t循环流化床锅炉运行规程.docx
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t循环流化床锅炉运行规程
130t/h循环流化床锅炉运行规程
前言
本规程根据各设备制造厂家产品使用、维护说明书及现场使用有关规定和水利电力部《中小型锅炉运行规程》汇编的有关标准,结合设备和系统的运行实践编写而成。
本规程经生产厂长(总工程师)批准于年月正式执行
一、下列人员应熟悉本规程:
1、锅炉运行人员及值长;
2、发电部正、副主任、锅炉专工;
3、总工程师、生技科、安全监察员。
二、本规程经下列人员起稿、审核、批准:
编写:
审核:
批准:
1锅炉设备系统简介
1.1锅炉设备规范及特性
1.1.1锅炉型号为HG-130/9.8-L.YMB型高温高压循环流化床锅炉。
锅炉采用平衡通风。
水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。
制造厂家:
哈尔滨锅炉厂工业锅炉公司。
制造日期:
2008年3月。
投产日期:
1.1.2主要工作参数
额定蒸汽温度540℃
额定蒸汽压力(表压)9.81Mpa
额定蒸发量130t/h
最大连续蒸发量(B—MCR)130t/h
给水温度215℃
锅炉排烟温度147℃
锅炉计算热效率87.5%
锅炉保证热效率87.22%
燃料消耗量27.68t/h
石灰石消耗量0.72t/h
空气预热器进风温度20℃
一次热风温度174℃
二次热风温度174℃
一、二次风量比60:
40
排污率≤1%
锅炉飞灰份额47%
脱硫效率(钙硫摩尔比为2.2时)≥90%
1.2燃料特性
项目
符号
单位
设计煤种
校核煤种
全水份
Mt
%
6.9
8.55
空气干燥基水份
Mad
%
1.3
1.71
收到基灰份
Aar
%
47.61
50
收到基挥发份
Vdaf
%
17.45
16.74
收到基碳
Car
%
34.6
29.1
收到基氢
Har
%
2.78
2.67
收到基氮
Nar
%
0.55
0.48
收到基氧
Oar
%
7.18
8.88
收到基全硫
St,ar
%
0.38
0.34
收到基低位发热量
Qnet,ar
MJ/kg
13.6
12.1
哈氏可磨指数
HGI
/
73
72
变形温度
DT
℃
1180
1200
软化温度
ST
℃
>1500
>1500
半球温度
HT
℃
>1500
>1500
流动温度
FT
℃
>1500
>1500
1.2.1煤的入炉粒度要求:
最大允许粒径为≤10mm,d50=1.2~1.5mm,d<200μm不大于10%。
1.2.2点火及助燃用油
锅炉点火用油:
-35#轻柴油
1.3灰渣特性
(灰成分分析资料)
煤灰中二氧化硅
Sio2
%
62.45
62.29
煤灰中三氧化二铝
Al2o3
%
24.24
24.42
煤灰中三氧化二铁
Fe2o3
%
3.49
3.38
煤灰中氧化钙
Cao
%
0.41
0.40
煤灰中氧化镁
Mgo
%
1.48
1.39
煤灰中氧化钠
Na2o
%
0.08
0.1
煤灰中氧化钾
K2o
%
4.43
4.51
煤灰中二氧化钛
Tio2
%
0.97
0.98
煤灰中三氧化硫
SO3
%
0.15
0.16
煤灰中二氧化锰
Mno2
%
0.05
0.05
五氧化二磷
P2O5
%
0.11
0.11
飞灰比电阻不投石灰石
温度150℃
Ω.cm
2.92×1014
3.18×1014
1.4石灰石特性
石灰石纯度分析
石灰石的入炉粒度要求:
最大允许粒径为≤1mm
0.0~0.09mm20%0.09~0.15mm30%
0.15~0.175mm20%0.175~0.25mm20%
0.25~0.35mm5%0.35~1.0mm5%
数值
成份
单位
数值
CaO
%
51.86
MgO
%
0.86
SiO2
%
1.54
Al2O3
%
0.59
Fe2O3
%
0.28
SO2
%
0.04
K2O+Na2O
%
0.79
烧失量
%
44.04
1.5启动用床料
启动用砂要求控制砂子中的钠、钾含量,以免引起床料结焦。
其中:
Na2O1.0--2.0%K2O2.0--3.0%
砂子粒度:
最大粒径≤0.6mm,d50=0.12—0.15mm
0.0~0.13mm25%0.13~0.18mm25%
0.18~0.25mm25%0.25~0.6mm25%
1.6汽水品质
1.6.1给水品质
水源:
地下水
硬度:
~2mol/l
PH值:
8.8~9.3
硅酸化合物含量不大于80цg/L
锅炉正常排污率:
≤2%
1.6.2蒸汽品质
Na≤10ug/kg SiO≤220ug/kg 电导率<0.3us/cm
1.7锅炉计算汇总表
煤种
单位
设计煤质
校核煤质
负荷
%
B-MCR
B-MCR
过热蒸汽流量
t/h
130
130
过热器喷水
%
3.85
4.13
一级减温器喷水
t/h
2.99
3.2
二级减温器喷水
t/h
2.02
2.16
省煤器入口压力
MPa
11.9
11.9
省煤器入口温度
℃
215
215
汽包压力
MPa
11.26
11.26
过热器出口压力
MPa
9.8
9.8
过热蒸汽温度
℃
540
540
过热器喷水温度
℃
215
215
过量空气
%
20
20
参考温度
℃
20
20
烟气损失
%
5.81
5.56
不完全燃烧热损失
%
4.10
3.98
灰渣物理热损失
%
1.94
2.28
辐射热损失
%
0.7
0.7
石灰石煅烧热损失
%
0.34
0.35
硫盐化放热
%
-0.39
-0.4
锅炉效率
%
87.5
87.44
省煤器入口(水)
℃
215
215
省煤器出口(水)
℃
281
280
一级过热器入口(蒸汽)
℃
333
334
一级过热器出口(蒸汽)
℃
438
437
二级过热器入口(蒸汽)
℃
419
416
二级过热器出口(蒸汽)
℃
473
474
三级过热器入口(蒸汽)
℃
459
458
三级过热器出口(蒸汽)
℃
540
540
省煤器入口(水)
MPa
11.26
11.26
汽包压力
MPa
10.9
10.9
一级过热器入口(蒸汽)
MPa
10.64
10.64
一级过热器出口(蒸汽)
MPa
10.43
10.43
二级过热器入口(蒸汽)
MPa
10.36
10.36
二级过热器出口(蒸汽)
MPa
10.12
10.12
三级过热器入口(蒸汽)
MPa
10.03
10.03
三级过热器出口(蒸汽)
MPa
9.8
9.8
炉膛出口(烟气)
℃
890
899
三级过热器入口(烟气)
℃
820
824
三级过热器出口(烟气)
℃
677
676
一级过热器出口(烟气)
℃
438
436
省煤器出口(烟气)
℃
259
257
空气预热器出口(烟气)
℃
147
147
床温
℃
890
899
空气预热器入口(空气)
℃
35
35
空气预热器出口(空气)
℃
174
175
计算燃料量
kg/s
7.38
8.31
实际燃料量
kg/s
7.69
8.72
石灰石
kg/s
0.2
0.2
底灰
kg/s
2.12
2.52
飞灰
kg/s
1.87
2.2
总的燃烧空气量
kg/s
41.59
39.33
空气密度
kg/Nm3
1.293
烟气流量
kg/s
45.48
43.51
烟气密度
kg/Nm3
1.3121
炉膛(烟气流速)
m/s
4.77
4.63
三级过热器(烟气流速)
m/s
8
7.8
一级过热器(烟气流速)
m/s
8.7
8.4
省煤器(烟气流速)
m/s
7.8
7.5
空气预热器(烟气流速)
m/s
7.4
7.0
1.8炉膛水冷壁
燃烧室断面呈长方形,深度×宽度=4230×7290mm。
燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁,由光管和扁钢焊制而成;底部为水冷布风板和水冷风室。
燃烧室四周及顶部的管子节距均为90mm。
下部水冷壁采用Φ60×5mm管子,中部水冷壁采用Φ60×5mm管子,上部水冷壁出烟口采用Φ60×6mm管子,其余散管采用Φ60×5mm管子。
管子材料为20G。
下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成11.44°角。
布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积,使布风板上部具有合理的流化速度。
燃烧室中上部与前墙垂直布置有二片水冷屏和三片过热器屏(Ⅱ级过热器)。
锅炉采用循环流化床燃烧方式,在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为890℃。
沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀,锅炉主要水循环系统如下。
本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式,由锅筒下部引出四根下水管,其中2根Φ377×25mm集中下水管位于锅筒两端,向下引至分配集箱,再通过16根Φ159×12mm分散下水管向前墙、两侧墙水冷壁下集箱供水,位于中间的二根Φ168×12mm下水管分别与二片水冷屏入口集箱相连接,单独向水冷屏供水。
二侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱,水经集中下水管和分配管进入下集箱,然后经侧水冷壁至上集箱,再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。
前、后水冷壁共用一个上集箱,水经集中下水管和分配管进入前水下集箱及水冷风室下集箱,进入前水集箱的水,经前水冷壁进入前水上集箱由汽水引出管引至锅筒、进入水冷风室下集箱的水一部分经水冷风室、水冷布风板进入后水冷壁下集箱,一部分经、后水冷壁、顶棚管至前水上集箱后由汽水引出管引至锅筒。
二片水冷屏各有独立的循环回路,有单独的供水管和引出管。
水冷壁上集箱至锅筒的汽水引出管直径为Φ159×12mm,共16根,由每片水冷屏出口集箱引至锅筒的汽水引出管为Φ159×12mm。
水冷屏布置在燃烧室中上部与前墙垂直,共二片,每片屏由23根管子组成,管子直径Φ60×5mm,材料20G。
水冷屏为膜式管屏,节距80mm,鳍片材料20。
水冷屏下部表面覆盖有耐磨材料,在耐磨材料终端管子表面有堆焊层,以防磨损。
每片水冷屏进、出口集箱均为Φ168×22mm,材料20G。
水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上,前、后墙分别有5根M68的吊杆,两侧墙各有4根M48mm的吊杆。
为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁,在水冷壁外侧四周,沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。
水冷布风板位于炉膛底部,由水平的膜式管屏和风帽组成。
水冷管屏的管子直径Φ60X8mm,节距240mm,材料:
20G,188个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。
在布风板底部中间有三个排渣口,所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持30mm。
炉膛水冷壁回路特性表:
名称
项
目
前水冷壁
后水冷壁
侧水冷壁
水冷屏
回路表
1
1
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