轻钢结构汽车零件厂房钢结构施工组织设计方案Word格式文档下载.docx

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（2）本施工方案遵守的有关规范、标准：

《建筑结构荷载规范》GB50009—2001（2006年版）

《建筑抗震设计规范》GB50011—2010

《钢结构设计规范》GB50017—2003

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018—2002

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102—2002

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002

《门式钢架轻型房屋钢构件》JG144—2002

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91

《钢结构工程施工质量验收规范》GB—50205—2001

《压型金属板设计施工规程》YBJ216—88

《工程测量规范》GB50026-2001

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

《低合金钢焊条》GB5118-85

《碳钢焊条》GBT5117-95

《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88

第三章施工组织机构

1、施工总体布署

根据工艺特点、施工条件和工程量，为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为５个阶段进行施工。

（1）施工准备阶段

在本阶段主要完成以下工作：

了解熟悉工程项目，参加设计交底和图纸会审工作；

建造临时生产设施和生活设施；

落实机具和人员进场；

编制施工组织设计、作业计划和项目质量检验计划；

编制材料计划和施工图预算；

加工厂制作构件的备料；

与建设方进行测量控制点的交接和控制网的测设等。

（2）钢结构制作阶段

在土建进行基础施工、混凝土的养护时间内，安排钢结构的工厂制作。

这一阶段是整个工程的重要阶段。

（3）钢结构主框架安装阶段

钢结构安装进展速度直接影响到下道工序，而且本道工序交叉施工多，工序之间衔接紧密，相互制约，所以必须打好这一仗。

在本过程的实施中，必须根据施工的进展情况合理安排，做到紧张而有条不紊。

（4）次钢构安装阶段

本阶段是在主体安装完成后，进行的零星构件安装与部分主框架的最后固定。

（5）竣工验收与施工队清退场阶段

做好工程竣工的资料交接、临时设施的拆迁、废弃物的清理等工作。

2、管理机构设置

1）现场人员组织机构框架图

安全质量检查组

施工技术组

2）机械设备配置

序号

机械设备名称

型号

数量（台）

总功率（KW/hp）

制造国或产地

制造年份

1

起重机

QD25t

6

29.4

沈阳

04年

2

CO2气体护焊机

KRII-500

10

70

唐山松下

3

NBK-500

7

xx银象

4

H型钢翼缘矫正机

HYJ-800

11

无锡

5

切割机

CQ40

重庆

05年

电焊机

BX2－500

88

95年

数控直条火焰切割机

CNC-CG400C

24

8

数控龙门钻床

PD-16

浙江

06年

9

数控平面钻

JPZ-160

山东

台式砂轮机

M32250

通过式H型钢抛丸清理机

0816-8

12

龙门吊

5/20T

13

行吊（单梁）

10T

14

水准仪

S3

北京

15

超声波探伤仪

16

焊缝量规

17

漆膜测量仪

18

水平尺

19

无气喷涂机

GPQ13C

20

C型钢冷弯机

DC-01C

新乡

21

彩板压型机

900型

厦门

22

弯折两用机

23

760型

3）劳动力投入

阶段

工种及级别

按工程施工阶段投入劳动力情况

钢柱

钢梁

其他

普通工

力工

焊接工

质检工

安装工

起重工

油漆工

吊车司机

吊车指挥员

　　2

索工

第四章主要施工方法

第1节钢结构制作

一、机械设备：

型钢切割机、半自动切割机、刨边机、刨床、钻床、手抬压杠钻、磨光机、角向磨光机、喷砂机、履带机（或轮胎式）起重机、压力机、空压机以及电焊、气焊设备等。

二、主要机具：

钻模、卡具、夹具、楔铁、滑轮、倒链、千斤顶、电弧气刨、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺以及水准仪、塔尺等。

三、施工操作工艺：

（一）、制作前的准备工作

1、钢材采购、检验、储备:

（1）、钢材质量证明书。

本工程所采购钢材，必须具备钢材质量证明书。

质量证明书所证明的钢材质量应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的钢材均不得采用。

（2）、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度所允许偏差值。

（3）、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级和C级以上。

（4）、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（5）、合格的钢材按种类、批号、材质、规格分类平整堆放，并做好标识。

在钢材最底层垫上道木，防止被水侵蚀。

（6）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按种类、牌号、批号、规格分别存放在干燥通风良好的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘干；

焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。

（7）、材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并由质检人员在领料现场签证认可。

2、图纸会审、节点构造细化:

经图纸会审后，由我公司技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。

交设计部门确认后，由翻样工作人员进行翻样。

材料翻样后，经我公司技术部确认，本工程的翻样工作即告完成。

（二）材料矫正

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序

（三）放样、下料、标识和切割

1）放样

1、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度。

2、度量工具必须经法定计量单位校验。

3、搭设放样平台，面积10m*25m，用钢板、工字钢及角钢构成。

平台可兼作操作平台进行构件组拼。

4、在放样平台上，用1:

1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台上，然后根据得到的实际尺寸来制作0.3mm样板或样杆，作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。

同时对各种构件节点板实际放样进行校核。

放样和样板（样杆）允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

±

0.5

对角线

1.0

长度、宽度

长度0～+0.5，宽度0～-0·

孔距

同组内相邻两孔中心线距离

加工样板的角度

20°

2）下料

1、钢材下料前先采用40x4000三辊卷板机进行矫币调平，矫币后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

2、利用样板

计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

下料与样杆（样板）的允许偏差见下表:

下料与样杆（样板）的允许误差表

允许偏差（㎜）

零件外形尺寸

基准线（装配或加工）

对角线差

3、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

4、构件钢板采用WKQ-600OGS数控火焰切割机下料。

（四）构件标识

所有钢结构下料后，不同品种、规格的零件，须分别堆放，明确标识，不得混放。

（五）切割

1、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定:

手工切割

士1.5㎜

自动、半自动切割

士1.0㎜

精密切割

士0.5mm

2、切割前应将钢材表面距切割边缘5Omm范围内的铁锈、油污等清除干净;

切割后断口边缘的熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1㎜的缺棱，并应清除毛刺。

3、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0㎜。

4、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜。

机械剪切的型钢其端部剪切斜度不得大于2mm。

（六）边缘加工

1、端铣

对设计要求刨平顶紧的柱端面，采用H型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处用角向磨光机进行修磨，顶紧处的缝隙用塞尺检查合格后再进行定位焊。

2、钻孔

螺栓孔，特别是高强螺栓孔、群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔。

零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法。

钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。

3、刨边

焊接坡口用刨边机刨边、刨坡口。

不能采用刨边机和刨床刨的坡口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注意坡口角度正确。

4、摩擦面处理

1）、摩擦面加工:

本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有--定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

2）、喷丸方式处理摩擦面:

喷丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），喷距100～200mm，喷角以90°

士45°

。

处理后基材

表面应达Sa2.5级，呈均匀一致的金属本色。

喷丸表面干燥度达50～7Oum可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。

3）、经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤、飞溅油漆或污损等），不允许再行打磨或锤击、碰撞。

处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。

螺栓连接的板叠接触面需平整（不平度＜1.Omm。

当接触面有间隙时其隙不大于1mm的可不处理;

间隙为1～3mm的应将高拙胸一侧磨成l:

l0的斜面，打磨方向与受力方向垂直;

间隙大于3mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。

4）、出厂前作抗滑移系数试验，结果须符合设计值要求。

（七）、型钢的加工及装配

1.柱的加工（H型钢）

1）立柱采用分段制作，现场组对，每一节的长短视材料长短而定，接头处应避开支撑的牛腿（错开50mm以上）。

2）柱端部加工

柱脚端部应磨平，其允许偏差：

不平度0.3mm，倾斜度不大于1/1500,在腹面板及翼缘上均加补强板。

3）坡口形式：

2.

横梁加工及装配

1）横梁下料后进行矫正，并根据图纸要求进行预制坡口和钻孔，其下料长度允许偏差±

2mm，孔距允许偏差±

１mm。

2）装配加强筋和次梁连接板，装配时焊接应牢固，其装配位置允许偏差±

2mm。

（八）、焊接：

1、材料

（1）、电焊条:

本工程主要构件钢材为Q345钢，的支撑构件刚才为Q235钢；

所采用的焊条有E43型和E50型，所用焊条应符合GB5117-95及GB5118-95规定。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

E50型焊条用于Q345钢，E43型焊条用于Q235钢或HRB335钢筋。

（2）、作业条件

a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

b、准备好所需施焊工具，焊接电源。

c、在钢结构车间施焊区施焊。

d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后施焊

（3）、该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机或半自动式埋弧焊。

埋弧自动焊焊接规范表

焊缝厚度

焊丝直径

焊接电流

电弧电压

焊接速度

450－475

28－30

55

34－36

40

550－600

30

575－625

600－650

650－700

725－775

36－38

775－825

（4）焊接工艺：

1）、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

2）、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能的试验，符合要求后才允许采用。

3）、钢构架的翼缘和腹板与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符现行国家标准的规定。

4）、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理。

5）、焊接尺寸要求：

组合型钢，例如H型钢及T型钢，除特别说明外，其焊接尺寸如下：

端头板与柱、梁翼缘板连接,除特别注明外,角焊缝必须满足下述尺寸:

6）、要求焊成四面的贴角焊缝时，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

7）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处埋，须申报焊接技术负责人查清原因，拟订修补措施后才可进行处理。

8）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

花坡口内起弧的局部面积应熔焊一次且不得留下弧坑。

不同厚度、宽度钢板的等强度对接焊时，应作之1:

4的渐变截面。

9）、钢构件主材的工厂对接焊缝、端板与梁、支座底板的连接焊缝（除注明外），均应符合二级焊缝质量标准，其余均应符合三级质量标准。

吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝，为二级焊缝质量标准;

5Ot以上重级工作制吊车梁与腹板的T型焊缝，为一级焊缝质量标准。

一、二级焊缝采用无损探伤进行内部缺陷的检查。

10）、为了减少焊接变形与应力，公司常采取如下措施:

a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布位的焊缝用双数焊工同时焊接。

d、长焊缝焊接可采用分逐步退焊法或间跳焊接，从而获得正常状的构件。

e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜.

f、采用刚性固定法:

用火具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

g、锤击法:

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

h、焊接结构变形的娇正。

见矫正和成型中的“H型娇正机矫币原理图”和“油压机调形原理图”。

焊接型钢允许偏差表（mm）

项目

允许偏差

截面高度（h）

h＜500　　　　±

2.0

500≤h≤1000　±

3.0

h＞1000　　　±

4.0

截面宽度（b）

腹板中心偏移

2.0

翼缘板垂直度（△）

b/100　　3.0

弯曲矢高

l/100　　5.0

扭曲

h/250　　5.0

腹板局部平面度（f）

t＜14　　3.0

t≥14　　2.0

特别说明：

附表一：

H型组合构件腹板和翼缘焊缝设计尺寸（mm）

腹板厚度

翼缘厚度

4~6

8~10

12~16

＞＝18

/

5.5

6.5

附表一说明：

腹板与翼板的连接焊缝均采用双面角焊缝

附表二：

加劲肋焊缝设计尺寸（mm）

加劲肋厚度

6~8

10~16

＞＝16

10~12

14~18

附表二说明：

腹板与加劲肋的连接焊缝均采用双面角焊缝

附表三：

H型构件端板焊缝设计尺寸（mm）

端板厚度

4~5

20~22

24~26

28~30

附表三说明：

腹板与端板的连接焊缝均采用双面角焊缝

（九）、制孔

①采用设备：

摇臂钻

②质量检验标准：

螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：

螺栓孔允许偏差表（mm）

项目

允许偏差

直径

＋1.0

周度

垂直度

0.3t且不大于2.0

螺栓孔距的允许偏差表

允许偏差

≤500

501－1200

1200－3000

＞3000

同一组内任意孔间距离

1．0

1．5

————

————

相邻两组的端孔的距离

2．0

2．5

3．0

③质量检验方法：

用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。

（九）、预拼装

在工厂进行预拼装，其目的是出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规范性验证。

l、预拼装数每批抽10～20%，但不少于l组。

2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。

其支承点水平度:

A≤300一10OOm2＜允许偏差≤2mm;

A≤1000一5000m2允许偏差＜3mm;

（1）、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，杆件的重心线交汇于节点中心，完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点无论柱、梁、其他构件，应不少于二个支撑点。

（2）、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）、所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经步业检验员验收并符合质量标准的单构件。

相同单构件要能互换而不影响整体几何尺寸。

（4）、在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲搅、锤击。

3、用高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的30%且不少于2只。

冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

4、预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.Omm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；

当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

不能通过的孔可以采用铰、磨、刮的方法修孔。

修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预拼装胎架上进行。

5、工程预拼装的允讲偏差见下表。

检验方法

柱

单元总长

+5

用钢尺检查

单元弯曲矢高

L/1500且≤8.0

用拉线和钢尺检查

单元柱身扭曲

H/200且≤5.0

用拉线吊线和钢尺检查

梁

跨度最外端梁安装

孔或两支撑面距离

土L/1500士5.0

接口高差

用焊缝量规检查

节点

节点处杆件轴线错位

3.0

划线后用钢尺检查