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(6)国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准和规程。
二、施工准备
2.1技术准备
(1)有工程地质勘察报告,了解和掌握了作业区域的水文、地质情况。
(2)认真审阅图纸,进行图纸会审,了解和掌握图纸和设计文件对桩基基础的技术要求。
(3)结合现场情况,编制本方案,并向操作人员进行了详细的施工技术交底。
(4)组织现场管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工和环保的有关文件和规定。
(5)进行测量基准交底、复测及验收工作。
2.2材料要求
(1)水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查,并对其强度、安定性及其它必要的性能指标进行复验,其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的规定。
(2)当使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥超过一个月)时,应进行复验,并按复验结果使用。
(3)普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。
(4)拌制混凝土宜采用饮用水;
当采用其他水源时,水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
(5)混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规》GB50119等和有关环境保护的规定。
(6)如果在混凝土中掺用矿物掺合料,其质量应符合所掺用的矿物掺合料的现行国家标准的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
(7)混凝土中氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规》GB50010和设计的要求,如不符合,应对石子的活性进行检测。
(8)应根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计,确保混凝土的质量符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定,混凝土拌制前,应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量,确定现场施工的混凝土配合比。
(9)钢筋进场,应进行外观检查,并检查、核对其产品合格证或质量证明书,并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验,其质量应符合有关标准的规定。
当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
(10)钢筋焊接用焊条、焊剂等应有合格证。
各种焊接材料应分类存放、妥善保管,并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
(11)泥浆材料中的粘土、膨润土、分散剂、增粘剂等,均应符合相应的标准的要求,并应有材料进场合格证、出厂检验报告。
当发现其性能显著不正常时,应对其成分进行检验。
2.3主要机具
(1)专用成孔机具:
钻机(冲击式、回转式、冲抓锥式)、吊车、砂泵、空气吸泥器、抽渣筒、打捞器等。
(2)混凝土浇筑机具:
金属导管、混凝土吊斗、储料斗、提升装置(吊车或卷扬机)、灌注架(支承导管和储料斗用)、混凝土搅拌机、台称、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、吨翻车、手推车等。
(3)制浆机具:
泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、CMC软轴搅拌器、旋流器、惯性振动筛、泥浆比重称、漏斗粘度计、含砂量测定器、秒表、玻璃量筒、PH试纸、泥浆取样器等。
(4)其它机具:
钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、各种扳手、测绳及测锤等。
2.4作业条件
(1)桩基础工程的施工图齐全,有齐全的桩位平面图和桩身结构图等施工图。
(2)施工动土手续已办理完,并按要求采取了必要的安全措施。
(3)施工场地围的地上及地下一切障碍物已清除或处理完,邻近的建(构)筑物已采取保护措施。
(4)施工场地已平整,在雨季施工时,应有可靠的排水措施。
(5)施工测量用坐标点和水准点已引进现场,桩基轴线控制网已建立并经有关单位复测验收合格。
(6)施工平台坚实稳定,并具备机械、人员的操作空间。
(7)施工用水、电、道路、临时设施准备就绪。
施工机具、设备已进场并处于完好状态。
(8)在复杂土层中施工时,应先试成孔,一般不少于两个。
三、施工操作
3.1施工工艺流程
3.2施工操作
3.2.1泥浆控制指标
(1)一般要求泥浆粘度为18-22S,含砂率为4—8%,胶体率不小于90%。
(2)在粘土中成孔,可注入清水,以原土造浆护壁。
排渣时,泥浆比重应控制在1.1—1.2。
(3)在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆比重应控制在1.1—1.3。
(4)在穿过砂夹卵石层或易塌孔的土层及淤泥质土层时,泥浆比重应控制在1.3—1.5。
3.2.2制备泥浆应符合下列规定:
(1)泥浆可就地就近选择塑性指数Ip≥17、含砂率低的粘土调制。
如达不到有关控制指标时,应加入适当的膨润土、分散剂等进行调制。
(2)制备泥浆时,应充分搅拌并通过振动筛、旋流器除去石粒等杂质,经沉淀后,进入储浆池备用。
通过泥浆沟循环及浇注水下混凝土时置换出的泥浆,应通过振动筛、旋流器、沉淀池等净化再生处理(加入适量分散剂、增粘剂等)。
水下混凝土浇注时置换出的浊浆应废弃。
沉淀池底的沉淀物应及时进行清理。
(3)当采用正循环施工时,沉淀池、储浆池应设在地表下,坑深宜大于2m。
坑底及坑壁(适当放坡)宜用水泥砂浆适当抹面,避免土壁倒塌影响泥浆质量。
坑上口应设置土围堰,防止地表污水(雨水)流入。
当采用反循环施工时,沉淀池及储浆池视现场等具体情况,设在地上地下均可。
如设在地下,应考虑泥浆能顺利自流进入孔,否则应用泥浆泵输送。
如设在地表以上,沉淀池及储浆池应用钢板制作并架设一定高度,沉淀池及储浆池容积应大于同时施工的桩孔总体积及泥浆槽(包括泥浆输送管)总体积的三倍以上。
3.2.3泥浆质量应有专人进行管理(包括试验、调制及质量控制等),经常对泥浆有关指标进行测定。
不符合要求时,应及时采取措施处理。
在复杂土层中成孔时,泥浆质量好坏,是确保护壁成孔质量的关键,尤应重视。
3.2.4根据桩的轴线位置,引出每个桩位十字中心线。
中心线位用小钉钉牢于桩孔附近的木桩上,然后按照桩孔及护筒直径放出灰线。
3.2.5埋设护筒应符合如下规定:
(1)一般应用工具式钢护筒。
地表土较好时,亦可用混凝土(放适量构造钢筋)或砖砌护筒。
护筒应有一定刚度,在地面压力下不致变形。
当用回转钻机时,护筒径宜大于钻头直径100mm左右;
当用冲击钻机时,护筒径宜大于冲击钻头直径200mm左右。
(2)护筒位置应埋设准确,护筒与坑壁之间应用粘土填实。
护筒排浆(进浆)口应与泥浆沟相接。
护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
(3)护筒埋设深度,在粘土中不小于1m。
在砂土及松软填土中,不宜小于1.5m,护筒上口应高出地面100~200mm。
用回转钻成孔且正循环作业时,泥浆面一般略低于地表面。
用回转钻反循环作业及冲击成孔时,泥浆面应保证稳定在护筒埋设深度围,并不得低于护筒下口,避免泥浆面上下波动,冲刷孔壁引起塌孔。
在任何情况下,均应保持孔泥浆面高出地下水位1m以上。
3.2.6钻机就位应平稳,确保钻进作业时,不致发生倾斜、移位。
当用回转钻成孔,应事先在两个方向以经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度,使钻杆垂直偏差控制在2‰以。
钻头中心与护筒中心偏差:
当为回转钻头时,应控制在15mm以;
当为冲击钻头时,应控制在30mm以。
钻机调整后,应立即在钻机底部按机型具体构造,采取可靠的措施固定,防止钻进时受力引起机架移位。
3.2.7回转钻机成孔与清孔应符合如下规定:
(1)回转钻机适用于粘土、杂填土、淤泥、淤泥质土中成孔。
在季节性冻土、膨胀土、非自重湿陷性黄土、砂土及砂夹卵石的土层中有可能成孔。
在自重湿陷性黄土及混有大量的大块坚硬孤石的土层中不得采用。
持力层应为硬粘土或密实砂土,亦适用于持力层为碎石土、软质岩和中风化岩,但不适用于微风化岩以上的坚硬岩层。
(2)可根据具体情况选用泥浆正循环或反循环方法作业。
(3)不同类别的土层应采用不同型号的钻头。
粘土、淤泥和淤泥质土及砂土,宜用笼式钻头。
穿过不厚的砂夹卵石层或在强风化岩层钻进时,应用镶焊硬质合金头的笼式钻头。
遇个别孤石或旧基础时,可用带硬质合金齿的筒式钻头。
(4)应根据钻机性能、土质类别、孔径大小和泥浆质量确定钻进速度。
一般开钻初期用慢速,待成孔5m以上时,检查钻杆垂直度等,当确能保证成孔质量时,方可开始加速。
进入持力层时,应根据岩层具体情况,开始用慢速,再逐步加速。
对于淤泥和淤泥质土及易塌孔的土层,应降至最慢速,并减少泥浆循环速度和数量,避免因泥浆在孔产生过大的涡流冲刷孔壁。
在风化岩或其他硬土层中钻进时,均以钻机不致超负荷及产生跳动为原则。
(5)钻进中出现缩径、塌孔时,应立即投入粘土块,使钻头慢速空转不进尺,并降低泥浆输入速度和数量进行固壁,然后以慢速钻进通过。
当泥浆突然漏失时,应立即按上法回填粘土,待泥浆面不下降,证明孔壁漏浆处已堵塞,新的孔壁已形成后,再开始正常钻进。
当钻孔倾斜或孔径不规则时,可往复提钻,从上到下进行扫孔。
但当钻头卡孔,提钻无效时,不得猛提猛拉,应继续慢速低回程往复扫孔。
如仍无效,应使用打捞套、打捞钩等辅助工具助提,以防钻头掉落或钻杆拔断。
当孔斜或孔不规则并较大时,必须及时起钻,往孔中填入粘土至合格处0.5m以上,再将钻头放下,提落数次,利用钻头钻杆自重,将粘土进行挤压,然后重新开钻以慢速纠正。
(6)每钻进4—5m以及孔斜、缩径、塌孔处理后,应及时检查钻孔垂直度及孔径,及时发现并处理存在的问题。
(7)当钻孔至设计要求深度后,即应开始清孔。
对以原土造浆正循环作业,且土质较好的钻孔,可使钻机空转不进尺,同时射水。
待孔底残渣磨成浆,排出泥浆比重降到1.1左右慢,以手指捻泥浆无砂粒感觉时,既可认为清孔合格。
对以正循环作业,且土质不好的钻孔,亦使钻机空转不进尺,但需以符合要求的较大比重的泥浆(特别需控制含砂率指标)射入孔底,将粗粒沉渣泛起从孔口排出后,再以小比重制备泥浆置换,到排除的泥浆比重为1.15—1.25,手捻泥浆无砂粒感觉时为合格。
当为反循环作业时,应按土质情况从护筒口放入清水或泥浆,采用换浆法清孔,当排出的泥浆比重分别达到与正循环作业相同指标时为合格。
有条件时,亦可用空气吸泥器清孔,其效率更高,但应严格掌握风压大小及仔细操作,并应及时补充符合要求的泥浆入孔,保持泥浆面稳定,以不致损坏护壁为准。
清完孔后,孔泥浆比重与前述正循环作业要求同。
(8)清孔终结前,应在距准孔底200—500mm处取浆样,测定泥浆指标,以确保在水下混凝土开始灌注时,孔底沉渣不大于允许厚度。
(9)清孔后,应立即组织水下混凝土施工。
一般从清孔停止到混凝土开始灌注应控制在2—4h,一般不得超过4h。
时间过久,应重新清孔。
(10)停钻时,必须将钻头提至最高点。
在土质较好时,可提离孔底3—5m。
(11)在整个成孔、清孔过程中,应有专人作好施工记录。
3.2.8冲击钻机成孔与清孔应符合如下规定:
(1)适用于穿越粘土、杂填土、砂土和碎石土。
在季节性冻土、膨胀土、黄土、淤泥和淤泥质土以及有少量孤石的土层中有可能采用。
持力层应为硬粘土、密实砂土、碎石土、软质岩和微风化岩。
(2)冲击钻机宜选用定型冲击钻机,也可用自制简易钻机。
钻头锥顶和提升钢丝绳间,必须有自动转向装置,以保证能冲成圆孔。
冲击钻机钻头一般宜用铸钢十字形式。
当遇有孤石及进入岩层时,锤底刃口应用硬度高、韧性好的钢材予以镶焊或栓接。
锤重一般为1.0—1.5t。
(3)宜采用泥浆泵使泥浆循环排渣或空气吸泥器排渣,亦可采用抽渣筒排渣,但冲孔及排渣时均应及时补浆,保证浆面稳定在护筒围。
(4)开孔时应低锤密击,如表土为散土层,应抛填小片石和粘土块,保证泥浆比重1.4—1.5,反复冲击造壁。
待成孔5m以上,应检查一次成孔质量,各方面均符合要求后,按不同土层情况,掌握适当的冲程和泥浆比重冲进,并注意如下要点:
a.在粘土层中,合适冲程为1—2m,可加清水或低比重泥浆护壁,并经常清除钻头上泥块。
b.在粉砂或中、粗砂层中,合适冲程为1—2m,加入制备泥浆或抛粘土块,勤冲勤排渣,控制孔泥浆比重在1.3—1.5之间,造成坚实孔壁。
c.在砂夹卵石层中,冲程可为1—3m,加入制备泥浆或抛粘土块,勤冲勤排渣,控制孔泥浆比重在1.3—1.5之间,造成坚实孔壁。
d.遇孤石时,应在孔抛填不少于0.5m厚的相似硬度的片石或卵石以及适量粘土块。
开始用低锤密击,待感觉到孤石顶部基本冲平,钻头下落平稳不歪斜,机架摇摆不大时,可逐步加大冲程至2—4m,或高低冲程交替冲击,控制泥浆比重在1.3—1.5之间,直至将孤石击碎挤入孔壁止。
e.进入基岩后,开始应低锤勤击,待基岩表面冲平后,再逐步加大冲程至3—4m,泥浆比重控制在1.3左右。
如基岩土层为砂类土层,不宜用高冲程,应防止基岩土层塌孔,泥浆比重应在1.3—1.5之间。
f.一般能保持进尺时,尽量不用高冲程,以免扰动孔壁,引起塌孔、扩孔或卡钻事故。
(5)冲进时,必须准确控制和预估松绳合适长度,并保证有一定余量,并应经常检查绳索磨损、卡扣松紧、转向装置灵活状态等情况,防止发生空锤断绳或掉锤事故。
(6)冲进时出现缩径、塌孔等问题时,应立即停冲提钻并探明塌孔等问题的位置,同时抛填片石及粘土块至塌孔位置以上1—2m处,重新冲进造壁。
开始应用低锤勤击、加大泥浆比重。
(7)遇卡钻时,应交替起钻、落钻,受阻后再落钻、再提起。
必要时可用打捞套、打捞钩助提。
遇掉钻时,应立即用打捞工具打捞,如钻头被塌孔土料埋设,可用空气吸泥器或高压射水,排出并冲散覆盖土料,露出钻头预设打捞环以后,再行打捞。
如钻头在孔底倾覆或歪斜,应先拨正再提起。
(8)每冲进4—5m以及孔斜、缩径或塌孔处理后应及时检查钻孔。
(9)凡停止冲进时,必须将钻头提至最高点。
在土质较好时,可提离孔底3—5m。
如停冲时间较长,应提至地面放稳。
(10)当冲孔至设计要求后,应立即开始清孔。
孔壁土质较好可用空气吸泥器清孔,清孔后泥浆比重可为1.1左右,手捻无砂感即可。
孔壁土质较差宜用泥浆循环清孔,清孔后泥浆比重控制在1.15—1.25,手捻无砂感即可。
清孔时必须及时补充足够泥浆,始终保持浆面稳定在护筒。
清孔终结前,应在距孔底200—500mm处取浆样,测定泥浆指标。
(11)清孔完毕,应立即组织水下混凝土施工。
要求见4.3.2.7款中第九条。
(12)在整个成孔、清孔过程中,应有专人做好施工记录。
3.2.9钢筋笼的制作成型与吊放应符合如下规定:
(1)钢筋笼应预先按设计图纸制作成型,其径应比导管连接处的外径大100mm以上。
应使钢筋笼具有一定刚度和整体性,保证在运输、吊装过程中不致发生变形。
宜采用螺旋或焊接环式箍筋,每隔2m增设一道加强箍筋并逐点与主筋焊牢。
钢筋笼下口宜稍弯折成倒锥台状,使其吊放入孔时较为方便。
(2)钢筋笼吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
一般宜在护筒口上端预先均匀挂放四根导向钢筋或小钢管,既可防止钢筋笼下放时碰撞孔壁,又起控制钢筋笼保护层作用。
当钢筋笼吊起垂直扶正后,沿导向钢筋缓缓下放到底,然后将导向钢筋(管)吊起。
导向钢筋(管)一般可不到底,有孔深的1/2即可。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位,必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好,可用短钢筋焊牢或用8号铁丝将其绑牢。
(3)如钢筋笼太长,并受起重高度限制时,可将钢筋笼分段吊放入孔,在孔口临时接长,但必须满足如下要求:
a.钢筋笼主筋搭接长度应符合设计及施工规规定。
b.先吊放入孔的钢筋笼必须临时在护筒上口支设牢固,保证不掉落孔。
然后,再将上段钢筋笼吊至孔口就地接长。
为此,下段钢筋笼上口必须设置钢筋加劲箍,在箍下口穿放具有一定强度的抬杠,抬杠支稳于护筒或地表上。
c.上下节钢筋笼主筋除满足主筋搭接长度外,尚应有一定数量的主筋相互焊接,保证上节能承受下节钢筋笼重量。
非焊接头则用铁丝绑牢,在接头处钢箍应适当加密。
接好后继续将钢筋笼下放到底。
d.钢筋笼制作、吊放应及时填写施工记录、隐蔽记录、质量验收记录等;
并经监理方、业主方等有关部门签字认可。
3.2.10灌注水下混凝土应符合如下规定:
(1)混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定,根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
混凝土拌制前,应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量,提出施工配合比。
(2)混凝土开始灌注前,必须复测孔底沉渣厚度。
如超过要求,应重新清孔。
(3)导管直径宜为200—250mm,壁厚不宜小于3mm,管壁应光滑平坦。
分节长度为1m、2m、4m、6m不等。
组装时、上端应有数节1—2m短管、下端可用长管,最下端管口应焊设加劲箍。
管间接头宜用丝扣连接,亦可用法兰连接。
丝扣连接时,应注意在使用、运输和堆放过程中,不得碰撞螺纹,压环管口,连接处必须有密封圈。
法兰连接时,应有足够的连接螺栓,并在接头间垫以橡皮垫,使其密封良好。
为防止导管提升时,法兰边缘挂住钢筋笼,宜设置锥性法兰钢筋网罩,或在法兰盘上加焊三角性加劲板。
导管使用前应试拼、试压,并试验隔水栓能否顺利通过。
使用完后管外应及时清洗干净,螺纹等应涂油防锈。
导管应位于桩孔中心,导管底端到孔底距离必须比隔水栓长向尺寸大150—200mm,以确保隔水栓从管底顺利排出,应先将导管沉入孔底作出标记后再将导管固定。
(4)隔水栓塞一般宜用预制混凝土圆柱塞(底部应呈半球形),直径应比导管径小20—25mm,总高度应比导管径大50mm,以免放下.隔水栓后横卧管堵塞导管。
栓塞上口中心应埋Φ6—Φ8钢筋吊环,上铺2—3层橡皮垫或油毛毡,用小钉将其钉牢在均匀预埋于塞周边的四个小木块上,垫的直径必须与导管径完全相同,以防漏浆。
隔水栓用数股8号铁丝绑紧穿入吊环,铁丝另一端绑在混凝土储料斗上口的横杠上,横杠及铁丝应有一定强度,以能可靠地承受隔水栓的混凝土自重。
隔水栓必须吊放在浆面以上,不得沉入泥浆面以下。
(5)导管上口应与混凝土储料斗下口直接相连,且应高于泥浆面适当距离,使其保持有一定的超压力,一般不宜小于3m。
储料斗混凝土储存量必须满足剪塞后,首次灌注时导管底端能一次埋入混凝土中0.8—1.2m为准。
(6)随着混凝土的上升,应相应提升和拆卸导管,但应保证管端底部埋入混凝土以下2—3m。
任何情况下,不得小于1m,严禁把导管底端提离混凝土面。
导管底端埋入混凝土深度不宜大于6m,否则易使钢筋笼浮起。
提升导管后,在灌注架上应有随时可以快速将其固定的手段或装置。
提升及拆卸导管应在半小时完成,以防混凝土在导管停留时间过长,造成堵管事故。
吊放和提升导管时严禁碰撞钢筋笼,并应在灌注混凝土时,严密注意钢筋是否有上浮现象,如发现钢筋有上浮现象应采取措施及时处理。
(7)混凝土应连续浇注,不得中断,并应尽量加快浇注速度。
如发生堵管,混凝土不下落时,可在满足导管底埋入混凝土不得小于1m的原则下,适当提升导管并慢提快落,人为地使管混凝土受到“下礅力”。
若仍堵管,可用大锤在管壁外锤击,或用粗钢筋沿管壁插入,上下扰动。
如仍无效只有将导管拔起作事故处理。
如发生一次堵管经处理疏通后,应同时检查分析原因。
采取对策。
避免再次堵管。
一般堵管原因为:
石子粒径过大;
塌落度过小;
混凝土和易性不好;
在导管中产生离析;
混凝土在导管中停留时间过长;
其凝结时间与灌注速度不相适应等。
(8)如混凝土在灌注过程中,导管进入泥浆应设法将泥浆抽出,并经有关人员同意采取其它适当措施处理后,才能继续灌注。
(9)桩顶混凝土面灌注标高应比设计标高至少高出0.5m,以便凿除桩顶浮浆层后,能保证设计的桩顶面混凝土质量。
混凝土灌注接近完成时排出的带有水泥浆的浊浆应废弃,不使其流入泥浆池,以免恶化池泥浆。
(10)在混凝土灌注过程中,应设专人测量导管埋设在混凝土的深度,以准确控制导管的提升与拆卸长度,并及时填写有关水下混凝土施工的各种记录。
(11)当气温低于0℃灌注混凝土时,应采取措施,使混凝土进入导管时,混凝土自身温度不得低于5℃。
当气温高于30℃时,应在混凝土中掺入缓凝剂。
每班及每根桩混凝土试块不得少于一组。
3.3质量控制要点
(1)泥浆护壁机械成孔灌注桩的质量控制点是桩位的偏差、孔的深度、桩身的质量、混凝土的强度以及桩的承载力。
(2)应根据检测目的,选择合适的检测方法。
四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料
(1)水泥、钢筋、砂、石、外加剂、泥浆材料的合格证书、出厂质量检验报告及进场复验报告。
(2)混凝土配比设计和混凝土施工配合比下料单。
(3)桩位平面图和桩位定位检查验收记录。
(4)隐蔽工程检查验收记录。
(5)桩施工记录。
(6)钢筋笼检验批质量验收记录表。
(7)混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表。
(8)混凝土灌注桩工程分项工程质量验收记录表。
(9)混凝土强度试验报告。
(10)桩体质量检测报告和桩承载力检测报告。
五、质量标准
泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的质量检验标准应符合表5-1,5-2,5-3的规定
表5-1混凝土灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
目
1
桩位
见表5.5-3
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按基桩检测技术规
如钻芯取样大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规。
4
混凝土强度
设计要求
试件报告
5
承载力
一
般
垂直度
见表表5.5-3
测套管或钻杆,或用超声波探测。
桩径
井经仪或超声波检测。
泥浆比重(粘土或砂性土中)
1.15—1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样
泥浆面标高
m
0.5—1.0
目测(泥浆面标高高于地下水位允许值)
沉渣
厚度
端承桩
≤50
用沉渣仪或重锤测量
摩擦桩
≤150
6
水下灌注砼塌落度
160—220
塌落度仪
7
钢筋笼安装深度
±
100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
表5-2混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)
主控项目
主筋间距
10
长度
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