汽轮机设备的点检定修Word格式.docx

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进汽温度＞520℃，且＜545℃H在线仪表○日常点检

排汽压力0.0054MPaH在线仪表○日常点检

排汽温度＜79℃H在线仪表○日常点检

轴承回油温度＜77℃H在线仪表○日常点检

轴向位移－0.9～0.9mmH在线仪表○日常点检

相对胀差－0.75～15.70mmH在线仪表○日常点检

润滑油压＞0.08MPa

＜0.136MPaH在线仪表○日常点检

润滑油温＞38℃，且＜49℃H在线仪表○日常点检

EH温压12.4～14.5MPaH在线仪表○日常点检

EH油温43～54℃H在线仪表○日常点检

2汽轮机

故障轴振动＜0.076mm

且无明显增大现象D在线故障诊断系统○精密点检

3汽轮机

性能供电煤耗率与设计值相比或与上次大修后相比，无

明显增大D在线监视

系统○精密点检

4汽缸裂纹，接合面无裂纹，接合面平整

光滑5Y目视，探伤

检查△定期点检

5隔板表面，裂纹无明显变形，接合面平整光滑，无裂纹5Y弯曲测量，探伤检查△定期点检

6喷嘴变形，损伤无变形，无损伤5Y目视，探伤

7轴承轴承合金无磨损、剥落或脱胎2Y目视△定期点检

8滑销系统滑销无损伤，间隙符合要

求5Y目视，测量△定期点检

9汽封磨损，腐蚀无明显磨损，无腐蚀5Y目视△定期点检

10主轴表面，裂纹无磨损，无弯曲，无

裂纹5Y目视，测量，探伤检

查△定期点检

11叶轮表面，裂纹无变形，无机械损

伤，无裂纹5Y测量，目视，探伤检

12推力盘表面，裂纹光滑，无毛刺，无裂

纹，瓢偏度≯0.025mm

5Y目视，探伤检查，测量△定期点检

13联轴器对轮，螺栓对轮及螺检无裂纹，对轮结合面光滑，无毛刺，瓢偏度和晃动

度≯0.02mm2Y目视，探伤检查，测量△定期点检

二、汽轮机本体的定修

1、汽缸

（1）汽缸结合面泄漏的检查及处理

①汽缸结合面严密性的检查方法

在大修中，通常以如下两种方法检查汽缸的严密性：

a、揭大盖后，检查涂料的冲刷情况，记录漏汽的冲蚀痕迹及有锈蚀的地方，特别要注意穿透性的冲刷痕迹，以便分析泄漏情况。

b、汽缸内部各部件一经拆卸出，即将各抽汽口、疏水孔全部堵好，把汽缸结合面及螺栓清扫和修理好后，空缸扣上大盖，装上定位销，将汽缸结合面螺栓隔一个紧一个，即拧紧螺栓数量的一半。

螺栓的紧力与汽缸正式扣盖时的冷紧力相同。

然后用0.05mm的塞尺检查汽缸结合面的间隙，以塞尺塞不进，或有个别部位塞尺的深度不超过汽缸结合面密封面宽度的1/3为合格。

如果间隙在0.05mm以上，则参考揭大盖时汽缸结合面涂料被冲刷的情况和以往大修的记录，以及在运行时是否漏汽的情况，来判断测量的可靠性，在汽缸上做好间隙大小和长短的记录。

②汽缸结合面泄漏时的处理方法

汽缸结合面发生泄漏，如是涂料质量不良、螺栓紧力不足或螺栓蠕胀等原因引起，则采用相应的措施较容易处理。

但对于汽缸变形出现间隙所造成的泄漏，则应采取以下方法消除：

a、研磨结合面

首先用长平尺和塞尺检查汽缸大盖结合面的变形情况。

若变形在0.1mm以内，应以大盖为基准，研刮下汽缸结合面。

大盖变形超过0.1mm，须先用长平尺将大盖研平，再以大盖为基准研刮下汽缸结合面。

下汽缸结合面的研刮方法有两种，一种是在汽缸法兰螺栓不拧紧情况下，稍微推动大盖（上缸）移动，根据研磨着色来修刮接合面。

这种方法只适用于刚性结构，即尺寸较小的汽缸，如双缸、三缸汽轮机的高压缸。

另一种方法是拧紧结合面螺栓，根据塞尺检查结合面严密性测出的间隙值及压出的红丹印痕来修刮结合面。

这种方法适用于尺寸大刚性较小的汽缸。

b、喷涂法修补结合面

喷涂是利用专门的喷枪，借助高速、高温气体将金属或非金属逐渐熔解并吹成细微的雾点，喷涂在经毛糙处理的工作表面。

这种工艺的主要优点是，被喷工作温度很低，只有70～80℃，不会发生变形，不受材料的焊接性能限制。

喷涂层具有一定的孔隙度，其密度为材料本身密度的85%～90%。

它与工作表面为机械结合，结合强度随工艺及材料有所不同，约为5～50MPa。

喷涂的工作表面，必须保证清除油脂和氧化物，并且必须具有一定的毛糙程度。

表面状态是提高喷涂层结合强度的另一个关键条件。

对于汽缸结合面，在喷涂前，通常对表面作如下处理：

使用手提砂轮稍微打磨需喷涂的局部表面，磨去氧化层，使表面漏出金属光泽，然后进行电火花拉毛。

电火花拉毛是以普通交流电焊机供电，电流80～100A，采用镍丝或镍板作电极在工件上来回移动而产生电火花，将工件表面打出麻点来达到粗糙化的目的。

经电火花拉毛后，用细钢丝刷刷净表面的碳黑便可进行喷涂。

经过喷涂的汽缸法兰表面必须进行修刮。

修刮可选用平尺和中、细锉刀研锉喷涂面，最后用刮刀细致研刮。

由于喷涂层非常脆，不许敲击和使用扁铲加工。

在修刮喷涂区的边缘过渡区时，刮刀应从喷涂区由内向外刮削，吃刀量也不应过大。

在法兰边缘的喷涂层应锉圆角，以防止喷涂层脱落。

若喷涂层厚度不够，必须重新清扫、拉毛、喷涂再研刮，直到合格为止。

（2）汽缸裂纹的检查及处理

①汽缸裂纹的检查方法

目前对汽缸非加工表面的检查，多采用砂轮打磨后，以10%～15%的硝酸水溶液侵蚀，再用放大镜观察。

此外，也可用着色法检查。

对裂纹度深度的测量多用钻孔法，该法简便易改，但工作量较大。

对个别典型或严重的裂纹，为查找产生的原因，可用γ射线或超声波检查，同时还应作金相显微观察，并测定裂纹附近金属的硬度。

②汽缸裂纹的处理方法

汽缸出现裂纹以后，要根据裂纹情况制定具体的处理措施。

在现场工作条件下，一般采取的措施有以下几种：

a、打磨、铲除法

此方法用于裂纹短也比较浅而且汽缸壁比较厚的情况下。

当汽缸裂纹深度小于 

5～10mm时，可先用手提砂轮将裂纹磨掉，或用扁铲、锉刀将裂纹铲除，然后打磨光滑，进行着色探伤，若仍发现有裂纹，应继续用上述方法打磨、铲除裂纹，直到裂纹全部清除。

同时，对于因铲除裂纹在汽缸上形成的凹槽应有R≥3mm的圆角，以防应力集中产生新的裂纹。

b、打磨补焊法

当裂纹深度很深，已经超过了汽缸强度允许的范围，应采用打磨补焊法，即先将裂纹打磨掉，再进行补焊。

汽缸补焊一般可分为热焊接和冷焊接，采用哪一种方法要根据汽缸的材质而定。

首先，双层结构的高、中压缸内缸和单层结构的高、中压缸一般均采用较高性能的耐热合金钢，最为常见的有ZG15Cr1Mo1V和ZG15CrV等，焊接需要热焊接，焊后需要热处理。

具体的补焊工艺参照检修规程中相关的规定执行。

c、钻孔止裂法

当汽缸裂纹深度小于汽缸厚度1/3，且强度许可时，但因裂纹位于难以打磨或铲、锉等部位，可用Φ5左右的钻头在裂纹两端钻孔，钻孔深度应为裂纹深度，钻孔钻头应采用150°

圆钻角钻头，这样可缓冲裂纹向两端发展。

2、隔板

（1）隔板的检查与测量

隔板拆下并经清洗后，应作如下检查和测量工作。

①外观检查

检查重点是进出汽侧与叶轮是否磨擦；

静叶有无卷边、松动与裂纹；

隔板腐蚀及蒸汽通道结垢程度；

挂耳及上下定位销有无损伤及松动等。

②隔板的弯曲测量

如图8-1所示，将专用平尺放在隔板进汽侧，用精度为0.02mm以上的游标深度尺进行测量。

测点通常是在左右结合面附近分别选择相关对称的三点，在汽封洼窝顶部附件再选一点。

由于隔板左右对称，当弯曲变形微小时，其对称测点的测量值应基本相等，即a≈a′，b≈b′，c≈c′。

要确定隔板是否发生弯曲变形，必须将运行区间开始与结束时测量的结果加以比较。

隔板弯曲的测量工作，不但要在隔板与叶轮发生磨擦时仔细进行，即使在机组正常工作状态下，也应作好监视性的测量，以便掌握隔板正常的变形情况。

③隔板径向间隙的测量

隔板的径向间隙通常在大修中不作测量。

只有当隔板的中心位置作出较大调整，汽缸结合面经过大量研刮，铸铁隔板发生显著蠕变，怀疑径向间隙不足时才进行测量。

具体测量是采用压铅丝方法。

若发现径向间隙不足，可用手提砂轮机将隔板轮缘顶部外圆适当打磨。

图8-1 

隔板弯曲测量方法

④隔板结合面严密性的检查

隔板结合面若存在明显间隙，将会造成蒸汽大量泄漏，同时也会影响隔板汽封间隙的调整工作。

因此在调整汽封间隙时，须检查结合面的严密性，以0.1mm的塞尺塞不进即认为合格。

（2）隔板的常见缺陷与处理

①隔板静叶片的损坏

如果蒸汽夹带杂物进入通汽部分，或因动叶、拉筋、围带脱落，都有可能使隔板上的静叶片被打坏或严重磨损。

这类损坏情况不尽相同，有的静叶表面出现凹坑或凸包，有的静叶片入口边缘发生卷曲，出现缺口、裂纹直至脱落。

对于表面的凹坑、凸包或叶片稍许卷曲情况，可仿照通汽道断面形状制作垫块塞入汽道中，用手锤敲打进行修整。

对于缺口和裂纹，可采用补焊处理。

若缺口较大，应选用相同材质的钢板对接补焊。

缺陷处理完后应保证汽道光滑，叶片的出口角符合原设计要求。

②叶轮与隔板发生摩擦

当叶轮与隔板之间的轴向间隙较小时，叶轮与隔板将发生摩擦，从而造成叶片或隔板摩损。

有时隔板刚度不足，运行中在蒸汽压力差作用下弯曲变形增加，导致隔板与叶轮摩擦，其磨损部位大多位于隔板的出汽侧。

当推力轴承发生事故而使推力瓦块上的轴承合金熔化时，将引起转子轴向位移增加，造成叶轮与隔板发生剧烈摩擦（隔板的进汽侧）。

这时应检查隔板是否因此产生裂纹，是否发生永久变形。

如果损坏严重不能修复时，则必须更损隔板。

③铸铁隔板的变形及静叶片涛铸处出现裂纹

铸铁隔板发生变形，主要是由于隔板蠕胀而膨胀间隙不足造成的。

若铸铁隔板浇铸质量不好，在隔板出现过大弯曲或与叶轮磨擦时，均可能在静叶片浇入处出现裂纹（多在出汽侧），严重时将使静叶处自隔板上脱开。

为防止裂纹扩展和静叶片脱落，通常采用钻孔后攻螺丝，拧入沉头螺钉并捻死锉平的方法来处理，如图8-2所示。

若裂纹已发展到使覆盖在静叶片上的铸铁脱开甚至到剥落的程度，就应该将脱开的部分铸铁铲除，按上述方法拧入螺丝，使其露出2mm左右，然后选用铸408或铸508牌号的铸铁焊条，用小规范的焊接参数，进行分层堆焊。

每焊完一层后应仔细检查，用手锤轻轻锤击一遍，待温度降至可以用手触摸时，再施焊第二层，以尽量缩小焊接热影响区及应力，防止重新出现裂纹。

这样处理后，可使隔板再次恢复使用。

3、轴承

限于篇幅，在此主要介绍径向支持轴承的检修工艺。

（1）轴承解体

一般情况下，当汽缸温度低于150℃左右（各电厂规定稍有不同）时，停止盘车和润滑油泵后，才能解体轴承。

解体前应准备好轴承图纸及检修、安装记录。

①通知热工，拆除温度测点接线及保护元件。

②拆除轴承盖结合面螺栓，吊开轴承盖。

③拆除上、下轴承结合面螺栓。

对上、下半结合面不在水平方向的三油楔轴承，应抬轴将结合面旋转到水平位置再拆除结合面螺栓。

然后将顶轴油管、温度测点等拆开，吊去上半轴承。

④无承重转子时，可将下半轴承直接吊出；

有承重转子时，应将轴颈抬高0.3～0.5mm后，翻出下半轴承将其吊出。

（2）轴承解体后检查

①轴承的宏观检查。

它主要包括：

轴承合金表面轴颈摩擦痕迹所占位置是否正确，该处的研刮刀花是否被磨亮；

轴承合金面有无划伤、损坏和腐蚀现象；

轴承合金面有无裂纹、脱胎、局部剥落现象；

垫铁承力面或轴承座洼窝球面上有无磨损和腐蚀，垫铁螺钉是否松动；

检查轴承两侧及顶部间隙是否合格；

检查轴瓦垫铁与轴承座洼窝有无间隙；

检查轴承水平中分面是否存在间隙；

对有顶轴油池的轴承，应仔细检查油路是否畅通，油池的四周与轴颈的接触面是否良好，油池深度是否合格。

②轴承合金探伤检查脱胎情况。

机组无论是大修，还是小修，轴承合金都需作着色探伤和超声波探伤检查，看其有无裂纹、砂眼气孔及其脱胎情况。

探伤人员必须工作认真，发现缺陷及时通知有关检修人员，并做书面探伤记录，以避免耽误检修工期及处理缺陷时间。

用着色法检查轴承合金面时，若发现合金表面或瓦口在显像后有红色印痕现象，则表明合金面存在裂纹或瓦口有脱胎现象。

印痕较轻，说明轻微脱胎。

用超声波探伤合金表面，可以检查出是局部脱胎还是大面积脱胎。

若合金表面裂纹较浅或局部脱胎时，可以对轴瓦进行局部补焊。

若合金大面积脱胎，应对轴瓦重新浇铸或更换新轴瓦。

（3）轴承油间隙测量

轴承合金面与轴颈之间的间隙在轴承解体和组装时均应认真检查，并做好记录。

①圆筒形轴承和椭圆形轴承两侧油间隙的测量。

在室温状态下，揭开上下半轴承，用塞尺测量下半轴承与轴颈两侧间隙，每侧可选取有一定代表性的两个测点（一般在轴承的两端），塞尺插入的深度约为轴颈的1/12～1/10，塞尺厚度从0.03mm开始塞，直到塞不进为止，此时塞尺的厚度即为两侧油间隙值。

②圆筒形轴承和椭圆形轴承顶部油间隙的测量。

用压铅丝的方法进行测量。

将上半轴承吊开，在轴颈上放两条铅丝，如图8-3所示，铅丝直径要大于顶部间隙，把铅丝放在上半轴承有轴承合金的位置A1、A2处，然后扣上半轴承，紧固轴承对口螺栓。

用塞尺检查水平对口结合面有无间隙，当用0.03mm塞尺通不过时可松开对口螺栓，吊开上半轴承，取出铅丝，用外径千分尺测量铅丝的厚度，取铅丝厚度的平均值，便是轴承的顶部间隙值。

（4）轴承合金的修补

轴承合金出现裂纹、碎裂、严重脱胎、密集气孔、夹渣或间隙超过标准时，可根据实际情况，采用局部补焊或整体堆焊的办法进行修复。

修补时必须将裂纹、碎裂、脱胎、气孔、夹渣等缺陷，用小凿子轻轻剔干净，并用着色法探伤，查明确实不存在裂纹、脱胎、气孔、夹渣等缺陷的残留部分后，然后用酒精或四氯化碳将修补区域擦洗干净。

但必须注意：

四氯化碳气体有毒，吸入过多，对人体肝脏有损伤，现场应尽量少用或采取防护措施。

用电铬铁对轴瓦本体进行挂锡，挂锡厚度应小于0.5mm，并与本体合金咬牢。

当修补面积较大时，为了使轴承合金与轴瓦本体互相结合得更好，可在补焊区的轴瓦本体上钻孔攻丝，加装一定数量的M8～M12材质为轴承合金的螺栓。

补焊时，为了防止轴瓦温度升高影响其它部分轴承合金的质量，必须将轴瓦浸在凉水里，使补焊区露出水面，由熟练的气焊工用小火焰气焊枪进行施焊。

施焊应严格控制温度，并经常用手触摸，当没有很烫的感觉时，即施焊处温度不超过100℃。

否则，应暂停片刻，用间断法进行施焊。

轴承合金补焊结束，待冷却后应用紫铜棒轻轻敲击，细听声音是否有脱胎现象，然后用刮刀进行研刮，并放在轴承座内盘动转子检查接触情况，直到符合标准为止。

4、主轴

（1）主轴中心孔检查及探伤

主轴开中心孔的目的是为了去掉主轴毛坯在锻造时集中在轴心的夹杂物，保证主轴的强度，同时便于加工时检查其内部缺陷，还有利于改善转子的力学性能。

由于机组启停时中心孔处切向应力较大，故在机组大修时常需检查中心孔内有无裂纹产生。

在检修过程中，用专用拔堵工具将主轴内孔封堵取下，用砂布、白布、长竹竿将内孔清扫干净，不应有明显沟痕。

金属探伤人员可使用潜望镜（窥膛仪）、磁粉和超声波检查主轴中心孔内壁有无铁蚀、裂纹。

如发现超标缺陷应立即报告上级有关部门，由专业人员对主轴进行安全寿命的分析评价。

组装过程中，应检查中心孔有无破布、砂布等夹杂物，确认内孔无任何夹杂物后再封堵。

（2）主轴弯曲测量方法

①将转子吊出汽缸，放在特制的支架上。

②根据转子长度，确定出测量的点数及测量位置。

③将转子测量位置进行清扫，在不影响测量结果的情况下尽量抛光。

④将转子吊回汽缸上，安装转子轴向限位器。

⑤在各侧量点上装测量百分表，表座固定在结合面上。

⑥起始位置作好标记，并将转子对轮面12等分，做好标记。

⑦测量百分表的起始点均调整到5.50mm。

⑧盘动转子，每一个等分点停一次并记录各百分表读数。

⑨根据测量结果，算出各截面的弯曲值。

⑩以各截面弯曲值和转子测量点距离作为纵、横坐标标画出轴弯曲曲线，从中可看出转子有几个弯曲点、弯曲方向和弯曲值。

（3）主轴轴颈检修工艺

①轴颈扬度测量

轴承解体后，在各联轴器螺栓拆卸之前，将合像水平仪沿轴向放置在轴颈中央，校正水平仪横向水平，调整合像水平仪旋钮，使汽泡处于中间，此时观察窗内的两半抛物线合成一条连续光滑的抛物线，做好读数记录。

在测量位置做好记号，将水平仪调转 

180°

放置原位置再测一次，并做好记录。

记录中标明两次测量中汽泡的方向，箭头指向汽泡的一侧，取两次测量结果的代数平均值，即为该轴承的扬度。

各轴颈的扬度应符合各转子组成一条光滑连续曲线的要求，即相邻轴颈的扬度应基本一致。

所测扬度与安装或上次大修相比应无大的变化。

解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，一般在室温状态下进行。

若轴颈温度高，应记下当时的温度。

测量时，应先将轴颈和水平仪底部擦干净。

在各转子联轴器螺栓解体脱开后，再复测一次自由状态下的轴颈扬度，并做好记录。

②轴颈椭圆度和锥度的测量

测量轴颈椭圆度的工作属于正常的标准项目。

如果汽轮机运行中有振动，轴承合金剥落及轴颈研磨前后，应更加仔细地测量轴颈的椭圆度及锥度。

测量轴颈椭圆度和锥度前，应先用M10以上金相砂纸和细油石涂上透平油沿圆周方向来回移动，直到将轴颈打磨光滑为止，最后用煤油将砂粒擦洗干净，并用布揩擦检查。

测量椭圆度的方法有两种，一种是将转子放在轴承内用百分表测量其最大晃度值即为椭圆度；

另一种是用外经千分尺在同一横断面上测出上下左右四个直径的数值，其最大值与最小值之差即为椭圆度。

测量锥度的方法是，用外径千分尺在同一轴颈的不同横断（一般测前、后、中间三处）面上测量各横断面的上下左右直径，计算出算术平均值，其最大值与最小值之差即为轴颈的锥度。

要求轴颈的椭圆度和锥度不大于0.02mm。

③轴颈检查

轴颈应光洁，无磨损、裂纹。

外观检查轴颈有无锈蚀、麻点、划沟、伤痕；

用放大镜观察或用比色法、超声波探伤检查轴颈有无裂纹。

④轴颈缺陷处理

轴颈常由于润滑油不清洁（含有铁屑、砂粒、漆片、杂质及水分等），进油管和轴瓦组装前未扫净，润滑油中断及机组振动等原因而遭受损伤，在轴颈上产生腐蚀麻点、划沟及伤痕。

当轴颈上仅有轻微锈蚀、划痕时，可以用10～15mm厚的毡子作研磨带，用0号砂布涂汽轮机油或用纸板、柔软的皮子涂上研磨膏包在轴颈上，外面包上毡带，用麻绳绕一圈，在两侧用人拉绳子来回转动研磨，直到磨光为止。

当轴颈缺陷严重时，应报告主管部门，寻找原因采取相应的措施进行处理，一般采用专用工具进行研磨。

5、叶片

（1）叶片的检查

叶片是汽轮机的重要部件，也是最薄弱的环节。

由于叶片受力情况比较复杂，工作条件恶劣，因而汽轮机事故多发生在动叶片上。

为此，在检修中应特别重视对叶片的检查。

①叶片检查的内容

a、重点检查有无裂纹的部位

铆钉头根部及拉筋孔周围；

叶片工作段向叶根过渡处；

叶片进出口边缘受到腐蚀或损伤的地方；

表面硬化区及焊有硬质合金片的对缝处；

叶根的断面过渡处及铆孔处。

b、围带的铆接牢固程度，铆钉头有无剥落及裂纹。

c、拉筋断裂、脱焊、冲蚀的地方。

d、叶片的冲蚀损伤情况。

e、末级叶片司太立合金片有无裂纹、脱落的情况。

f、检查叶片结垢情况。

g、叶片振动频率检查。

h、叶根探伤检查。

②叶片裂纹的检查方法

a、听音法

对带有围带的叶片可用100g重的小铜锤敲打叶片，听其声音，无断裂且连接牢固的叶处，声音轻脆，反之声音嘶哑。

对声音嘶哑的叶片，可进一步用百分表检查。

检查时把表的测量杆顶在铆钉头上，用撬棍轻轻撬围带，若表计摆动，则说明铆钉头已断裂；

如果表计不动，而围带与铆钉头之间有移动现象，则说明铆钉头松动。

检查拉筋是否断裂和脱焊，可用铜棒直接撬动拉筋。

b、镜检法

叶片清扫后，用10倍放大镜检查。

若发现有裂纹可疑处，可用细砂布擦亮，再用20%～30%的硝酸酒精溶液浸蚀，有裂纹在浸蚀后即呈现黑色纹络。

c、着色法

先将叶处清洗干净，然后把叶片浸入渗透剂中约10min或用喷射罐喷刷，经10min后用清洗剂洗净，随即在其表面上喷一层显像剂，约5～6min后，有裂纹则在白色表面上显现出红色纹络。

d、光粉探伤法

叶片清洗干净后，涂上荧光粉，然后擦去。

将转子或叶片置于暗室中检查。

若有裂纹，留在裂纹中的荧光粉会发出光亮。

除上述方法外，在现场还使用各种检查仪进行无损探伤。

如磁粉操伤，超声波探伤，X光探伤等。

（2）叶片的修理方法

叶片的修理方法，应根据损坏原因来决定。

①一般因材料缺陷、设计原因及制造误差造成的一级内有若干个叶片断裂，应整级更换。

②若装配质量差，在一级内有若干叶片断裂时，应整级重装。

③因振动特性不合格，应针对具体情况采取有效的调频措施。

④因外伤造成个别叶片断裂时，如损坏的叶片位于复环连接分组的锁叶所在组或叉型叶根及枞树型叶根的叶片，可以个别更换。

如无备品或更换有困难时，可以暂时将叶片损坏部分全部锯掉，引起的质量不平衡，用加平衡重量的办法解决。

⑤末级个别叶片在上半部产生非共振疲劳断裂时，可以用补焊的方法进行修复。

（3）防止叶片损伤的措施。

为防止叶片损伤事故，一般应注意以下几个方面：

①技术管理方面

a、加强安全培训工作，使运行、检修人员重视并熟悉防止汽轮机叶片损坏的事故对策。

b、在检修中认真执行三级验收制，贯彻各级技术责任制。

c、明确叶片的检查部位和要求，制定具体的检修工艺和质量标准。

d、对于汽缸揭缸、扣缸和主汽门的折装等重要工序，要求采取严格检查、贴封条等安全保卫措施，严防破坏，防止异物掉入。

②检修方面

a、改进汽缸保温，减少上、下缸温差，防止汽缸和转子发生热弯曲，造成动静部分摩擦。

b、大修人员要仔细检查转子的技术情况，发现隐患，及时研究处理。

c、做好大修中叶片测频工作，及时掌握叶片及叶片组的振动特性。

d、对叶片的修理工作要由有经验的人员严格按照检修工艺规程的规定进行。

e、对末级叶片的水蚀情况应重点检查。

f、对主汽门的过滤网要仔细检查。

g、要消除调节系统的摆动现象。

第二节 

凝汽器的点检定修

一、凝汽器的点检

凝汽器的点检内容如表8-2所示。

表8-2 

凝汽器点检汇总表

1运行状况真空＞89.3KPaH在线仪表○日常点检

进汽温度＜80℃H在线仪表○日常点检

水位正常水位

±

76mmH在线仪表○日常点检

冷却水进水温度随季节、气候变化而定H在线仪表○日常点检

冷却水出水温度随工况变化而定H在线仪表○日常点检

凝结水温度随工况变化而定H在线仪表○日常点检

凝结水水质含氧量、硬度合格H在线仪表○日常点检

2传热端差进汽温度，冷却水出水温度＜12℃D根据温度表指示计算○日常点检