双针床毛绒织物912Word格式.docx
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E)/25.4
LD=毛绒圈密度(毛绒圈数/cm2)
E=机器机号(织针数/英寸)
如果以相同的横列密度而采用较高的机号,则毛绒圈密度也增加,下列两个例子说明了这一点:
例1:
装饰包覆织物通常的横列密度为8横列/cm,则
例2:
汽车包覆织物通常的横列密度为12横列/cm,则
在第一个例子中毛绒圈约增加37.5%,在第二个例子中约增加27.3%。
如果能选择较高的机器机号和较高的横列密度,则就能得到更高的毛绒圈密度。
这样做也能得到更引人的外观,也常可防止织物底布的不良效应。
一般用4把梳栉构成织物地组织,而可用多至3把梳栉产生毛绒表面。
例如在梳栉双针床丝绒拉舍尔机上,编织机件作如下配置:
GB1,GB2:
编织前针床的织物地组织
GB6,GB7:
编织后针床的织物地组织
GB3,GB4,GB5:
在前后针床上都编织,形成毛绒表面。
毛绒高度取决于两针床的舌针针背间的间隙。
因此也取决于两脱圈针槽板的间距。
此距离可在3~12毫米范围内调节,这近似相等于未剖切的双层织物的毛绒高度。
在剖切后,就得到1.5~6毫米的毛绒高度。
如上所述,短绒织物的毛绒高度限制在最大为3毫米。
最通常用的垫纱组合是编链(GB2和GB5)和部分衬纬(GB1和GB6),这种组织使织物在纵横向具有良好的整体尺寸稳定性。
通常,衬纬纱作5针距衬纬。
更长的诸如6针距或7针距衬纬会增加双层丝绒织物的重量,降低横向弹性。
如果织物在缝制过程中要缝纫,这种配置特别有益于滑移阻力的增加。
如果在以后工序中需要良好的延伸性,例如用作室内装饰的预成形房门内面布,则织物地布应是具有较多弹性的结构。
为此,应采用下列组织:
(a)双经平组织
(b)经平/经绒组织
(c)双经绒组织
最简单的组织是经平结构,即使用一把梳栉也能形成一完全的织物地布。
这种结构虽具有弹性,但没有足够的尺寸稳定性,所以往往采用双经平结构。
与(a)相比,(b)和(c)生产的织物具有更大的尺寸稳定性。
但(c)具有较低的横向弹性。
从一个织物生产厂来的信息表明,这些垫纱组合在将双层丝绒剖开时不会引起问题。
在确定毛绒梳栉的垫纱位置时,必须注意使毛绒梳栉的运动方向与底部编链组织的垫纱方向相同。
这样做会增加毛绒的强度,从而不需要在织物的背面上胶。
也应注意,在各梳栉共同运行时,应使每一舌针在每一横列中垫到相同根数的毛绒纱(通常是1根毛绒纱)。
为了避免不匀的织物表面外观,因此,梳栉的穿经和运动必须适当配置并相互协调。
垫纱配置的例子(图11-2-1):
——2把毛绒梳栉
——相互补充,同时对称运行
——穿经GB3为1穿1空,GB4为1穿1空
双针床短绒织物的生产工艺流程为:
1.素色立绒织物的生产工艺流程
(1)原料准备→整经→织造→剖幅→染色→柔软处理→烘干→梳毛→烫光→剪毛→定形→悬挂→检验→打卷→包装→入库。
(2)原料准备→整经→织造→剖幅→梳毛→剪毛→定形→悬挂→打卷→染色→柔软处理→烘干→梳毛→烫光→剪毛→定形→悬挂→检验→打卷→包装→入库。
用
(1)工艺流程剖幅后先染色再整理,流程较短,但染色后布面绒毛较乱,后整理较难,易产生表面光泽不一致的色花现象。
用
(2)工艺流程剖幅后先整理,经过定型,绒面基本稳定,经染色后再整理,绒面较好。
故生产中常采用后一种工艺流程。
2.色织立绒织物的生产工艺流程
原料准备→整经→织造→剖幅→梳毛→烫光→剪毛→定形悬挂→检验→打卷→包装→入库。
二、双针床短绒织物使用的原料
在大多数情况下,双针床短绒织物是用六把梳栉编织的。
前面两把梳栉在前针床上编织衬纬、编链,后面两把梳栉在后针床上编织同样组织,中间两把梳栉在前后针床上都成圈编织,联接两片地组织。
然后,在剖幅机上剖绒,形成割绒组织。
通常,GB1和GB6为衬纬纱梳栉,GB2和GB5为编链纱梳栉,GB3和GB4为毛绒纱梳栉。
下面就介绍一下编链纱、衬纬纱和毛绒纱的用纱要求。
1.编链纱
编链纱要求强度高、延伸性好,因为它要参加成圈,并且纵向束缚住衬纬纱。
编链纱一般仅选用锦纶丝或涤纶丝,其细度根据双针床经编机的机号和织物的要求而定。
如机号为E28时,选用编链纱的细度为44~56dtex,机号为E22时,选用编链纱的细度为56~84dtex,机号为E16时,选用编链纱的细度为76~110dtex。
上述介绍编链纱的选用细度不是绝对的,可按织物的要求灵活掌握。
如机号为E16时,也可使用44dtex的丝作为编链纱。
2.衬纬纱
在编织过程中,衬纬纱不参加成圈,因此要求比较低,可供选择的范围很大。
用涤纶纱作衬纬纱可以使织物挺括,用锦纶丝作衬纬纱可使织物柔软,用棉纱作衬纬纱可使织物厚实而松软,但挺括性差。
一般地,合纤长丝的细度为50~167dtex。
根据织物的具体要求,可以使用更粗的合成纤维作衬纬纱,如机号为E16时,衬纬纱的细度可超过220dtex。
棉纱作衬纬纱,在E16的机号上,其细度为250~270dtex。
3.毛绒纱
织物的风格取决于毛绒长度、毛纱梳栉的垫纱运动、穿经方式、色泽、毛绒纱的品种和规格等。
通常,可从下列几方面来考虑选择毛绒纱。
(1)纤维的品种
毛绒纱可选用的纤维品种十分广泛,具体选用可根据织物设计要求的不同风格来选择。
如棉纱作毛纱,绒毛细腻、色泽自然,羊毛作毛纱,弹性优良,风格高雅,涤纶可使绒毛丰满、蓬松,织物抗形变的能力强,锦纶毛纱质地柔软,耐磨,但抗皱性差,不挺括,腈纶毛纱的特点是色泽鲜艳,绒毛蓬松,醋酯丝作毛绒纱,仿丝绒效果好,绒毛细腻,弹性好,不易起皱。
另外,利用不同品种纤维的混纺纱作毛绒纱,可以扬长避短,使织物既具有人们所希望的风格,又具有更好的适用性能。
(2)纤维的截面
根据光的折射和反射的机理,选用不同截面的纤维可得到不同的光泽效应。
圆形截面的纤维,光泽较柔和,三角形截面的纤维有强烈的闪光效应,双十形截面的纤维呈现出一种天然的光泽。
在同一布面上,可以使用同一截面的纤维,也可使用不同截面的纤维。
将不同截面形状的纤维按一定的方式排列,可以构成不同的花型、得到不同的光泽效果。
除此之外,由于不同形状截面的纤维具有不同的力学形质,纤维在受到相同力作用时,发生的形变不相同,因而获得的手感也不相同。
(3)纤维的光泽
为了使织物具有不同的光泽,除选用不同截面的纤维之外,还可选用不同光泽的纤维,如无光、半无光和有光纤维。
无光纤维的织物表面色彩暗淡,但风格庄重。
半无光纤维的织物色泽柔和。
有光纤维的织物光泽明快。
因此,可以按不同的用途,不同织物风格的要求来选用不同光泽的纤维。
(4)长丝或中长纱的细度
机号不同,所用的毛绒纱细度也应不同。
机号为E28时,通常用44~56dtex的长丝,10tex×
2的股线;
机号为E22时,用76~167dtex的长丝,或20tex×
机号为E16时,可用300dtex以上的长丝或36tex×
2的股线。
机号低,细度小的织物,手感柔软,绒面细腻。
反之,手感发硬,绒面也略显粗糙。
(5)单纤细度
中长纱常用不同细度的纤维进行混纺,如3.3dtex与5.5dtex或3.3dtex与6.6dtex两种纤维混纺,也有采用2.8dtex、3.3dtex与5.5dtex三种纤维混纺的。
混纺比可根据织物的要求而定。
在分析过的试样中,对于28Nt×
2的腈纶中长纱,有这样的比例:
5.5dtex:
3.3dtex=50%:
50%
6.6dtex:
3.3dtex:
2.8dtex=50%:
30%:
20%
对于中长纱,也常采用同一种细度的纤维纯纺,其规格常用3.3dtex或6.7dtex,长度为60mm及以上的纤维。
在最近的样品分析中,有的毛纱采用3.3dtex,长度为100mm及以上的纤维纺成毛型纱。
总之,双针床短绒织物使用原料范围相当广泛,随着我国化纤工业的飞速发展,将会有更多的化纤品种应用到这种织物上来,以满足人民生活需要和适应产业要求。
三、双针床短绒织物的设计
(一)双针床短绒织物设计原则
1.地组织结构与设计原则
短绒织物的地组织常采用衬纬加编链,由于织物的横向延伸性主要决定于衬纬针距的多少和衬纬纱本身的弹性,所以应根据织物所需的风格和用途来选择衬纬针距。
做一般装饰用的短绒织物采用五针衬纬较合适,如大于五针将使织物加厚,另一方面梳栉横移量的增加将使链块坡度增加,冲击力也将增加,从而影响机器的速度,且衬纬纱在针背的垫纱角减小,纱线平直,梳栉前摆时易从针头上滑过,引起勾纱,一般是不允许的。
五针也是机器设计地纱衬纬的一次最大针背横移量。
如要使织物地布更结实,只能改用较粗的衬纬纱线,如要织物延伸性稍微增加,可采用三针或四针衬纬,一般不允许少于三针衬纬,衬纬纱的断裂易引起地布的破裂,地组织的编链线圈反映了织物的纵向延伸性和毛绒固着牢度。
编链既要捆扎较粗的衬纬纱束,又要夹住毛绒纱线而不使其落毛。
所以编链的纱线强力与线圈结构非常重要,短毛绒织物一般采用开口编链,从图11-2-2所示的垫纱图与线圈结构图中可以看出,衬纬纱的垫纱方向与编链的垫纱方向是相同的,这是设计所要求的。
衬纬虽没有针前垫纱,但可以这样来比较,即将衬纬针背垫纱方向与下一横列编链的针前垫纱方向相比较,如GB1的垫纱数码(10-10-10-0/0-0-0-10//)与GB2的编链(0-2-2-2/2-0-0-0//),可将GB1第一横列的10-0与GB2第二横列的2-0比较,同样都是从高到低,说明垫纱方向是相同的。
为了使织物富有良好的弹性,也可以采用单梳GB1和GB2,来做地布,组织可用经平或经绒,GB2、GB5,分别在前针床和后针床上编织。
总结地组织设计原则为:
(1)GB1、GB6衬纬梳的一次最大针背横移量不得超过五针。
(2)短毛绒织物的编链必须采用开口线圈。
(3)开口编链线圈必须与衬纬同向。
2.毛绒组织与设计原则
一般的双针床经编机采用两把毛绒梳栉GB3和GB4来编织毛绒线圈,且采用一穿一空的穿经方式。
由于毛绒梳使用的纱线较粗,送经量大,所以采用这一形式一方面可以使整经盘头在容纱量不变的情况下增加一倍的使用时间,减少换经轴的次数,提高运转率,实际上两把梳栉相当于一把梳栉满穿;
另一方面增加了提花能力,可以作对称垫纱而织出对称花型,除特殊的露地花色外。
毛绒纱垫纱的原则是每枚织针上垫到一根纱线,织物将有较好的绒毛覆盖性而不会露地。
第二种形式是GB3、GB4满穿,其作用有两个,一是在机号较细的机器上用较细的化纤丝满穿做类似丝绒的织物,织物较细腻;
二是采用满穿做缺垫组织,两把梳栉交替成圈与缺垫,形成独特的跳花效应。
第三种形式是采用三把毛绒梳栉GB3、GB4、GB5满穿做缺垫组织、花色品种比两把梳栉缺垫更广,这种机器采用七把梳栉工作。
有变化送经的组织和缺垫组织,其送经可用双速送经或EBC电子控制送经。
双针床织物的提花是花梳GB3、GB4完成的,GB3、GB4的走针不同决定了花型的不同。
GB3、GB4走针主要分成两种,一是同向走针,二是对称走针垫纱。
前者的花型是不对称的,后者的花型是轴向对称花型,所以设计花型首先要考虑这两点。
(二)设计步骤
(1)画出花型草图,用彩色笔绘制,最好画在与机器机号和织物密度相应的方格纸上,这样花型与实物比较接近,不至于变形太大。
(2)按照单梳栉的走针形式,根据图案边修改边画走针图,并安排毛绒梳栉,这是一个关键过程,这一工作必须遵守以下原则:
①两把梳栉是一穿一空的,穿经必须相隔排列,不能重叠。
②纸上的每一个点即机器上的每枚针都必须垫到毛绒纱。
②一次最大针背横移量不要超过五针,EBC送经可大一点,花型累积横移量不允许超过48针。
④花梳的针前垫纱方向必须与地梳编链的针前垫纱方向一致。
⑤完全循环的横列数小于12横列时最好是12的公约数,当用接长链条时不大于150横列,且一定要偶数横列。
(3)单针床走针确定后画到双针床织物的意匠纸上,即前后针床垫纱交替进行,前后针床各垫纱一次为一横列。
后针床一般是在同一线圈横列上与前针床相对的舌针上垫纱(除特殊组织外),且同一横列前后针床垫纱方向是相同的。
(4)写出垫纱数码,滚筒在右面,单滚筒N编号自右至左为0,2,4,6……。
如用N型双滚筒,下滚筒有放大作用,用下滚筒时将数码除以2,如4-6-4-6,则下滚筒为2-3-2-3,因采用的N型链块有单号链块。
(5)画出对纱图。
(6)选择原料。
(三)设计举例
现将简单对称走针花型的设计介绍如下:
(1)花型草图:
如图11-2-3
(1)所示。
(2)画单针床走针,安排梳栉:
如图11-2-3
(2)所示。
(3)画出双针床意匠图:
如图11-2-3(3)所示。
(4)写出垫纱号码:
GB1:
10-10-10-0/0-0-0-10//
GB2:
0-2-2-2/2-0-0-0//
GB3:
12-14-12-14/14-12-14-12/12-14-12-14/14-12-14-12/12-14-12-14/10-8-10-8/6-8-6-8/8-6
-8-6/4-6-4-6/2-0-2-0/0-2-0-2/2-0-2-0/0-2-0-2/2-0-2-0/4-6-4-6/8-6-8-6/6-8-6-8/10-8-10-8//
GB4:
0-2-0-2/2-0-2-0/0-2-0-2/2-2-0-0/0-2-0-2/6-4-6-4/6-8-6-8/8-6-8-6/8-10-8-10/14-12-14-12/
12-14-12-14/14-12-14-12/12-14-12-14/14-12-14-12/8-10-8-10/8-6-8-6/6-8-6-8/6-4-6-4//
GB5:
0-0-0-2/2-2-2-0//
GB6:
0-10-10-10/10-0-0-0//
(5)对纱图(略):
GB1、GB2:
满穿
(1黄1空)×
5,(1黑1空)×
5
(1空1黄)×
5,(1空1黑)×
GB5、GB6:
满穿。
(6)使用原料:
GB1、GB6:
76dtex涤纶
GB2、GB5:
167dtex涤纶
GB3、GB4:
312dtex腈纶。
(四)设计的可能性
1.单色调织物
制造单色调织物的最好方式是采用编链结构。
这种结构与其它结构相比的优点是毛绒高度均匀,原料消耗最低。
因为编链线圈始终在同一纵行中,所以若用粗机号(E16),沿织物的长度方向可能会出现轻微的纵条。
在这种情况下,编链组织应变化作左右摆动垫纱,即每2或3个横列编链垫纱改变为经平垫纱。
2.起花织物
在毛绒表面的花纹设计中,色纱的利用和穿经配置在花纹形成中起着重要的作用。
利用编链结构可产生有色纵条。
利用毛绒梳栉互补的运动,也能产生横向条纹。
对于纵向条纹,左右摆动的绢链组织可用来使织物表面效应生动(见单色调织物)。
具有特色的几何形对称花纹图案只是利用各毛绒梳栉作侧向往复运动才能获得。
毛绒梳栉数的增加可使花纹变化增加。
也可产生凸条结构和高低绒面效应。
如果在双针床拉舍尔丝绒机上装有Nü
花纹装置(卡尔迈耶公司制造,仅用于E16机号),可生产横向宽度达150毫米的花纹图案。
(1)凸条结构
在双针床拉舍尔丝绒机上也可生产出纵向和横向凸条结构。
横向凸条是特别有趣的。
因为在经编领域内,只有在罗纹拉舍尔机上才能生产圆形的凸条结构。
在此情况下,各毛绒梳栉是满穿的。
垫纱原理是有时垫纱,有时不垫。
在构成毛绒时,垫纱运动应配置成对角线的组合。
开始时增加延展线的长度,然后再逐步减到0(即编链)。
为了加强“凹纹”,可以使各梳栉从同时运行到交替运行进行变化。
在织物剖开时,就可看到灯芯条样的经绒凸条。
垫纱运动例子(图11-2-4)
——毛绒梳栉的穿经:
GB3、GB4都满穿。
(2)高低绒面效应
利用至少3把毛绒梳栉可织出高低表面的花纹外观。
按照花纹,其中的一把梳栉不满穿,并将其毛绒纱垫在两个针床的织针上。
这产生了“高毛绒区域”。
其它两把满穿的梳栉分别仅在一个针床上绕垫它们的纱线。
这样,它们就加强了“低的区域”,并使地布不显露出来。
垫纱运动的例子(图11-2-5)
——各毛绒梳栉的穿经:
GB3+GB5满穿,GB4按照花纹穿,例如:
10穿5空。
四、双针床经编短毛绒织物的后整理
1、剖幅
双针床经编机编织的是双层连绒立体织物,必须经剖幅才能成为两幅短绒织物毛坯布。
目前国际上剖幅方式有水平和立式两种,该机采用的是水平剖幅方式。
整台剖幅机由机架、传动、剖幅运动、织物分层、针辊牵拉、出绒、张力控制和磨刀等部分组成。
剖幅机机构见图11-2-6。
剖幅运动和织物分层是该机的关键机构。
剖幅刀采用65号锰钢带,带刀经焊接制成环状,由飞轮带动作回转运动。
带刀厚0.9mm,宽120mm,长10.4m,工作线速度为377m/min焊缝必须平整、耐拉伸,技术难度很高。
为了确保剖幅刀运动平稳,飞轮直径为800mm,设计时经平衡计算,安装时通过回转质量平衡试验消除惯性力影响。
剖幅时带刀常处于装机磨刀砂轮的磨削作用下,使刀刃保证锋利。
双层织物在分层板间被剖幅刀切割成两幅,分层板必须作三个方位的调节:
分层板间距调节,分层板座整体上下垂直调节,分层板座整体进出水平调节。
为了保证剖幅质量,分层板要求轻、硬、平直、光洁、不易变形,其安装和调节精度要求都比较高。
该机允许剖割双层织物的最大厚度为25mm。
剖幅速度由牵拉针辊的转速决定,牵拉针辊的速度由无级调速电机控制,最高剖幅速度约5.5m/min出绒方式是采用平幅折迭式,落布方便,容布量不受卷装限止。
出绒速度由无级调速电机控制,并与牵拉针辊线速度同步。
整机织物张力由两只张力针辊和四对张力辊进行调节控制。
剖绒部分和出绒部分是分体式,结构简单,操作使用方便。
剖幅工艺要求
织物分层板间距是根据双层织物的厚度作相应调节,织物与分层板之间还应有适当的间隙,间隙太小,绒毛难舒展,间隙太大,织物在分层板之间易滑移,这样都会影响剖幅绒毛的均匀度,间隙1mm左右较合适。
剖幅时要保证刀口线对准分层板开口的中心线,并经常进行测定。
剖幅刀工作时应插入分层板开口3~5mm,深度由绒毛高度确定,绒毛越高,插入越深。
当剖幅刀不断磨削变窄时,分层板座和刀架必须作相应的水平调节,使剖幅刀的作用线基本保持不变。
为了保证剖幅质量,除了保持机械性能良好外,整机的织物张力将起主导作用。
剖幅时织物张力要稳定,并尽量使织物保持低张力。
如织物品种变化时,可变化张力针辊止动皮带的摩擦阻力,调节织物张力。
如发现剖幅时有纬斜现象或上下幅织物有松紧时,可适当调节张力辊的弹簧压力,进行张力微调。
双层织物的毛绒有方向性,剖幅时采用顺毛方向上机为宜。
生产中,剖幅工作速度为4m/min时,机器运转正常,剖幅质量良好。
2.预定型
为了保证织物组织结构的稳定性和染色后复定型的门幅,必须对坯布进行预定型,预定型工艺为:
门幅:
140cm
温度:
160℃
车速:
30m/min
超喂:
+10~+15%
张力:
0~1/2Mpa
染色前的预定型对织物的仿丝绒效果有很大影响,定型温度不能过高,过高影响织物的手感,一般低于复定型温度,当然也不能过低,否则没有效果。
3.染色
该织物对染色机型有很强的选择性,开始我们在U型喷射型高温高压染色机上进行染色,由于织物在机内受到的张力较大,染色时绒面受到挤压,使织物的纺丝绒效果受到很大影响,后在高温高压溢流染色机中染色并且采用大浴比,效果较好。
该织物最适合在大容量的高温高压溢流染色机中进行大浴比染色,这样能使织物在染色过程中尽量保持松弛状况,染色后的仿丝绒效果最佳,而且不会产生鸡爪印,绒面子整光滑。
染色工艺曲线如图11-2-7所示。
(1)分散红3B:
0.29%
(2)分散黄RGFL:
1.54%
(3)分散蓝2BLN:
0.1%
(4)助剂CR:
0.7ml/l
HAc:
0.1ml/l
(5)浴比:
1:
40
4.复定型
该产品的复定型工艺对织物的仿丝绒效果起着决定性的影响,我们经过长时间的多次反复试验才能获得了较好的定型工艺,特别是对温度的选择非常重要,使之适合后整理刷花和印花:
工艺的要求,根据每次试验,确定效果较好的定型工艺为:
144cm
190℃
30m/min
+10~+15%
5.刷、剪、烫
刷绒、剪绒和电热烫光联合整理简称刷、剪、烫。
刷绒是对绒面进行梳理、去除杂质,剪毛为修剪长短不齐的毛绒,使绒面平整,电热烫光为进一步使绒面光洁,纹理清晰。
本机采用烫光——两道刷绒——剪绒——烫光等多道整理工序,适宜加工由涤纶,腈纶等化纤原料为绒毛的经编短绒织物。
刷剪烫机构见图11-2-8。
打击棒为钢制三角形截面,工作时不停转动,打击绒面去除杂质。
机上配有两道永磁吸铁,以防上金属铁屑进入加工区,其中剪绒前一道更为重要。
梳理装置装有刷辊和清洁辊,辊径均为180mm,包覆着直脚针布,针杆高度为20mm,直径为0.25mm,针密为240根/cm2,为保证清洁效果,清洁辊速度应比刷绒辊快,分别为1440rpm、1200rpm剪毛装置是借用N044单刀剪毛机改装,主要由螺旋刀,平刀和支架组成,螺旋刀直径为145mm,共24把,螺旋角为65°
,刀片高度为17mm。
烫辊截面如图11-2-9所示,其电加热棒功率应在25kW以上,以保证开机时迅速升温热均匀,表面温度差异不超过3~5℃。
滚筒表面温度最高可达280℃,在织物烫光时滚筒表面温度仍能保证达到220℃刷绒和剪绒剖分都配有吸尘装置。
两只张力滑辊分别可用手轮调速,依靠它调节布速来控制各部段织物张力。
刷、剪、烫工艺要求
双针床经编短绒是具有明显方向性的绒毛织物,为了防止绒毛紊乱,使其柔顺,应注意按顺毛方向上机。
采用两道刷毛是为了更好地把绒毛刷起
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