OEE培训教材a.ppt
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OEE课程大纲课程大纲1.什么是什么是OEE?
2.OEE的几种形式?
的几种形式?
3.现在的现在的OEE的计算?
的计算?
4.为什么要使用为什么要使用OEE?
OEE的定义l一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然,实际这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效间设备存在着大量的失效:
例如除过设备的故障,调整以例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影可能会影响生产率,产生次品,返工等。
响生产率,产生次品,返工等。
lOEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为:
的定义为:
OEE是是设备综合效率的缩写,它由设备综合效率的缩写,它由时间利用率时间利用率,设备性能性设备性能性以及以及产品合格率产品合格率指数三个关键要素组成指数三个关键要素组成什么是OEE?
*Overall综合综合*Equipment设备设备*Efficiency效率效率设备综合效率设备综合效率(OEE)=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability*Performance*Quality【OEE】的重要性l早在早在2001年美国年美国工业周刊工业周刊杂志对生产杂志对生产“关键关键性能因素性能因素”的普查,说明了采用的普查,说明了采用OEE的必要性。
的必要性。
调查显示,世界级生产厂中的调查显示,世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的非计划的机械待工时间的2%(中间值)中获得好(中间值)中获得好处。
这就是说,其余的处。
这就是说,其余的96%厂商还可以通过降低厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。
采用非计划待工时间而获得提高性能的机会。
采用OEE方法,提高机械工作状态的透明度,分析问方法,提高机械工作状态的透明度,分析问题的根源,就可以有效地减少待工时间。
题的根源,就可以有效地减少待工时间。
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外可以获得以下几方面效益。
可以获得以下几方面效益。
企业规划企业规划:
A、可以、可以为企业规划为企业规划提供提供客观客观科學的決策科學的決策依据依据。
B、可以、可以为企业为企业提供很多的增值意見和提供很多的增值意見和建议建议。
生生产产管理:
管理:
1、能收集到生、能收集到生产线产线的的实时数据实时数据,以便建立,以便建立车间监控管车间监控管理理系統系統。
2、能分析、能分析/跟踪生产设备跟踪生产设备的有效利用情況,以便最大化挖的有效利用情況,以便最大化挖掘掘设备设备生生产产潛力。
潛力。
3、能分析、能分析/跟踪生产跟踪生产上的上的潜潜在在风险风险和六大和六大损损失,以便降低失,以便降低生生产产成本、提高生成本、提高生产产力。
力。
4、能、能为企业为企业精益生精益生产产管理提供可管理提供可视视化的生化的生产产報告。
報告。
【实行OEE的效益】l设备:
降低设备的故障以及维修成本,加强设备:
降低设备的故障以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使用寿命。
设备管理以延长设备的使用寿命。
l员工:
通过明确操作程序提高劳动者的效员工:
通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。
力增加生产力。
l工艺:
通过解决工艺上的瓶颈问题提高生工艺:
通过解决工艺上的瓶颈问题提高生产力。
产力。
l质量:
提高产品质量降低返修率。
质量:
提高产品质量降低返修率。
【实行OEE的效益】质量(QDI)它是把生产产品的质量缺陷以类区分(例如:
分它是把生产产品的质量缺陷以类区分(例如:
分A、B、C、D)A类是最严重的它的定义是:
类是最严重的它的定义是:
产品质量本身出现问题,产品质量本身出现问题,会对消费者人身即其它方面带来危害。
是绝对不会对消费者人身即其它方面带来危害。
是绝对不可以流通到市场的。
可以流通到市场的。
B类:
类:
产品质量本身没有问题,包装工艺出现的缺陷。
产品质量本身没有问题,包装工艺出现的缺陷。
经过处理可以在市场上流通。
经过处理可以在市场上流通。
C类:
类:
产品本身质量没有问题,包装工艺出现的缺陷。
产品本身质量没有问题,包装工艺出现的缺陷。
可以在市场上流通,不会对消费者带来危害的。
可以在市场上流通,不会对消费者带来危害的。
产品缺陷分类的目的让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格,以及产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的?
培训现场VCS一点课程现场活动总总时间时间负荷时间负荷时间利用时间利用时间净利用时间净利用时间有价值时间有价值时间720690660630600590操作时间操作时间OEE的时间利用表示图的时间利用表示图计划停计划停产时间产时间吃饭时吃饭时间间停产时停产时间间效率停效率停产时间产时间不合格质量不合格质量停产时间停产时间生产活动中的生产活动中的16大损失大损失时间成本OEE有哪几种形式?
有哪几种形式?
我们的近邻联合利华世界我们的近邻联合利华世界500强在经过近强在经过近10年的年的OEE的管理,的管理,2010年才从年才从12大损失向大损失向16大损失迈进。
大损失迈进。
其中它是先做其中它是先做6大损失到大损失到9大损失到大损失到12大损失不断的摸索中大损失不断的摸索中才有今天的成绩。
数据显示联合利华洗衣粉的产量从才有今天的成绩。
数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年年日产日产260T/D到到2010年日产近年日产近1000T/D。
其中生产机器只增加。
其中生产机器只增加了了50%。
在。
在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
OEE对洽洽是一个陌生的管理方法,对我们来说对洽洽是一个陌生的管理方法,对我们来说OEE的的引进是对洽洽百利无一害的。
同时联合利华给了我们一个很引进是对洽洽百利无一害的。
同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。
好的启示和带头作用。
六种OEE损失机器故障切换开停机速度损失质量缺陷小停机六大损失定义六大损失定义1.1.故障故障:
未预料到的大于:
未预料到的大于1010分钟的设备停机,丧失原有功分钟的设备停机,丧失原有功能或需要更换零部件的时间。
能或需要更换零部件的时间。
2.开停机开停机:
从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到:
从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间,如:
交接班正常操作速度所花费的时间,如:
交接班3.3.切换切换:
从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生:
从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度产出来并达到正常的操作速度4.4.小停机小停机:
未预料到的:
未预料到的(未计划的未计划的)小于小于1010分钟的设备停机分钟的设备停机5.5.速度损失速度损失:
运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计:
运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间速度所耗费的时间66.质量与返工质量与返工:
机器生产不合格品和在线返工不合格品所:
机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间花费的时间OEE6OEE6大损失的构造大损失的构造所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失表现表现损失损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.切换3.开停机4.小停机5.速度损失6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率6大损失的形象化大损失的形象化100%生产能力速度损失开车小停车质量缺陷故障切换时间停机设备综合效率设备综合效率设备综合效率设备综合效率=时间利用率时间利用率*设备设备性能率性能率*产品合格率产品合格率1.1.时间利用率时间利用率=(=(负荷负荷时间时间-停机停机损失损失)/)/负荷负荷时间时间*100%*100%2.2.设备设备性能率性能率=生产生产产品数产品数/(/(利用利用时间时间*设计设计速度速度)*100%)*100%3.3.质量质量缺陷率缺陷率=(=(生产生产产品数产品数-不不合格品合格品)/)/生产生产产品数产品数*100%*100%TPM与与PAMCOOEE的差别的差别lTPMOEE基于由设备本身所带来的6大损失,强调负荷时间lPAMCOOEE基于工厂业务/管理,前后工序和设备本身等所带来的损失,强调总时间lPAMCOOEETPMOEEPAMCO设备效能指标设备效能指标l效率:
效率:
生产效率生产效率PE(E/P)PE(E/P)操作效率操作效率OE(E/O)OE(E/O)l利用率:
利用率:
资产利用率资产利用率AU(U/T)AU(U/T)操作利用率操作利用率OU(O/T)OU(O/T)生产利用率生产利用率PU(P/T)PU(P/T)有效利用率有效利用率EU(E/T)EU(E/T)OEE表格表格原来原来修改制作修改制作在修改的在修改的你会选择那种表?
你会选择那种表?
中国员工的画像中国员工的画像l海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述;海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述;“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得五遍、四这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得五遍、四遍也可以,最后索性不擦了遍也可以,最后索性不擦了”,“中国人坐事最大毛病是中国人坐事最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长地久就成不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长地久就成为落后的顽症为落后的顽症”。
l中国员工有几个不好的习惯;中国员工有几个不好的习惯;一、做事随意,没有规矩;一、做事随意,没有规矩;二、有了规矩,弄虚作假,不守规矩;二、有了规矩,弄虚作假,不守规矩;三、遵守规矩,却总是做不到位。
三、遵守规矩,却总是做不到位。
【OEE】的测算实例1l设某设备某天工作时间为设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机,班前计划停机10MIN,故障,故障停机停机30MIN,设备调整,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品件,一天共加工产品400件,有件,有20件废品,求这台件废品,求这台设备的设备的OEE。
l根据上面可知:
根据上面可知:
l计划运行时间计划运行时间=8*60-10=470(min)实际运行时间实际运行时间=470-30-35=405(min)时间利用率时间利用率=405/470=0.86(86%)设备性能率设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数质量指数(QDI)=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率时间利用率*设设备性能率备性能率*质量指数质量指数=80%在上表中在上表中,我们只列举了一些事我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。
进
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