热轧板带钢毕业论文管理资料Word下载.docx

热轧板带钢毕业论文管理资料Word下载.docx

《热轧板带钢毕业论文管理资料Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热轧板带钢毕业论文管理资料Word下载.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。

板坯入炉前要进行检查，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。

2.粗轧

粗轧机组的作用是将加热好的板坯经过除磷、定宽、水平辊和立棍轧制，将不同规格的板坯轧成厚度为30-60mm，宽度不同的精轧坯，并保证精轧坯要求的温度。

（1）除磷。

板坯在加热过程中，表面上会形成2-5mm厚的氧化铁皮，这些氧化铁皮必须在轧制前清除干净。

现代热轧带钢都设有高压水除鳞箱，除鳞箱是一个基本封闭的箱体，箱体的前后装有链条，箱内上下各装有两排集水管，其上下高压水喷嘴同时喷射高压水除磷。

（2）定宽。

热轧带钢由于采用连铸坯，而坯连铸机改变板坯的宽度较复杂，因此，为了满足轧机带钢品种规格的不同需要，在粗轧阶段必须设有定宽工序。

（3）粗轧机。

粗轧设备主要由粗轧除磷设备、定宽压力机、立棍轧机、水平轧机、保温罩、热卷取箱等组成。

粗轧机的布置形式主要有全连续式，3/4连续式，半连续式和其他形式。

我国热轧带钢粗轧机采用3/4连续式布置的又宝钢2050mm，武钢1700mm。

3.精轧

由粗轧机组轧出的带钢坯，经百多米长的中间辊道输送或热卷取箱到精轧机组进行轧制，精轧机组布置较为简单，如图为宝钢1580mm的精轧机组设备图。

宝钢1580mm精轧机组

精轧机是热轧带钢连轧线上的核心设备，主要进行对带钢的厚度减薄和板形控制，精轧是决定产品质量的主要工序。

轧机的各种先进技术几乎都集中在精轧机组上，如AGC系统，弯棍系统，新型板形控制手段（pc轧机、cvc轧机、wrb轧机等）精轧机间低惯量活套设备、在线磨棍装置（ORC）等。

4.轧后冷却及卷曲

（1）轧后冷却。

热轧带钢的终轧温度一般为800-900摄氏度，卷取温度通常为550-650摄氏度从精轧机末架到卷取机之间必须对带钢进行冷却，以便缩短这一段生产线。

常用的带钢冷却装置有层流冷却、水幕冷却、高压喷水冷却装置结构简单、但冷却不均匀、水易飞溅，新建的厂子已经很少应用。

（2）卷取。

卷取机位于精轧机输出辊道末端，由卷取机入口侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒等设备。

它的功能是将精轧机组轧制的带钢以良好的卷形，紧紧地无摩擦等卷成带钢。

卷取机的数量一般2-3台就能满足生产要求。

5.精整工序

热轧带钢精整设备主要有平整、分卷、横剪和纵剪等机组，也有设置常化、退火等热处理设施及翻板检查等装置的。

由于热带钢连轧机产量的日益增加和品种规格的不断增多，对所用卷取机提出一下要求：

卷取紧密而整齐的钢卷；

提高咬入和卷曲速度；

扩大卷取带钢宽度和厚度范围；

能卷取高强度合金带钢；

能在较低温度下卷取；

能卷取单重大的钢卷。

地下卷取机的结构及控制特点：

（1）每台卷取机前配置有一套反应速度极快的液压侧导板，用以将要卷取的带材严格的控制在轧制中心线上，以防止卷取过程中出现“塔形”卷。

（2）采用了电液饲服阀控制的，具有框架式结构的液压压下夹送辊，能在其上下辊之间实现辊缝和恒压紧力的控制，从而确保在卷取过程中具有一个恒定的卷取张力。

（3）在夹送辊的上下辊面上安装了在线抛光装置，确保辊面具有高的光洁度。

卷取过程如下：

由伺服液压系统控制的卷取机前侧导板进行对中，当带钢头部进入夹送辊时进行头部定位，3个助卷辊处于设定位置，卷筒直径为待卷直径。

当带钢在卷筒上卷取头3～5圈时，助卷辊在卷取过程中根据带钢厚度进行踏步控制，以保证钢卷内圈不产生压痕；

卷3～5圈后，卷筒涨到卷取直径，同时助卷辊打开，卷取机在恒张力状态下卷取；

当带钢卷到最后2～3圈时，1、3号助卷辊压下，带钢尾部通过夹送辊时进行尾部定位，使带钢尾部在钢卷下部位置。

卷取后的钢卷经卸卷小车从卷取机卸卷并运至固定台架，由运卷小车将钢卷运至钢卷运输线，最后由钢卷运输线运往钢卷库或冷轧车间，在此过程中进行检查、称重、打捆、喷印。

卷取最大速度：

MAX21m/s，咬钢速度：

MAX11m/s

热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。

发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。

我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。

，，即使窄带钢，。

因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。

如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。

960年以前建设的热带钢轧机称第一代热带钢轧机。

这一时期热带钢轧机技术发展比较缓慢,其中最重要的技术进步是将厚度自动控制（AGC）技术应用于精轧机，从根本上改善了供给冷轧机的原料板带钢的厚度差。

20世纪六、七十年代是热轧板带钢轧机发展的重要时期。

同时连铸技术发展成熟，促使热连轧机从最初使用钢锭到使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能够为冷轧机提供更大的钢卷。

热轧板带钢轧机的生产工艺过程是钢铁工业生产中自动化控制技术最发达的工序。

60年代后新建的热带钢轧机很快采用了轧制过程计算机控制，将热轧板带钢轧机的发展推向一个新的发展阶段，这一时期新建的轧机称为第二代热带钢轧机。

1969年至1974年在日本和欧洲新建的轧机称为第三代热带钢轧机。

20世纪80年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求量不断增长，这使板带钢板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。

90年代，热轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996年日本川崎钢铁公司成功开发无头连续轧制板带钢技术，～mm超薄带钢一系列技术难题。

但实际生产中并不追求轧制最薄规格，因为薄规格生产的故障率高,辊耗大,吨钢酸洗成本高等。

待技术发展到故障率等降低后,才能经济地批量生产。

我国是钢铁生产和消费大国，粗钢产量连续13年居世界第一。

中国钢铁工业不仅在数量上快速增长，而且在品种质量、装备水平、技术经济、节能环保等诸多方面都取得了很大的进步，形成了一大批具有较强竞争力的钢铁企业。

钢铁工业是国民经济的重要基础产业，钢铁发展直接影响着与其相关的国防工业及建筑、机械、造船、汽车、家电等行业。

从1996年钢产量首次突破1亿吨开始，一直稳居世界钢产量排名第一的位置。

2008年中国粗钢产量达到了5亿吨，超过位居第二位到第八位的国家的粗钢产量的总和。

中国钢铁工业不仅为中国国民经济的快速发展做出了重大贡献，也为世界经济的繁荣和世界钢铁工业的发展起到积极的促进作用。

近几年，中国钢铁工业取得了多项世界第一：

产量第一、出口量第一、消费量第一，并一跃成为全球钢铁生产大国。

中国钢铁产量占全球总产量30%以上，在推动世界钢铁工业发展中所起的作用越来越突出，为我国经济的持续快速发展也作出了重大贡献。

多年来，正是得益于钢铁工业提供的各类钢铁产品，才确保了国内机械、交通运输、建筑、国防等基础行业的大发展。

我国目前宽带钢热连轧机的装机水平和生产能力可以说整体达到了国际平均水平,有的则代表着当代国际最新水平。

国外轧钢界专业人士说世界上最先进的热连轧机在中国。

尤其是宽带钢热连轧技术和生产线的蓬勃发展是明显受到国民经济建设和相关行业发展的拉动,发展的速度和规模从数量上适应了需求。

未来发展重点,或者说热连轧企业间的竞争的焦点,将集中在提高产品质量和档次,扩大品种规格,降低成本和消耗,提升产品的附加值和生产线的综合竞争能力。

在提高钢铁冶金、工程设计、工艺和装备、信息化和计算机应用,管理水平方面不间断地开展切实的技术进步,跟上经济全球化的步伐,我国在热轧宽带钢领域能够达到和保持国际先进水平。

国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:

①热带钢无头轧制技术。

无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。

②薄板坯连铸连轧技术。

它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP（CompactStripProcess）、在线热带钢生产工艺ISP（In-LineStripProduction）、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR（FlexibleThinSlabRolling）和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。

，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；

奥钢联（VAI）~、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；

美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力5×

107t/年。

③铁素体区轧制生产工艺。

它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，~。

铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄（超薄）规格优质深冲板。

LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产，Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。

④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。

这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发，2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。

与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。

目前，。

该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为80m/min，~，宽度为1000mm~2000mm。

国内热轧宽带钢生产概况如下:

①传统的热带轧机。

以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。

到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。

1999年产量达到510万t，超过设计产量25%，2000年达到520万t。

主要产品有普碳钢、优质碳素钢、低合金钢、深冲用钢、造船用钢、螺旋焊管用钢等钢卷和钢板。

2050mm热轧机组为3/4连续式轧机。

全厂的主要设备有:

4架粗轧机、7架精轧机，3台全液压卷取机，及5条精整作业线。

设备总重60915t。

设备由德国西马克德马格财团总承包，12年来，设备运行稳定。

在产量大幅度上升的同时，机组的生产综合指标与产品精度也在不断提高，高强度、高难度极限规格产品不断增加，薄规格产品比例成倍提高。

尤其最近，%，%和设计规定的6%高3倍[5]。

把薄规格产品作为主要生产目标，采用最佳卷取温度，对加热温度、轧制负荷分配、轧制速度进行优化，对各精轧机架目标凸度进行合理分配，，解决了集装箱钢板长期依赖进口的局面，。

②薄板坯连铸连轧。

自1992年兰州钢厂与钢铁研究总院合作建立了我国第一套CSP薄板坯连铸机以来，国内各大钢铁公司纷纷花费巨资新建或改造热连轧厂，不断扩大品种范围，提高产品质量。

宝钢的2050和1580热轧线是国内工艺装备及自动化控制水平较高的两条生产线，能稳定生产厚度≥，～。

1999年珠钢引进第一条CSP薄板坯连铸连轧线（1450mm），之后相继建成投产邯钢1450mm、包钢1700mm、攀钢、唐钢1800mmFTSR机组马钢1800mmCSP机组、华菱1800mmCSP一期工程和上钢一厂的1780热连轧机组，本钢1880mmCSP连铸连轧热轧生产线设计产能280万吨，莱钢1450热连轧机组设计产能200万吨，沙钢1700mm热连轧生产线设计产能450万吨。

鞍钢2150mmCSP机组设计产能450万吨。

据统计，2007年国内预计将有12条热轧生产线投产，设计总产能为3700万吨，其中设计产能在300万吨以上的大型热轧生产线有5条，分别是安钢1780机组380万吨，马钢2250机组500万吨，宝钢1880机组370万吨，天铁1780机组380万吨，北台1780机组400万吨；

其余7条热轧产线设计产能均在200万以上，它们是日照钢厂1580机组200万吨，唐山国丰1480机组200万吨，迁安轧一厂1250机组200万吨，武钢1580机组280万吨，山西海鑫1500机组220万吨，宁波建龙1780机组250万吨。

。

珠钢CSP薄板坯连铸连轧生产线投产后，，目前国内唐钢、本钢等多条CSP薄板坯生产线均已具备铁素体区轧制能力。

第二章宝钢1580热轧带钢生产线

宝钢1580mm热轧是具有当代世界先进水平的热轧带钢生产线，是宝钢三期工程中的关键工程之一，它上承三期炼钢1450连铸、下接1420冷轧、1550冷轧，是宝钢三期工程中最早建成的成材厂。

轧机的成套设备从日本引进，国内合作制造机电设备，工程于1993年12月23日开工建设，1996年12月23日一次热试轧成功，1999年达产，设计生产能力280万吨。

•带钢厚度：

～

•带钢宽度：

700～1430mm

•钢卷内径：

762mm

•钢卷外径：

1000～2150mm

•钢卷重量：

Max26500Kg

•单位宽度卷重：

Max23Kg/mm

（1）1580热轧产品主要以钢卷状态供冷轧作原料；

（2）主要用途：

冷轧用热轧钢卷；

镀锡板用热轧带钢；

热轧钢卷：

热轧软钢、一般结构用带钢、焊接用钢；

钢管用热轧带钢；

机械结构用带钢；

汽车结构用带钢；

一般耐大气腐蚀钢；

冷轧无取向电工钢。

全厂由板坯跨、加热、轧机、主电室、磨辊、热卷、分卷等七部分组成，主厂房面积96147平方米。

车间组成：

•板坯跨：

与主轧线相垂直的T字形式，由三跨组成，每跨跨度42m，长240m，每跨设两台60吨电动夹钳式行车；

•加热炉上料跨：

跨度33m，长度96m；

一台40吨夹钳行车；

•磨辊间跨：

与轧机跨平行，跨度30m，长度286m；

•加热炉跨：

跨度24m，长度96m；

一台20吨行车；

•轧机跨：

跨度30m，；

两台100/25吨行车，一台60/20吨行车；

•主电室跨：

与轧机跨平行，跨度24m，；

•热卷跨：

跨度42m，长度264m；

•分卷跨：

跨度42m，长度312m。

1580扎线生产工艺流程图

1580热轧轧线分为：

板坯库、加热炉、粗轧、精轧、卷取、精整等区域；

主要工艺流程见上图。

粗轧

实现板坯热装工艺的基础是炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；

同时要求对连铸和热轧生产组织实现一贯管理，保证预定的板坯物流与连铸和热轧的节奏匹配。

•热装（HCR）：

直接通过辊道，由行车将连铸坯吊入保温坑或保温炉内保温堆放，根据生产计划，将保温坑（炉）内热板坯通过过跨台车上料装炉，组织生产，一般板坯温度可达600℃；

•直接热装（DHCR）：

通过2#辊道，将连铸送来的合格热坯直接上料装炉，组织生产，板坯温度可达800℃；

•直接轧制（HDR）（预留）：

热连铸坯经1#辊道，进入板坯边部加热炉（预留），直接进入轧线生产。

•

加热炉概况：

•加热炉是用来把连铸坯加热到轧机所需要的温度，板坯加热质量和产量满足轧制要求的热工设备。

•1580热轧采用的是上、下燃烧步进梁式板坯加热炉。

板坯由装料辊道运至装料位置，经装钢机装入加热炉。

炉内板坯，通过步进梁驱动机构在加热炉内搬送。

经加热、均热完毕后，运至抽出位置，由抽钢机抽出放置在辊道上。

炉体结构和烧嘴配置：

•炉体结构：

加热炉炉堂分为热回收段、预热段、加热段、及均热段。

热回收段无烧嘴供热，其它各段分上部和下部供热。

其中三号炉加热段分第一加热段、第二加热段。

•烧嘴配置：

均热段采用炉顶平焰烧嘴，均热段下加热采用轴向反向烧嘴，其它各段配置轴向烧嘴，以确保板坯长度方向加热温度均匀；

三号加热炉配有侧烧嘴。

•燃料：

全部采用混合煤气。

1#、2#加热炉炉子型式和基本尺寸：

有效炉长41000mm、炉子内宽12000mm、炉子全长42300mm、炉子全宽12940mm

3#加热炉炉子型式和基本尺寸：

有效炉长41000mm、炉子内宽11960mm、炉子全长42300mm、炉子全宽12940mm

卷取主要设备构成：

卷取机

•卷取机的主要作用是将从精轧机通过输出辊道、层流冷却后高速送来的带钢准确的卷成卷形良好的钢卷，经卸卷捆扎后再输送到钢卷运输链。

•卷取区域主要由设备包括输出辊道、层流冷却系统、卷取机入口侧导板、三助卷辊地下卷取机（夹送辊、助卷辊、卷筒等主要部分）、卸卷小车、钢卷打捆机、运卷小车等。

•1580热轧配有2台卷取机，在生产中可以交替使用；

卷取厚度：

；

卷取宽度：

1430mm；

卷取速度：

250m/min。

卷取机特点：

•卷取机本体设备包括卷取机机架，卷筒及其传动装置，卷筒外支撑装置，助卷辊及其传动装置，助卷辊开闭装置及其附属设备构成。

•卷取机卷筒能够卷形过扩大、扩大、缩小、异常缩小四级伸缩控制，保证了卷取机工作可靠性；

•卷取机采用液压踏步控制系统（QOC）：

避免带钢头部对卷筒内表面的损伤以及避免助卷辊和卷筒等机械设备受到冲击；

•采用液压操作回转轴式高刚性的外支撑轴承，可以防止卷取时卷筒的径向抖动，保证卷形良好。

层流冷却：

•带钢的卷取温度及冷却速度对带钢的机械性能和晶粒大小有直接影响，对带钢实行控制冷却有利于改善和提高带钢力学性能。

•层流冷却装置位于精轧出口和卷取入口之间的输出辊道上，用于带钢冷却控制。

层流冷却的水压稳定，水流为层流，采用计算机控制，控制精度高，冷却效果好。

层流冷却装置主要由上集管、下集管、侧喷、控制阀、供水系统即检测仪表和控制系统构成；

层流冷却装置分为主冷却段和精调整段；

冷却方式有前段冷却、后段冷却、均匀冷却。

第三章宝钢1780mm工艺简介

1780热轧的产品、规格及用途

不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。

不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢占3～5％；

碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，～％，以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。

成品规格如下表所示：

代表钢种

成品厚度（mm）

成品宽度（mm）

碳钢

低合金钢

SPHC,SPHD,SPHE,B480,

SPA-H,SM400A－C

SM490A－C,

750～1630

不锈钢

304,304L,316,316L,

410,420,409,430

750～1600

3.11780热轧设备及工艺流程

1．

三座加热炉

7．

飞剪（CS）

2．

高压水除鳞箱（HSB）

8．

精轧前除鳞装置

3．

粗轧除鳞

9．

精轧前立辊（F1E）

4．

粗轧前大立辊（VE）

10．

7机架的精轧机

5．

粗轧机（RM）

11．

层流冷却

6．

热卷箱（CB）

12．

两台地下卷取机（DC）

宝钢1780mm热轧带钢工艺流程图

，板坯有四个工艺流向，即碳钢直接热装轧制（DHCR）、碳钢热装轧制（HCR）、碳钢冷装轧制（CCR）、不锈钢冷装（温装）轧制。

另外，连铸清理后合格板坯和外来坯只能冷装轧制（CCR）。

，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。

然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；

在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；

轧制3～7道次后，轧成20～40（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。

在粗轧机前后设有抽风装置。

，设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC），以减少中间带坯宽度误差和头、尾端的鱼尾状。

由于不锈钢板坯在粗轧机轧制过程中容易发生“翘头”或“扣头”，粗轧机上、下辊的速度将根据不同的规格采用不同的转速，粗轧机的丝杆压上装置对轧线高度可在每道次轧制间隙中进行调整，防止“翘头”、“扣头”的发生。

，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式；

其中经热卷箱卷取有两种控制模式：

带坯尾部没有出粗轧机、头部已进入热卷箱，开始卷取；

带坯尾部出粗轧机后，头部才进入热卷箱，开始卷取；

在第一种模式下，粗轧机最后一道次以低于热卷箱允许的最高咬入速度进行轧制、进入热卷箱，在带坯尾部出粗轧机后，热卷箱升速至卷取速度。

另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。

粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯

，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。

带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；

然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；

最后送入精轧机组轧制，带坯经过F1～F7四辊式精轧机组，～。

，F1～F7设有响应速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；

为有效控制带钢的凸度和平直度，F2～F4采用轧辊成对交叉的PC轧机和F1～F7轧机上采用工作辊弯辊装置；

同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量，在F5～F7机架设置了在线磨辊装置（ORG），并预留了OPM装置。

另外，为提高