教职工经济适用房工程深基坑支护及人工挖孔桩专项施工方案文档格式.docx

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1-37/Y15-A轴以塔楼为主区域为第一流水段；

Y15-Y18/1a-36轴区域裙楼部分及（1/E）-（Y17）/1-（1/1a）轴车道区域为第二流水阶段。

3.3施工组织及主要施工方法的选择

3.3.1深基坑及挖孔桩工程开工前，项目执行经理组织相关管理人员进行入场准备工作分工，各负其责，以完成施工前的一切准备工作，其工作内容为：

（1）按施工总平面图搭设临时设施和施工围墙，安装敷设施工用电、用水线路。

（2）修筑进场施工道路，包括施工场地地面硬化处理。

挖好排水沟及集水井。

（3）运输安装塔机及其施工用机具设备，组织挖孔桩、筏板等基础开挖土石方的运输及开挖机械入场。

（4）对周边环境及相关行政管理部门进行协调、接口工作，确保工程的顺利实施。

用ø

100污水泵和ø

100泥浆泵将地下水、天然降水抽入地面排水沟或直接抽入指定下水管道。

3.3.3土石方施工

筏板基坑土石方采用大型切割机械及人工凿石塔机吊运施工的方法，以加快基础工程进度；

人工挖孔桩土石方采用水钻钻石及人工凿石、风镐开挖、人工清理的方法进行。

3.3.4钢筋施工

闪光对焊和搭接焊规范要求。

3.3.5混凝土施工

本基础工程采用商品预拌砼，用输送泵输送为主，吊斗转运为辅的方式浇筑。

工程施工时，在工场入口大门处布置一台HBT60A混凝土泵送机，泵送管均直接连接至施工作业面。

筏基基坑、桩基砼分层浇筑，机械振捣；

桩身连续浇筑完毕。

3.3.6安全防护措施

3.3.6.1坑壁支护

对于土层范围内设护壁。

按照基础工程结构设计，采用C20钢筋混凝土护壁（具体作法详相关结施说明及大样图）。

并根据实际土质疏松情况按每开挖1m深增设护壁，但如果开挖至完整中风化页岩或砂岩层时，可不再浇筑护壁。

为了加快施工进度和保证钢筋混凝土护壁的安全性，计划在护壁混凝土中掺加水泥用量3%的MZS早强速凝剂，以缩短混凝土的终凝时间，提高护壁混凝土的早期强度；

并在回填土层有孔洞和垮塌的地方增加护壁厚度。

3.3.6.2坑井口临边防护

地下室人工挖孔桩基坑深度较大，周边临空高度大，故在基坑临空面搭设防护栏。

防护栏搭设采用单排、1.2m高Ø

48钢管架，外挂密目安全网，全封闭施工。

无人作业基坑上口进行覆盖，夜间设警示灯，其余机械设备采取相应隔离等防护措施。

3.3.7垂直、水平运输措施

在本工程基础施工前先布置一台QTZ63塔吊，以满足基础施工土石方吊运作业。

其余地面零星水平运输采用人力手推胶轮车。

4.施工准备

4.1技术准备

4.1.1组织施工技术人员阅读施工图，写出读图记录，并汇总施工图中存在的问题，以利在设计图纸会审会上解决。

4.1.2准备本工程需要的施工验收规范及技术标准、图集等。

4.1.3写出混凝土、砂浆试配委托书，送原材料检验。

4.1.4提出原材料计划，半成品加工计划。

4.2主要生产设施准备

4.2.1人员进行基础施工准备工作分工，各负其责，其工作内容为：

4.2.1.1按施工平面图安装敷设施工用电、用水及排水线路。

1）施工用水

整个现场用水水源由业主指定，基础施工期间供水管网布置结合以后主体结构施工综合考虑。

基础施工供水主管采用DN50管，接至施工作业面，并留下相应的接口供日后结构施工使用；

所有供水管均采用镀锌钢管，丝扣连接，并按规定作防腐、防锈处理。

2）现场排水

在基础施工过程中，施工平面内大量的地表雨水及施工废水，主要集中于基础施工平面内。

工程基础施工时根据具体情况，可适当选择一独立基坑或积水井先开挖至设计标高以上300（待封底前凿去），以此做施工排水临时集水井，利用临时明沟形式有组织地导入该临时集水井，通过临时集水井沉淀后用ø

100泥浆泵抽入地面业主指定排污沟内。

临时明沟走向绕开基础及地梁沟槽，利用负二层周边排水沟。

集水井内积水水位达到一定高度就进行提升排放，并定期清理沉积泥砂，派专人进行排水维护管理，以保证排水畅通。

4.2.1.2钢筋施工采用现场机械加工制作，塔吊吊运，人工绑扎成型方法组织施工，大于直径φ14的水平筋和竖向筋采用对焊和电渣压力焊焊接；

所有接头位置及钢筋锚固长度严格按照设计和规范要求。

5.深基坑及桩基主要施工方法

基础施工前首先根据施工平面图进行该幢楼塔吊基础的定位放线，开挖塔吊基础，及时浇注塔吊基础，待基础砼达到设计强度后尽快安装完毕，利用塔吊进行基础施工的垂直运输。

5.1施工放线、轴线控制

本工程工程面积大，轴线网复杂，圆桩、方桩多，且分阶段平场、分阶段施工，施工放线工作量大。

为此拟按设立的轴线控制网进行，施工控制网直接根据业主提供的坐标点进行投放确定，据此施放轴网及建筑物细部轴线。

根据轴线控制网采取内分法增设基础施工控制桩，各控制线交点处分设轴线桩，两端分别设远控点（用红“△”标志）。

放线测量具体详《测量施工方案》。

5.2土石方施工

5.2.1人工挖孔桩基础施工

基础开挖根据土质情况分别选用机械、人工开挖方式。

挖孔桩基础施工工艺流程：

放线定位、做标识—→护壁施工（仅用于土层）—→设备就位开凿—→监理检查持力层—→凿嵌岩深度及扩底—→桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水—→鉴证取岩样送检—→设计、业主、质监站、地勘、监理代表验收—→吊放、校正钢筋笼—→钢筋验收—→浇筑桩身混凝土—→砼试件制作、养护

由施工轴线控制网,使用经纬仪测量，定出圆心，拉线丈量定出桩孔位置，并在桩边缘桩孔位轴线上设置十字临时控制桩，加以保护，开挖过程中随时检查桩孔位置；

如右图。

对于椭圆形桩，分别定出椭圆形两边两半圆的圆心，增设两半圆的控制桩。

开挖前，在各挖孔桩上用M5水泥砂浆砌筑200高红砖井圈，用以标示轴线标高，并防止雨水流入桩内。

开挖时，孔内石渣垂直运输采用直径Ф48、壁厚3.5mm钢管搭临时支架，安装滑轮及绞轮，人工绞吊篮垂直提运,钢管架上铺设彩条编织布，作为防雨措施。

如下图。

挖孔时,应根据设置的桩的“十”字临时控制桩，通过吊桩孔中心线，随时复核桩的轴线、标高、垂直度、桩身尺寸、基底尺寸，确保成孔符合设计和施工规范的要求。

成孔施工至设计标高后，进行岩石取样，达到设计地耐力后才能封底，且必须经质监、设计、地勘、监理验收认可。

封底前，进行基底及孔壁的修理，并清除杂物及积水。

当岩石变化桩需加深时，桩挖至8m深时，为保证井下工人有足够的新鲜空气和排除井内的有害气体，在地面用鼓风机连接胶管向井下送风，确保井内施工人员安全。

井内集水采用φ100泥浆泵抽入地面临时排水沟，汇入沉砂井，经沉淀清淤后再用φ100污水泵排入业主指定排水系统。

对不能及时封底的部份桩，留100－200mm厚的石层不凿打，防止基底受水破坏，该石层待封底前再凿打。

对不能及时封底的部份桩，沿桩四周凿打100×

50mm的集水沟，汇入桩壁下200×

200×

200mm的集水坑内，以便地下水抽取。

桩开挖中，人员上下采用钢筋挂梯，桩孔内照明采用36V的低压线路，每个桩孔内配置15W带罩防水灯具一套，加强桩内照明，以增加开挖时的准确性。

每个挖孔桩内操作人员不得多于二人，当垂直提运土石方时，操作人员要先上到地面后起吊，以防落石伤人。

待桩基挖掘到设计标高后，施工单位、监理单位、业主现场代表共同检查桩底石质，目测满足要求后，选定桩孔，凿打一组150×

150×

150的立方体石头毛坯或通知市有关监测所亲临现场钻取岩心，在运送毛坯或岩心时要轻搬轻放，确保毛坯或岩心的完好无损，将有见证取样的毛坯或岩心送有资质的试验室，进行单轴抗压强度试验，强度满足设计要求，则认为桩的嵌岩深度和承载力符合设计要求。

定出柱基、带型基槽的位置，并在槽两边画线，在柱基坑四边缘坑位轴线上设置十字临时控制桩，加以保护，开挖过程中随时检查坑的位置，基坑周边设龙门桩控制基坑宽度（如右图）。

根据土质情况分别选择人工开挖或机械切割开槽。

机械开凿时在基坑周边保留500mm至1000mm的开凿余量人工凿打，避免超挖或破坏基岩。

筏板基础底面留设200～300厚的石方余量采用人工凿打清运上车，避免破坏基岩和避免超挖。

坑底设置一个0.5m3的集水坑，便于用抽水机将集水抽出，杂物清理。

抽水台班由监理、业主代表现场认可，费用进入决算。

对局部面积小，较深基坑部位的石方机械施工有困难时，采用人工凿石，塔吊吊运上车外运到指定位置。

基坑深度在1.5m以内，弃渣以铁锹为主，坑槽内石渣可以直接弃在距坑槽口边1.0m外地面上,并集中堆放，弃渣堆放距坑边超过1m。

石渣集中堆放后采用塔吊吊运到业主指定场地。

5.2.3土石方施工要求

基础土石方开挖工程中加强轴线、标高、坑槽断面尺寸检查，防止位置偏移或断面尺寸错误。

当凿打至中风化岩层，满足设计标高后，进行岩石取样送实验室检测，检测结果符合设计要求，并经质监站、地勘、设计、监理现场验收后即进行封底。

封底前，对坑、槽底及壁进行修理，清除杂物及积水，并将基底表面再凿50厚，以防地基承载力因表面风化而降低，确保地基持力层结构质量。

遇有软弱老土基坑开挖时深度超过1.2m时按1：

0.8放坡；

遇回填区平基放坡不够时，施工基坑时按1：

1放坡后进行基坑土石方施工，确保施工工人的安全。

放坡后多余土方外运除渣。

土石方外运前按市政府规定办理相关的外运手续；

在现场出口设洗车场，避免尘土带出工地。

5.2.4岩芯取样送检

5.2.4.1取样范围：

根据现场基岩的分布情况，业主、监理、施工各方共同确定取样部位及组数或按本方案后面质量检测计划相关内容。

5.2.4.2当开挖至设计嵌岩深度后，对基底岩石目测和实际破损检测合格后，请监理或业主代表指定检测坑位，取出岩芯送检，岩芯检测合格后，组织质监站、地勘、设计、业主、监理等单位人员检查验收，共同认可同意进行下道工序施工后，立即清理基底杂物、积水和风化层，浇筑混凝土垫层。

5.3基础钢筋施工

5.3.1钢筋加工

5.3.1.1钢筋进场时，材料验收员应分批验收。

外观检查时，要求该批钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠。

外观验收合格后，应对每批钢筋抽样送国家建设工程质量检验一级试验室进行力学性能试验，抽样方法和质量标准应符合有关标准规定。

5.3.1.2钢筋配料相关人员必须熟悉工程图纸，全面了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定。

根据钢筋订单和配筋图，绘制所需钢筋简图并编号，正确计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，送加工部门。

程序如图。

钢筋加工计划编制流程图

5.3.1.3钢筋调直与下料操作前应仔细检查钢筋机械运转是否正常，经检查合格后，方可进入工作。

钢筋下料采用钢筋切断机，合理下料，减少损耗。

下料时采用长尺量料，标刻度线等措施，尽量降低量料累计误差。

5.3.1.4按弯曲尺寸用石笔在弯曲点准确划线，起点根据划线从中间向两端或从一端开始，合理调整。

在弯曲成型时，弯曲直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以适应不同直径弯曲需要。

为使弯弧一侧钢筋平直，平直段长度不宜小于钢筋直径的10倍。

档铁轴宜做成可弯档架或固定档架。

5.3.1.5原材料钢筋接长采用闪光对焊，钢筋焊接人员必须持有岗位培训合格证方得上岗。

为了获得良好对焊接头，应合理选择参数。

当焊接人员更换或钢筋品种规格发生变化后，应先制作对焊试件（不少于2个）进行冷弯试验。

合格后，才能成批焊接。

对焊钢筋必须经冷拉调直后，才可以进行加工。

5.3.1.6生产班组加工完成一个品种的半成品钢筋，生产班组质检员及时按照半成品钢筋加工验收标准进行检查验收，并作好挂牌标识。

钢筋加工场专职质检员按照加工计划和验收标准对照检查验收，符合加工要求后，才可以出场发料。

检查验收应作好记录，发出半成品钢筋质量合格证明书。

5.3.2钢筋接头

5.3.2.1钢筋接头类型的选择

原材料钢筋接长采用闪光对焊。

筏板基础钢筋现场接长采用闪光对焊。

5.3.2.2钢筋接头位置、接头尺寸及搭接长度

钢筋接头位置、接头尺寸及搭接长度等必须符合设计和有关规范标准的规定和要求。

5.3.3钢筋保护层

5.3.3.1各类钢筋保护层厚度：

人工挖孔桩主筋保护层厚度为50mm，筏板基础50mm。

5.3.3.2人工挖孔桩采用钢筋支撑控制钢筋笼的保护层厚度。

5.3.3.3筏板基础钢筋保护层厚度控制下部采用花岗石垫块，上部保护层采用钢管架支撑。

详《大体积砼施工方案》。

5.3.4钢筋安装

5.3.4.1挖孔桩钢筋安装

挖孔桩桩芯钢筋笼采取现场孔外预制成型,用塔吊吊运放入孔内定位，钢筋笼纵向钢筋连接采用闪光对焊,钢筋笼设置Ⅱ级Φ16@2000加劲焊接环并与纵筋焊接，钢筋笼外环φ10钢筋与纵向钢筋的连接采用绑扎,为防止钢筋笼变形,笼内设Φ16@2000钢筋支撑（梅花型设置）（如下页图）。

为保证钢筋笼位置正确和砼保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔3m加焊一钢筋耳朵，作钢筋笼保护层控制用。

钢筋笼定位后，须经监理验收。

5.3.4.2筏板基础钢筋安装

本工程筒体筏板基础的砼厚度1500mm，双层钢筋网片，底层和上层钢筋网片的纵横钢筋均为Ⅱ级Ф22@150，布置通长钢筋,钢筋就位前应预排;

钢筋的接头位置应错开,同一截面的接头数量和同根钢筋两接头间的距离必须符合施工规范GB50204-2002的要求,钢筋绑扎必须牢固,且不允许漏扎。

由于筏基钢筋多且重量大，面层钢筋的定位固定采用Φ48钢管按@3000×

3000搭设支架。

钢筋绑扎安装就位后，应清除杂物、泥块和干净底板，并应依据设计图纸对照检查，作好隐蔽检查记录。

并在扎好的筏板钢筋上根据施工图进行筒体墙插筋安装绑扎。

同时，须经检查验收。

另详《大体积砼施工方案》。

5.3.4.3墙、柱插筋安装

1）操作程序

扎好底板钢筋—→放线定位—→预埋插筋—→保护固定

搭设插筋固定脚手架，按基坑两侧离基坑口300㎜处立立杆，立杆间距1.8m，纵横水平杆步距1.5米扫地杆离地300连通；

插筋固定架搭设完成后，将轴线及墙筋的内外宽度线定在脚手架水平横杆上，作好墙柱钢筋宽度钢管夹具。

固定好的基础钢筋确定墙柱插筋位置，拉上广线，在基础筋上绑扎好第一层墙的水平筋，利用水平筋和搭设完成的插筋夹具，即可绑扎墙柱插筋，确保插筋的位置正确，砼浇注后不产生位移，固定方法如上图。

2）操作要求

Ⅰ、预埋钢筋制作必须符合设计及规范要求，并经现场施工人员检验合格。

Ⅱ、钢筋埋置深度必须符合设计及规范要求，确保其锚固长度。

Ⅲ、为确保柱筋预埋准确，不发生位移，在梁（板、桩）顶面筋处应加设一道柱箍，用点焊把箍筋与梁（板、桩）面筋焊牢，桩内采用“井”字箍与插筋焊接固定，并在筏板、桩顶标高以上500mm处绑扎一道箍筋固定。

Ⅳ、施工过程中严禁碰撞或随意弯曲已经预埋好的钢筋，做好成品保护。

5.3.5基础钢筋安装操作要求

5.3.5.1钢筋制作须符合设计及规范要求，经现场施工员检验合格。

5.3.5.2钢筋规格、间距必须符合设计及规范要求，不得任意代换。

5.3.5.3钢筋锚固必须符合设计及规范要求，确保其锚固长度。

5.3.5.4认真复核校对筒体墙身插筋预埋是否符合设计要求，并做好固定措施，以防钢筋移位。

方法是分别在筏板基础底筋及面筋上沿筒体墙两边（扣保护层）焊接Φ20通长钢筋，然后筒体墙体插筋与其点焊。

5.3.5.5施工过程中严禁践踏、碰撞或随意弯折已经绑扎好的钢筋，做好成品保护。

5.3.5.6清除杂物、泥块和干净底板。

进行三检，完善相关资料及隐蔽检查记录。

最后报请监理验收。

5.3.6钢筋工程的检查与验收

5.3.6.1钢筋表面:

钢筋表面是否有油渍、漆污和颗粒状铁锈。

5.3.6.2钢筋级别：

配置的钢筋级别、直径、根数和间距等是否符合设计要求。

5.3.6.3钢筋位置：

钢筋位置的允许偏差是否符合《建筑安装工程质量检验评定标准》的规定。

5.3.6.4保护层：

钢筋的混凝土保护层厚度是否符合设计要求或有关规范标准的规定。

5.3.6.5预埋件:

预埋件的数量和位置是否符合设计要求。

钢筋绑扎、安装完毕后，按“三检”制加强自检。

根据下表进行检查并作好隐蔽工程记录。

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

±

10

钢尺检查

网眼尺寸

20

钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋骨架

长

宽、高

5

受力钢筋

间距

钢尺量两端、中间各一点，取最大值

排距

保护层

厚度

基础

柱、梁

板、墙

3

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢筋弯起点位置

预埋件

中心线位置

水平高差

+3，0

钢尺塞尺检查

5.4基础模板施工

5.4.1模板安装

5.4.1.1本工程基础模板采用木模板体系，模板采用18mm厚九夹板，侧模板肋采用50×

100木枋，间距为200mm侧铺。

5.4.1.2电梯井内模板采用钢管脚手架对顶固定，脚手架水平及纵横间距均900mm。

立杆支撑在已浇底层电梯井板底上。

5.4.1.3侧枋上电钻钻孔用14号铁丝将木模与内撑脚手架揪紧，钻孔间距900mm。

5.4.1.4模板构造应牢固稳定，具有可靠的强度、刚度，且装拆方便。

5.4.2模板拆除

基础模板主要为非承重侧模，其拆除以保证砼强度能使其表面及棱角不因模板拆除而受损坏。

拆模后及时进行浇水养护工作，对于筏板基础还应保证砼中心温度与环境温度之差，不得超过25℃，以防砼表面产生裂缝。

在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。

5.4.3模板施工质量

为了确保本工程施工质量，基础模板安装质量按规范执行，有关允许偏差项目列表如下。

模板安装的允许偏差及检验方法

项目

检查方法

轴线位置

底模上表面标高

水准仪或拉线、钢尺检查

截面内部尺寸

梁、柱、板

+4，-5

相邻两板表面高低差

2

表面平整度

2m靠尺的塞尺检查

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

15

独立基础

墙、柱

8

剪力墙

标高

层高

截面尺寸

+8，-5

电梯井

井筒长、宽对角定位中心线

+25，0

井筒全高（H）垂直度

H/1000且≤30

经纬仪、钢尺检查

2m靠尺和塞尺检查

预埋件施工中心线位置

预埋螺栓

预埋管

预留洞中心线位置

5.5基础砼施工

5.5.1预拌砼到现场的检验

5.5.1.1对送达现场的商品砼，应按规定测试其坍落度，当坍落度超过商定的上限值时，均应拒收。

5.5.1.2预拌砼到现场后必须按规定进行砼强度取样，取样应从泵管浇出的砼中留取。

5.5.1.3预拌砼入场的坍落度测定和试块取样均应由监理现场见证。

坍落度测定每一工作班至少两次。

5.5.2砼施工的准备工作

5.5.2.1砼输送机械及技术准备

1）现场砼输送泵安装，运转正常。

砼布料机安装到位。

2）根据浇筑部位及砼强度要求提出“预拌砼订货单”。

5.5.2.2砼输送管道的安排和支撑方式

1）砼按一台泵机输送速度计算，基础施工采用HBT60A型砼泵机，最大排量为60m3/h，泵送距离最远为100m内，（包括垂直及弯管的换算长度）输送管道采用φ125管。

2）输送管道布置及安装

筏板基础砼输送管道从泵到基坑用钢管搭设输送管道支架，考虑配管的倾斜度较大，采取在向下倾斜配管的前端设置相当于落差5倍以上的水平管段，并在下斜管上端设置排气阀。

（如下图）

砼输送泵排气阀

搭设钢管输送管道支架

H向下配管

L≥5H

5.5.2.3前仓准备工作

1）水平管道与布料机安装就绪。

2）砼振动设备准备到位，使用正常。

3）临时用电配电箱准备就绪。

4）砼散料人员及振捣人员，管道安、拆人员配置齐全。

5.5.2.4后仓准备工作

1）砼泵机安装就位,试运转正常。

2）砼运输车准备充分，能保证砼连续浇筑。

3）前后仓联系及调度的通讯工具及人员安排就绪。

5.5.3各种基础的砼施工

5.5.3.1挖孔桩砼施工

本基础工程挖孔桩基础为C30砼，砼采用泵送下料，由软管送料到桩、柱孔内，串筒直径250mm，用黑铁皮卷曲连接而成，分层下料、分层振捣。

振捣时，振动棒应快插慢拔。

在浇筑砼的过程中，应作好发生堵管时的应急措施，安排人员随时检查砼输送砼的畅通情况，当发生堵管时，应及时探明堵管的确切部位，将堵管部分拆除，将所堵管搬运至指定地方，集中清除管内的砼并将管清洗干净，不能随意到处清除管内的砼，以满足文明施工的要求。

其余基础浇筑砼发生堵管按此处理。

砼浇筑前，应检查轴线，标高是否正确，钢筋是否绑扎牢固，孔内的淤泥、积水、杂物应清除干净。

桩、柱基础砼要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大于600mm，为防止砼离析，采用铁皮串筒下料，浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。

5.5.3.2筏板基础砼施工

1）浇筑程序

筏板基础砼分层踏步式浇筑，第一层砼的高度为400mm，以后每层浇筑600mm。

砼应连续浇筑，不得留施工缝。

2）浇筑措施

为保证砼浇筑时不产生离析，砼输送管末端应有足够长度软管。

利用塔吊将软管直接就位浇筑，严禁砼由高处自由倾落。

3）浇筑方法

砼浇灌从筏板的短边开始，沿一端角往另一端推进，浇筑砼分层踏步式的连续浇筑，每层厚度400-600mm，沿高度方向分三层浇筑。