350万吨年备用主风机组试车技术方案Word文档下载推荐.docx
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项目部施工经理:
IPMT施工部主任:
项目经理:
CHINAPETROLEUM7THCONSTRUCTIONCOMPANY
ProjectTitle项目名称
PetroChinaGuangxiRefineryProject
重油催化裂化装置工程
Qinzhou,Guangxi,P.R.China
中国广西钦州
DocumentTitle文件标题
DocumentNo.
文件编号:
A00
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R00
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目 录
1 前言1
2 工程概况与特点1
3 施工技术方案2
4 主要技术质量标准12
5 质量保证措施13
6 HSE管理措施14
7 试运劳动力计划15
8 试运设备、机具、计量器具计划15
9 施工手段用料计划16
1 前言
1.1 编制依据
1.1.1 洛阳石油化工工程公司设计的广西石化350万吨/年催化裂化装置施工图。
1.1.2 中石油七建公司编制的广西石化350万吨/年催化裂化装置施工组织设计。
1.1.3 陕西鼓风机(集团)有限公司备用主风机(AV80-12)随机技术文件。
1.1.4 上海电机厂主风机、备用主风机配用电机随机技术文件。
1.1.5 变频器随机技术文件。
1.1.6 各辅属设备随机技术文件。
1.2 执行标准
1.2.1 GB50231—2009《机械设备安装工程施工验收通用规范》
1.2.2 GB50275—98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
1.2.3 HG20203-2000《化工机器安装工程施工及验收规范通用规定》
1.2.4 SH/T3538-2005《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》
1.2.5 SH/T3516-2001《催化裂化装置轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程》
1.2.6 SH3505-1999《石油化工施工安全规程》
1.2.7 SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》
1.2.8 SY/T6651-2006《石油、化学和气体工业用轴流和离心压缩机及膨胀机——压缩机》
1.3 适用范围
本方案仅适用于广西石化分公司350万吨/年催化裂化装置备用主风机组的单机试车。
2 工程概况与特点
2.1 工程概况
广西石化分公司350万吨/年催化裂化装置能量回收系统有一台备用主风机组,是装置的核心设备。
备用主风机由轴流压缩机(K403)——齿轮增速箱(GB403)——电动机(KM403)组成(见备用主风机组布置图)。
为检验机组及配套润滑油系统、循环水系统、工艺系统及仪表电气系统的安装及使用性能,进行压缩机的单机试运转。
轴流压缩机由陕鼓动力有限公司生产,型号AV80-12。
齿轮增速箱由瑞士MAAG公司生产,型号SG-710/5。
电动机由上海电机厂生产,型号YCH1120-4。
整套机组由陕鼓动力有限公司成套设计。
备用主风机机组各设备试车参数见各单机数据表。
备用主风机组布置图
2.2 工程特点
2.2.1 轴流压缩机组功率较大,采用变频软启,技术要求要。
2.2.2 压缩机组的仪表控制系统复杂,联锁控制点多。
2.2.3 压缩机组的试车操作与工艺紧密联系,试车应与装置工艺协调进行。
2.2.4 压缩机组试车过程中的不确定因素较多,应作好充分的准备后进行。
3 施工技术方案
3.1 施工程序及要求
3.1.1 试车程序:
润滑油系统试车→仪表联校→电动机单机试运转→增速箱单机试运转→压缩机单机试运转。
3.1.2 试车要求:
3.1.2.1 试车前必须经制造厂、PMT、监理、LPEC、施工单位等机、电、仪、工艺各专业现场代表共同检查确认,签署试车确认单后方可进行试车。
试车期间,各专业操作、管理人员应坚守岗位。
3.1.2.2 在进行各单机试车的情况下,可临时解除部分仪表开车条件,以达到单试目的。
在进行下一单机试车前应重新进行确认。
3.2 润滑油系统试车
3.2.1 润滑油系统参数
项目
单位
参数
系统用油量
L/min
850
工作介质
ISO VG46
API(理论供油量)
1020
三螺杆泵
型号
SNH1300R42U12.1W23
供油压力
MPa
0.25
流量
1074
供油温度
℃
40~45
压力
1.0
油箱容积
m3
12.5
轴功率
kW
22
过滤精度
μm
20
计算功率
25.3
回油温度
60
电动机
Y200L-4
冷却面积
m2
150×
2
功率
30
冷却水进水压力
0.45
转速
r/min
1450
冷却水回水压力
≤0.25
冷却水耗量
m3/h
120
风机电机
AC380V
3kW
冷却器进水温度
≤34
电加热器
4kW×
6
过滤器前后初始压差
≤0.08
3.2.2 润滑油系统油循环
3.2.2.1 油循环分两个阶段进行,先进行油系统轴承外循环,即润滑油不进轴瓦,走旁路,待外循环合格后再接入轴瓦进行循环。
3.2.2.2 油循环前的准备工作
(1)将所配置的润滑油管线酸洗钝化后清洗干净,并按油循环流程(附图1)连接好。
将过滤器中的滤芯外部包200目滤网,以便于初期清洗。
(2)将进入轴瓦的液压顶升油管路断开,直接回油至轴承箱。
(3)外循环初始阶段将调节阀走旁路,待冲洗后无大的硬质颗粒后,将调节阀管路投用。
(4)清洗油箱、高位油箱、过滤器等部件,用面团粘干净。
(5)将进入轴承、齿轮增速箱的管道用软管短接,并在进入轴承、齿轮等润滑油管线上加120目临时滤网,在油箱的主回油口加120目临时滤网。
当管径大于100mm时,滤网后应用80目的滤网加固。
(6)按附图1的流程导通循环流程。
(7)准备好拆卸清洗工具及材料。
(8)脱开油泵联轴器,将电动机单机试车2小时,经试运转合格,转向符合要求后,将联轴器对中并联接好联轴器,安装好护罩。
(9)确认有符合要求的动力电源、冷却水、加热电源、氮气等。
冷却水接入冷却器前进行冲洗,确认冷水洁净后接入冷却器,氮气管线接入油箱前应进行吹扫,合格后接入油箱。
3.2.2.3 油循环操作方法
(1)用滤油机往油箱中加入L-TSA46汽轮机油。
检查加油量应符合要求规定。
初次加油因油冷却器未充满,加油量可稍多。
将油箱上的氮气管线吹扫后接入油箱,向油箱内充入氮气,置换油箱内的空气,防止油氧化。
(2)将油箱电加热器投用,使油加热到35℃左右。
全开泵出、入口阀门,启动油泵。
(3)打开油冷却器、油过滤器放空阀,等油全部充满换热器和过滤器后将放空阀关闭。
(4)逐渐关闭01#调节阀旁路阀门、试验回路阀门,将油送至二层机组各设备润滑油点,检查各润滑点的回油情况。
(5)把油加热到60℃~65℃(此时应将加热器自动断电联锁拆除),清洗5~6小时,再通过油冷却器快速降温至30℃~35℃,清洗5~6小时。
反复这一过程进行清洗。
在清洗过程中,顺着油流方向,用木锤轻轻敲击管道弯头法兰处,使管壁上的附着物震落。
在清洗过程中经常停油泵,清洗和更换过临时滤网。
(6)润滑油升温过程中巡检各管线的密封点。
(7)将油站两台油泵交替开车,进行循环。
经常切换油冷却器,过滤器。
每次停车时,可打开高位油箱上油截止阀,让高位油箱的油迅速回流,冲洗油箱及管路。
待高位油箱的油全部流回油箱,拆下滤网检查并清洗。
(8)经常启动油箱油雾风机,将油箱内的油雾及水气排出。
3.2.2.4 在润滑油管路上设置200目过滤网检查,滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过2点,无硬质颗粒。
外冲洗即认为是合格,可进行轴瓦内冲洗。
3.2.2.5 将进轴瓦的管道连接,在进轴瓦的入口法兰加设200目滤网,按外冲洗开车程序进行冲洗开车。
3.2.2.6 对润滑油管路上设置200目过滤网检查,滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过2点,无硬质颗粒。
对过滤器后润滑油采样化验,性能符合要求后即油循环合格。
3.2.2.7 油循环合格后,将清洗用油全部换掉,并重新检查油箱,过滤器、高位油箱等部件。
拆除所有的临时滤网。
将压力顶升油管线与轴瓦连接。
3.2.2.8 启动润滑油系统,将两个自力式调节阀投用,调节阀旁路关闭,调整调节阀设置,使润滑油压力始终稳定在0.25PMa左右。
3.2.2.9 如果设备有要求,打开各轴瓦检查瓦内清洁度。
3.3 仪表联校
机组启动前应进行如下的试验,这些试验有的设置有硬试验开关,有的设置有软开关,有的只是给出相应的试验信号。
3.4.1 自动操作试验环节:
可用于开机前的静态调试。
自动操作试验应设置试验软开关,当进行“自动操作试验”时,应检查防喘振阀是否解除闭锁,防喘振阀可以根据4-20mA信号自动调节,止回阀是否解除闭锁,静叶电磁阀和流量控制器的闭锁信号解除,静叶在22°
与78°
之间随意调整。
3.4.2 防喘振阀试验环节:
即可用于在开机前对防喘振阀的单独试验。
此试验包括防喘振阀的快开试验及正常调节试验,快开试验可以在紧急停机试验中完成,正常调节可以在自动操作试验中通过防喘调节器的“输出操作旋钮”或手操器来完成。
3.4.3 逆流试验:
“逆流试验”设置有逆流试验硬开关,通过此试验可以完成机组安全运行,机组防喘振控制及机组逆流的试验,“试验”位置相当于给逆流保护逻辑单元提供一个“逆流信号。
因此可由开关置于“试验”位置的时间长短模拟“逆流”的持续时间,由旋向“试验”位置的次数模拟“逆流”脉冲信号的个数,并依次校验防逆流保护系统的工作状态是否正常。
3.4.4 止回阀试验
止回阀试验可以通过自动操作试验及紧急停机试验来完成。
3.4.5 紧急停机试验
机组在启动之前应完成紧急停机试验,根据机组紧急停机逻辑程序,每个停机项目应单独试验,通过给定信号来完成试验。
3.4.5.1 主风机轴位移超极限(≥0.6mm)。
3.4.5.2 齿轮箱轴位移超极限(≥0.4mm)。
3.4.5.3 润滑油压力过低(P≤0.10MPa)。
3.4.5.4 持续逆流。
3.4.5.5 手动紧急停机。
3.4.6 按备用主风机逻辑图检查各系统逻辑程序。
3.4 电动机单机试运转
3.4.1 电动机试车参数
型式
鼠笼式异步电动机
堵转电流/额定电流
4.1
YCH1120-4
满载时定子电流
1308A
额定功率
20000kW
冷却方式
全封闭水-空冷IC81W
额定电压
10000V
转子飞轮力矩
2232kg·
额定频率
50Hz
转向
顺时针(从轴伸端看)
相数
3相
轴承型式
滑动轴承(强制润滑)
额定转速
1496r/min
润滑油用量
50L/min
防护等级
主体IP44,接线盒IP54
冷却器功率
500kW(两台合计)
绝缘等级
F级
电机空载噪声
85dB(A)
满载时效率
97.4%
启动方式
变频软启
3.4.2 电机启动前的检查
3.4.2.1 按有关电气规程检查电机绝缘电阻。
3.4.2.2 检查各螺栓紧固情况,应符合要求。
3.4.2.3 检查各仪表监控系统,应满足电机单机试车的要求。
对于有影响电机单机试车的逻辑控制可临时解除。
3.4.3 启动润滑油系统主油泵,备用油泵置于联锁位置,检查并确认各润滑点的回油情况。
检查电机轴承箱液位视窗,液位应在油标1/2~2/3处。
检查高位油箱回油情况,确保高位油箱充满后再启动电机。
3.4.4 将电机水冷却进、回水阀门打开,检查进水压力及回水情况。
3.4.5 启动电机液压顶升油泵,将转子托起。
3.5.6 检查集电环上的电刷及提刷装置是否灵活,电刷接触应良好,压力合适。
3.4.7 盘车检查,应无卡涩现象。
3.4.8 电动机启动前应与配电室取得联系,以做好启动前的各项准备工作,并进行启动时的监控,包括对启动电流的监测。
3.4.9 将变频柜送电,进行各项开机前的检查。
3.4.10 配电室反回允许启动信息后,现场点动电动机,检查电机的转向是否正确,如电机转向正确可进行下一步试车,否则应调换接线,改变电机转向。
3.4.11 按电机二次启动要求启动电机,并对电机参数进行监控。
3.4.12 电机监测参数如下:
3.4.12.1 电动机各轴承的温升情况。
3.4.12.2 电动机定子的温升情况。
3.4.12.3 电动机轴振动值。
3.4.12.4 电动机各轴承润滑油的回油流量及温度变化情况。
3.4.12.5 电动机的电流、电压值。
3.4.12.6 电动机定子冷却水温度变化情况。
3.4.12.7 电动机磁力中心线位置。
3.4.12.8 电机运转声响是否有异常。
3.4.12.9 电机的频率与转速。
3.4.12.10 电机启动时间。
3.4.13 当电机完全启动后,检查并记录电机的各项性能参数
3.4.14 电动机试车过程中每30分钟记录一次各操作指标的运行值。
3.4.15 电动机在额定转速下连续运行2小时,无异常情况,各顶指标符合技术文件要求,可进行停机操作。
3.4.16 现场停电动机,停机前应与配电室取得联系,以做好停机的各项监控工作。
3.4.17 现场停止主电机,记录电机惰走时间。
3.4.18 主电机停机后,润滑油系统继续运行,启动电机顶升油泵,手动盘车,待进出轴承润滑油温差小于5℃时,可停润滑油泵。
3.4.19 主电机停机后,配电室应按要求对电气系统进行检查,并将高压柜分闸,以防止现场误操作。
3.5 齿轮增速箱单机试车
3.5.1 安装电动机、齿轮增速箱间的联轴器,并安装好护罩。
3.5.2 启动润滑油系统主油泵,备用油泵置于联锁位置,检查并确认各润滑点的回油情况,检查高位油箱回油情况,确保高位油箱充满后再启动电机。
如条件许可,检查齿轮齿面供油情况。
3.5.3 打开电机冷却水进、回水阀门,检查进水压力与回水情况。
3.5.4 启动电机液压顶升油泵,待转子浮起后,盘车检查应无卡涩现象。
3.5.5 解除与齿轮增速箱试车无关且影响到电机启动的联锁保护。
3.5.5 按电机启动程序启动主电机,检查各部位运行情况。
3.5.6 试车时的监测如下:
3.5.6.1 电动机、齿轮增速箱各轴承的温升情况。
3.5.6.2 电动机定子的温升情况。
3.5.6.3 电动机、齿轮增速箱轴振动值。
3.5.6.4 电动机、齿轮增速箱各轴承润滑油的回油流量及温度变化情况。
3.5.6.5 电动机的频率、转速、电流、电压值。
3.5.6.6 电动机定子冷却水温度变化情况。
3.5.6.7 齿轮增速箱的轴位移值。
3.5.6.8 电动机、齿轮增速箱运转声响是否有异常。
3.5.6 齿轮箱空负荷运转2小时,无异情况后停主电机,记录惰走时间
3.5.7 当惰转停止后,启动电机顶升油泵,启动盘车器,待进、出轴承润滑油温差小于5℃时,然后停电动盘车器。
停电机顶升油泵。
3.5.8 停机后如有要求可打开齿轮箱窥视窗检查齿轮啮合情况。
3.5.9 齿轮箱试车时每30分钟记录各运转数据一次。
3.6 压缩机组单机试运转
3.6.1 压缩机试车参数
项目
正常工况
最大工况
入口温度℃
年平均/最热月/最冷月
22.3/32.1/13.8
相对湿度%
80/85/77
出口温度℃
187/199/173
187/216/190
入口压力MPa(abs)
0.096
流量m3N/min(湿基)
5005
出口压力MPa(abs)
0.382
轴功率kW
18310/18820/17869
分子量
28.2
绝热指数
1.4
额定转速r/min
4226
跳闸转速r/min
4437
一阶水平临界转速r/min
1250
二阶水平临界转速r/min
3100
三阶水平临界转速r/min
5700
一阶垂直临界转速r/min
1800
二阶垂直临界转速r/min
5550
3.6.1 试车前的准备
3.6.3.1 试车前应将主风机入口管道进行检查,确认管道的清洁度,经监理、PMT、业主确认后封闭人孔。
3.6.3.2 安装轴流风机与增速箱间的联轴器。
并安装好护罩。
3.6.3.3 检查所有的联锁保护均投用。
3.6.3.4 打开各冷却系统进、回水阀门,并控制各部位的流量符合试车要求。
3.6.3.5 启动润滑油系统主油泵,将备用油泵置于联锁位置,检查并确认各润滑点的回油情况,检查高位油箱回油情况,确保高位油箱充满后再进行下一步操作。
3.6.3.6 打开油箱充氮管线阀门,启动油箱油雾风机。
3.6.3.7 启动电动执行机构,调节静叶角度在最小开度角22°
。
3.6.3.8 按试车流程图2,导通试车流程。
(1)将主风机入口过滤器的百叶窗全部打开。
(2)将主风机出口两个防喘振阀全部打开,出口上回阀处于关闭位置。
3.6.4 启动操作
3.6.4.1 启动电机、风机顶升油泵,确认电机、风机转子托起后,启动电动盘车器进行盘车。
3.6.4.2 按电机启动程序启动主电机。
并在电机最小工作频率下运行。
3.6.4.3 机组启动后的检查
(1)机组启动后,应立即检查风机、增速箱及电机的轴承温度、轴振动及位移值。
记录电机从启动到额定转速所用的时间。
(2)电机达到额定转速后,监测机组的振动、轴位移、轴承温度、电机定子温度、电机电流等运行参数,并作好记录。
(3)检查润滑油系统油箱液位、回油温度,回油流量情况。
(4)检查各冷却系统进、回水压力、温度情况。
(5)检查并确认机组逻辑控制情况。
3.6.5 轴流压缩机静叶开度在最小工作角(22°
)下,进行低负荷机械试运转。
在额定转速下,连续运行4小时,无异常情况可视轴流压缩机低负荷试运转合格。
3.6.6 低负荷试运转合格后可进行负荷试运转。
机组加负荷应在电机达到额定转速下进行。
3.6.7 负荷试车
负荷试运转应与装置生产运行相结合进行。
3.6.7.1 将出口止回阀打开,全开出口蝶阀,逐渐关闭防喘振阀,向系统送风。
3.6.7.2 根据系统操作要求,改变静叶角度,提高机组负荷。
3.6.7.3 机组运转期间的检查要求同3.6.4.3。
3.6.6.4 负荷试车连续运转72小时,检查各项运行参数符合要求后,可认为试车合格。
3.6.7 停机
3.6.7.1 机组在规定的时间内运转无异常后,可按要求进行停机操作。
(1)逐渐关小静叶角度至最小工作角(22°
),打开出口防喘振阀,使机组负荷降至最低。
(2)停止主电机。
在配电室内按要求进行检查,并将变频器、高压柜分闸。
(3)记录机组隋走时间。
(4)当机组全部停止后启动风机、电机液压顶升油泵,启动电动盘车器进行盘车。
(5)当轴承润滑油进、出温差小于5℃时,停止盘车,停液压顶升油泵。
(6)停润滑油泵、关闭冷却水等。
3.7 异常情况的处理
3.7.1 常见异常情况及处理
设备
异常情况
可能原因
处理方法
润
滑
油
系
统
油压降低
管线有泄漏点
油管道检查,必要时更换密封垫
流程中的试验回路阀门打开或有泄漏
检查回路中的阀门开关位置,如在关的位置上检查阀门的泄漏情况
自力式调节阀设置有问题
重新设定调节阀位置
安全阀有泄漏
安全阀重新定压
油过滤器堵塞
检查清洗
油泵故障
切换油泵,检修
油温过高
冷水水供水不足
检查冷却水,使满足试车要求
电加热器高点不停
切断电气电源检查电气联锁
液位下降
检查管线
电机进油压力高造成油封泄漏油
检查电机进油压力,保证电机轴承箱液位
电
动
机
定子温度持续升高
仪表探头故障
测量仪表探头通断情况,更换
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