点(钻孔桩中心)至护筒标记点的距离,并认真填写护筒偏位记录。
3、泥浆制备
①钻孔采用泥浆护壁的工艺,为控制泥浆的含砂量,配制时选用优质膨润土并掺入适量的碳酸钠、烧碱等配制低比重的泥浆,不能使用孔内原土造浆。
②泥浆的性能指标应根据地质情况确定,制作前应进行泥浆配合比的试验,在确保泥浆的各项性能指标满足使用要求后,采用泥浆搅拌机进行拌制,存储在泥浆池内,造浆后应试验全部性能指标。
③根据桥位区的地质情况,泥浆的性能指标应符合以下要求,并在施工中根据地质情况进行调整,以满足施工需要为原则。
泥浆比重:
1.05~1.15。
黏度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
④泥浆循环利用,现场设置泥浆池和沉淀池(设置要求如前述),拌制的泥浆和混凝土灌注时孔内溢出的泥浆均排至沉淀池内,经沉淀后用于下一钻孔护壁。
4、旋挖钻机钻孔施工
①按既定的施工顺序进行桩孔的施钻工作,未经同意不可擅自改变施工顺序而随意进行桩孔的施钻。
②启动旋挖钻机进行钻杆起立、安装钻头及调垂工作,旋挖钻机进入进入工作状态,检查各项仪表和显示器的工作画面,确保旋挖钻机的工作状态正常。
③移动旋挖钻机使钻头中心与桩位中心对中,对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心进行控制,桩位中心通过“十”字护桩拉线交出,两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成,对中完成后设置钻机的平面位置记忆系统记住工作位置保证工作中自动对中归位,同时采用钢板尺进行复测,做好钻机就位的偏差记录。
④开孔时,将钻头慢慢下落到地表高程时,通过电脑控制按钮将深度显示仪调整为零,以便钻进过程中跟踪钻孔深度。
然后再将钻头放入护筒(护壁)内,正向旋转开始钻进。
⑤选用斗筒式钻头钻进时,当钻斗提出孔外移至机侧以后,继续缓慢上提钻斗,利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压,通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣,钻渣卸落完后,再将钻斗下落至地面,关闭底盖。
⑥遇有坚硬地层,斗筒式钻头钻进困难时,换用锥形螺旋钻先将土层松散,再换用斗筒式钻头进行掏渣,如此往复,直至通过坚硬地层。
⑦施工过程中应通过钻机本身的三向控制系统反复检查成孔的竖直度,确保成孔质量。
钻孔过程中,应经常观察主机在地面和支腿支撑处地面变化情况,发现下沉现象应及时停机处理,保证旋挖钻机始终处于自动调垂的工作状态。
⑧钻孔过程中随着孔深的增加向孔内应及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头:
高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m,保持足够的泥浆压力,防止孔壁坍塌。
钻孔时要随时检验孔内不同部位的泥浆比重和含砂率,并填写泥浆检验记录表,此外还要随时注意地质变化,准确判断地层情况,防止对地层的误判导致坍孔等事故的发生,并根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标和钻进工艺,以保证成孔质量。
⑨钻孔应连续进行,因故停钻时,应注意保持孔内泥浆比重,经常检查桩孔周围地表土的变化情况,防止孔壁坍塌。
钻孔完成后,应尽快浇筑混凝土。
⑩钻孔过程中应做好各种记录。
旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:
工作项目,钻进深度,钻进速度、孔底标高、地质描述、净钻孔时间及停钻原因等;
《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录。
根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制桩孔地质剖面图,每处桩孔必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的标高位置和取样时间以及记录人姓名;
钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请项目部施技科和监理进行现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;
钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,及时报项目部技术人员测量孔深及沉渣厚度。
5回旋钻钻孔施工
回旋钻钻机同旋挖钻机相比具有以下特点:
1)、自重轻,更适合于在承载力小的平台上施工,但成孔速度较慢。
2)、产生的泥浆较多,不利于环保。
3)、可以钻挖长桩径的桩基。
其施工工艺同旋挖钻基本相同。
其操作要点及注意事项如下:
①开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。
如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
②在粘土中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受阻力也大,易糊钻。
易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进;
在砂土或软土层钻进时,易坍空孔。
易选用平底钻锥,控制进尺,轻压,低档慢速,大泵量,稠泥浆钻进;
在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏。
宜采用低档慢速,优质泥浆,大泵量,两级钻进的方法钻进。
③钻进过程中,每进尺2~3m,应检查钻孔直径和竖直度,检查工具可用圆钢筋笼(外径D等于设计桩径,高度3~5m)吊入孔内,使钢筋笼中心与钻孔中心重合,如上下各处均无挂阻,则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
④检测孔深、倾斜度、直径和清孔:
钻孔完成后,必须检测孔深、直径和倾斜度,其中孔径和孔深须达到设计要求,倾斜度不得大于1%。
在吊放钢筋笼之前,须对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理,做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
⑤由于泥浆量较多,须考虑较大的泥浆池和沉淀池。
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆,根据现场情况引入到适当地点进行处理,以防止对河流及周围环境的污染。
6、清孔及成孔检测
①钻孔达到设计的钻深后,必须核实地质情况,同时应将孔底松散的钻渣清除干净,即将钻头放至孔底后进行原位空转后,提起钻杆卸落钻渣终孔。
终孔时须提前通知现场主管技术人员以便终孔时立即进行测量孔深,该孔深为无沉渣的实际钻深。
②沉淀一段时间后在吊装钢筋笼之前采用掏渣法进行清孔,采用旋挖钻机将筒式钻头下至孔底进行掏渣,掏渣至终孔时的孔深时钻头进行空转清除孔底散落松渣。
清孔应达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17~20s;
浇注砼前孔底沉渣厚度不大于20cm(摩擦桩)。
③清孔完成后进行成孔检测,对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测,对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采用专业的电子检测仪进行检测,并与检孔器、测锤法简易法检测配合使用,确保成孔质量达到验收标准的要求。
④采用专业的电子检测仪进行检测时由经培训的专业人员按照检验规程进行检验,采用检孔器、测锤法简易法检测时应符合以下要求:
⑴检孔器采用Φ25钢筋制作,其外形似小形钢筋笼,要有一定的刚度,防止在使用过程中发生变形,同时制作必须规则,减少周壁突出,防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
对于1.25m的桩径,检孔器外径取1.23m,有效段长度为3m。
⑵孔径检测:
在钻孔成孔后,钻机移位,采用吊车将检孔器放入孔内,检孔器进入孔内后,利用护桩放样中心点,通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后,上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位,否则重新对中。
检孔器在孔内下落时,靠自重下沉,不得借助其它外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳),则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下至孔底,则表明孔径小于设计桩径,则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
⑶竖直度检测:
当检孔器在孔顶对中下落后,通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况,可计算成孔后孔的倾斜度,如下图所示。
桩孔竖直度:
式中:
K—桩孔竖直度,%
E—桩孔偏心距,m
H—检孔器下落深度,m
根据几何关系可得:
∴
e—护桩放样中心点与吊绳偏差值,m
h—吊点到护筒顶高度,m
其余符号意义同前。
根据以上公式进行桩孔竖直度的检测,为保证检测的精确性,可视情况对H/2、H/4等处进行检测,计算相应孔深的竖直度。
⑷测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度:
测锤的制作需符合以下要求:
测锤用铁铸成圆锥形,平底,锤底直径15cm左右,高22cm,重量5kg。
测锤顶端系上测绳,把测锤慢慢沉入孔底,凭人的手感判断沉渣的顶面位置,此时,读出测绳上的深度值,与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度。
在终孔时立即进行检测,测绳的深度即为孔深。
7、钢筋笼的制作
①从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格,持证上岗。
②钢筋正式焊接前,应进行现场条件下的焊接性能试验,试验合格后方能正式生产。
③钢筋接头的技术要求和外观质量应符合施工技术规范的规定。
钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准的规定和设计要求。
④桩身钢筋笼分段制作,分段吊装,施工前根据钢筋笼的长度进行合理分段,上面和中间节的分段长度一般为18-25m,具体长度根据钢筋下料及吊装机械性能确定,孔口进行对接。
直径16mm以上的钢筋接头,宜采用滚轧直螺纹套筒连接或闪光对焊,其余钢筋宜用闪光对接焊或搭接,采用搭接焊时,应提前把接头处弯折,既要保证在焊接后保持同一根主筋的中心在同一轴线上,又要使同一根主筋的轴线位于同一直线上。
末段钢筋笼顶部(喇叭口部分)的主筋弯起部分在预制时暂不弯制,待桩体混凝土灌注完成并且凿除桩头后再按设计要求进行弯制和箍筋的绑扎。
端头弯钩处应提前弯制。
⑤按照设计的钢筋品种、级别、规格和数量分段制作钢筋笼,主筋的焊接采用闪光对焊或搭接焊(焊接头分散错开设置,“同一截面”内的钢筋接头数量应符合附件中的相关要求),本钢筋笼的主筋同一截面的接头错开间距不不得小于150cm。
主筋与加强箍筋采用点焊连接,主筋与一般箍筋的连接采用绑扎,孔口对接钢筋笼时采用焊接,焊接方法可采用帮条焊或搭接焊,采用搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
采用电弧焊时,不得使用J422焊条,宜用J502、J506焊条。
无论采取何种焊接方法,分段钢筋笼的端部钢筋端头应长短一致位于同一平面上,以便于各段钢筋笼的对接。
⑥在钢筋加工棚内设置钢筋加工制作的工作平台,加工场地和制作平台必须平整。
制作圆形的加强箍筋作业盘,统一制作钢筋笼的加强箍筋,保证钢筋笼圆形一致。
⑦钢筋笼的制作区应设操作平台,平台可采用砖砌,外用砂浆抹面,亦可采用垫木作为操作平台,平台高度15~25cm,间距4m左右,并在平台上弹出墨线标志,便于确定主筋的位置。
⑧钢筋笼应在操作平台上加工,在主筋上标出螺旋筋的间距,在加强箍筋上标出主筋间距,以确保施工时的准确性。
主筋安装前应事先进行矫直,确保主筋顺直,笼身不扭曲,螺旋筋必须与主筋紧贴,不得悬空。
⑨钢筋笼的主筋净保护层厚度采用70mm,,采用图纸规定形式的钢筋。
⑩加工成型的钢筋笼分别摆放,分别挂牌编号标识,存放场地应平整,笼身下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔,以防钢筋笼滚落及变形;
储存过程中下铺滑道,以方便运输,并注意做好防锈,并在使用前对锈蚀的钢筋笼做好除锈处理。
8、钢筋笼的吊装
①吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工验收标准要求。
②钢筋笼的吊装采用吊车按照分段钢筋笼编号的先后顺序依次进行吊装入孔,在孔口横放2根[10槽钢临时固定孔内钢筋笼段,上段钢筋笼段与孔内钢筋笼段主筋焊接连接完成后进行连接段处的箍筋安装,全部完成并经检验合格后再放入孔内,如此循环至所有钢筋笼段全部吊装完毕。
③采用两点吊法起吊钢筋笼,吊点的布置以钢筋笼变形最小为原则,正式起吊前先进行试吊,待调整到最佳起吊点后方可进行正式起吊,必要时在钢筋笼内增加临时纵横支撑,确保钢筋笼起吊过程中不发生变形。
钢筋笼慢慢吊起移至孔口,在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时,应清除骨架上的泥土和杂物,修复变形或移动的箍筋,重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上。
吊放钢筋笼时,现场设置三台焊机同时进行焊接,以缩短吊放钢筋笼时间。
末段钢筋笼最上端设四根定位筋,由测定的孔口标高来计算定位筋长度,在顶部箍筋下至孔口时,在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心,将钢筋笼下放至设计标高后(可预先抽出部分泥浆,以保证顶部箍筋外露),根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心,悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合,并将定位吊筋点焊于槽钢上,防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
9、混凝土的灌注
①待灌桩孔应经成孔质量各项指标检查全部合格后方可进行灌注工作。
②在孔口打设枕木工作平台,采用吊车安装导管,用专制的吊具吊卡在导管上接头的下部进行起吊,按预先编号的顺序自下而上进行拼装。
拼装时应仔细检查,选用弹性好没有老化的“○”形密封圈,清除密封圈凹槽内的沙子和水泥浆等杂物,使密封圈与凹槽密贴,使用专用扳手由人工拧紧螺旋接头。
③导管吊放应使位置居于孔心,稳步下放,防止卡挂钢筋笼。
吊放到位后采用专用的卡具,把导管吊挂在工作平台上后,再铺设钢结构斜坡道并进行空车试验,以便进行及时调整。
导管安装过程中要记录导管的拼接顺序、每节的长度以及总节数及总长度,为后续拆卸导管提供计算的依据。
④灌注前,对孔底沉渣厚度须再进行一次测定。
如厚度超过规定(20cm),必须进行二次清孔,二次清孔采用高压风或高压泥浆喷射法,即在混凝土灌注前,对孔底进行高压射风或喷射泥浆数分钟,使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后,立即灌注水下混凝土。
二次清孔达到要求后,在导管内放置隔水球,安装封底大料斗和阀门,把大料斗和阀门通过钢丝绳分别挂在吊车的主吊钩和副吊钩上,再在料斗上安放钢筋过滤网对混凝土进行过滤,筛除大粒径的石块。
对到达现场的混凝土进行坍落度等检验,确保混凝土的质量,封底时的混凝土坍落度应取设计坍落度范围的上限。
试验合格后,罐车进行卸料,填满大料斗后,再更换一辆满载的罐车在斜坡道上,以便料斗混凝土开始封底下落时有足够的混凝土进行补充。
为防止封底时泥浆外溢,采用泥浆泵预先抽出孔内部分泥浆,并将泥浆泵悬挂于孔内,在灌注过程中随时将孔内溢出的泥浆抽入到泥浆池,沉淀后用于下一孔的施工。
⑤以上工作准备妥当后,开始进行混凝土封底。
封底由一人统一指挥,并以哨声为准。
第一声哨声为吊车起吊副吊钩打开封口阀门,第二声哨声(料斗混凝土剩至三分之二时)为搅拌运输车向大料斗卸料(必须是加到最大油门进行全速卸料),确保万无一失。
封底结束后,立即观测导管内孔(如发现导管内有大量的泥浆,应按灌注事故进行处理)并用测锤测探孔内的混凝土高度,计算导管的埋置深度,并做好记录,同时卸除封底大料斗,更换小料斗,回收隔水球并清洗干净以备下次使用。
⑥首批混凝土灌注封底成功后即恢复正常灌注。
灌注应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结,致使测深不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度和导管的埋置深度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管埋入混凝土的深度宜控制在2~6m范围之内,拔管前需仔细探测混凝土面深度,用测锤测深时,需由2人用2个测锤采取3点测法测深并相互校对,并与灌注的混凝土方量相核对,防止误测。
测锤应通过泥浆沉淀层停留在混凝土表面下10~20cm,通过测锤的不同重量和碰撞混凝土中粗骨料的感觉进行判别。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管接头卡挂钢筋笼,可以转动导管,使其脱开钢筋笼后,逐步移到钻孔中心。
拆卸导管动作要快,且要防止密封圈和扳手掉入孔内,拆下的导管要立即冲洗干净,堆放整齐。
灌注过程中要密切注意钢筋笼的位移变化,钢筋笼上升时应放慢灌注速度,若钢筋笼继续上浮,应采取有效的措施以后方可继续灌注。
经常观察管内混凝土的位置和孔内水的升降、气泡等情况,判别有无坍孔等异常情况。
当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,以免在导管内形成高压气囊,挤出密封圈导致导管漏水或造成卡管,或者是将气囊压入混凝土中致使桩身混凝土含有空洞而不密实。
在灌注过程中应按照试验室的要求制作混凝土试块,并应填写“水下混凝土浇注记录”。
⑦混凝土浇筑面接近预计高程时,应采取有效的测量方法确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
工地值班人员应根据实测的混凝土顶面标高计算出剩余混凝土数量,并通知拌和站按照实际需要的数量进行拌和。
灌注结束后,在拔出最后一段长导管时,拔管速度一定要慢,防止桩顶沉渣卷入混凝土中形成空洞。
冬季施工时,在灌注结束后应采取蓬布对孔口进行覆盖保温。
2钻孔灌注桩事故预防及处理
浇注过程中,理想的混凝土流动方式是:
最先浇注的混凝土在最上部,一直与泥浆面稳定接触,但是,在导管插入深度较小时,导管内新注入的混凝土是从导管四周向上流动的,只有导管插入较深时,混凝土才会整体上升。
导管最大埋深不得大于6.0m。
浇注过程中,应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度,测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点,测绳受拉伸、湿度等因素影响,所标长度变化较大,须经常校正。
浇注混凝土必须连续进行,否则先浇灌进去的混凝土达到初凝,将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。
施工中,混凝土浇注速度应尽可能地快一些,较好的方法,是将混凝土从运输搅拌车中直接投到导管的料斗中去。
终止浇注混凝土前,须确定混凝土面真实高度,以见混凝土中粗骨料为准。
水下浇注混凝土质量问题:
(1)导管堵塞
(2)导管漏水
(3)导管拔出混凝土面
(4)混凝土上返不流畅
(5)导管被混凝土埋住、卡死
(6)钢筋笼上浮
(7)混凝土拌制不符合要求
这些问题带来的后果是:
(1)断桩
(2)桩顶空心
(3)桩身有夹渣、蜂窝
(4)桩身配筋减少
以上事故可以通过施工记录分析、无破损检测等方法来确定,由于灌注桩施工的不可逆性,其事故处理就非常困难。
1、事故的预防
水下浇注混凝土质量事故的预防应从两方面来解决,其一是加强管理,严把质量关,其次是提高施工人员的素质和操作水平,减少人为的差错。
常见事故预防的技术措施一般有如下几个方面:
(1)混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6,砂率应在40%~50%,粗骨料最大粒径应小于40mm,混凝土坍落度控制在18~22cm,要有良好的流动性、和易性,用料上优先采用中粗砂,级配较好的卵石,矿渣硅酸盐水泥,避免使用普通硅酸盐水泥。
混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系,砂率小、粗骨料级配不好,搅拌出的混凝土极易离析,影响水下浇注混凝土质量。
水泥品种对混凝土的流动性影响极大,如采用普通硅酸盐水泥搅拌出的混凝土,在和易性、坍落度都满足要求的情况下,由于混凝土的“粘滞力”较大,浇注过程中,混凝土上返不顺利,需经常提管、拆管,不仅影响浇注速度,还极易造成事故。
(2)导管使用前须做水密试验,使用后及时冲洗,预制隔水阀要准备充足,为了加快灌注速度,混凝土最好从运输搅拌车中直接投到导管的漏斗中去。
(3)导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定,最高不超过0.5m,浇注过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,可能带动导管拔出混凝土面。
(4)浇注过程中,须不断测定混凝土面上升高度,并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度,以免发生桩身夹渣、断桩或“埋管”事故。
(5)导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定,一般情况下,以2~6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大,供应混凝土间隔时间较长,且混凝土和易性稍差,极易发生“埋管”事故。
如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h),混凝土运输距离远,交通堵塞等因素时,除混凝土中加缓凝剂外,导管插入混凝土中的深度不宜太大。
(6)产生桩顶空心的因素有:
导管插入混凝土中的深度较大,混凝土坍落度小,桩径小,桩顶空心呈不规则漏斗形,其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。
防止桩顶空心,可采用如下方法:
(1)灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m;
(2)灌注结束后,导管拔出混凝土之前,导管上下活动几次,幅度不超过50cm,或者用机械、人工振捣桩顶混凝土,时间不超过20s。
(3)尽可能缩短灌注时间,避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
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