厂房钢结构工程施工组织设计Word格式.docx
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C时不可锤打,避免发生脆断。
2.5.3长跨度较大时采用预热,从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
2.6表面处理
2.6.1.1喷珠除锈需达到SISSa5/2:
完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物,再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢,仅允许少量点锈或丝锈存在,钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa22/1标准图片所示。
2.6.1.2若椐设计或业主要求,除锈需达到SISSa3:
非常彻底的除锈处理,完全除去所在黑皮、铁锈及其他异物,经吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘、锈垢,且不留任何异物,其表面呈完全均匀的白色金属色泽,如Sa3标准图片。
2.6.1.3喷珠要求:
a、构件未经品质检验合格,不得作喷珠处理。
b、钢珠规格须符合规定要求为20~36目。
c、工作环境相对湿度超过85%,不得施工。
d、喷珠后,若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除,去除部位应再作处理。
e、埋没于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f、凡作用高强螺栓的表面须于喷珠完成后即以胶布粘贴。
g、喷珠完成后,应会同相关检验人员检验合格后,于4小时内喷涂第一道底漆。
2.6.2涂装
1涂装施工:
2.6.2.1涂装限制如下表:
禁止条件
处理措施
禁止施工原因
1.超过规定涂装时间(喷珠后2~4小时)
重新喷珠
因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘
2.环境温度低于50C或超过500C
待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工
低温:
不易干燥,易发生龟裂
高温:
易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过85%
停止施工
附着不良并导致起泡生锈
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着
使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去
漆膜会附着不良,易时起泡和生锈
5.环境灰尘较多
停止作业,或在适当遮盖下施工
容易引起漆膜的附着不良
6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理
按设计规定重新除锈
漆膜附着不良
7.混合型涂料已超过使用时间
必须废弃不用
降低漆膜的品质与性能
8.油漆外观不均匀有导物
重新充分搅拌混合油漆,仍有导状时废弃不用
9.下层漆未干
待完全干透后再施工
易引起下层漆的志皱与剥离
10.超过规定漆装间隔
使用适当工具将漆面磨粗糙
降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离
11.需要焊接部位
用胶带粘贴后再施工
影响焊接质量
12.与混凝土接触面或预埋件部分
不作涂装
无需涂装
13.高强螺栓连接磨擦面、接全部
不得涂装
降低抗滑移系数,影响擦结合
2.6.2.2涂装膜厚检验标准:
油漆干膜厚用电子膜计测量,被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚,未达到规定膜厚值达到或超过规定膜厚的90%。
2.6.2.4涂装检测参见QC工程表,特别注意是否是因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
2.6.2.3补漆:
预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后,再行补漆。
油漆涂装后,漆膜如发生有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
油漆涂装后,如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装间隙层次予以补漆。
补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
3.焊接工艺
3.1焊接准备
3.1.1焊材干燥及管理:
3.1.1.1一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥,未用完的回收品则必须经60~1000C的干燥再使用。
3.1.1.2低氢焊条须经3000C温度、1小时以上的干燥后,再放入1000C的干燥箱内时常干燥。
3.1.1.3如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时不必干燥,而装在干燥器内到现场使用10小时不必再干燥。
3.1.1.4从焊剂新箱打开使用时,必须完全全干燥装态下施燥。
3.1.1.5焊剂如打开经12小时后,须经1200C、1小时的干燥。
3.1.1.6新购买的焊条必须交仓库保管,置于通风、干燥、不直接接触地面的场所,使用时须填具领料单向仓库领用。
3.1.1.7工作结束,剩余焊条必须收回置于干燥箱内,次日再取用。
3.1.2开槽加工
3.1.2.1为达到设计要求,钢材接合部板厚8mm以上的全熔透焊接必须开槽加工,开槽的形状、尺寸、加工方法应按照设计图(制造图)或放样图所规定的要求进行。
3.1.2.2开槽表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
3.1.2.3火焰开槽若有伤痕,须用电焊修补后再用砂轮机磨平,并清理干净割渣和焊渣。
3.1.3焊接预热
3.1.3.1在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热,从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
3.1.3.2预热温度控制如下:
根据钢材及板厚确
根据含碳量确定
钢材
焊材
板厚
含碳量(%)
预热温度
(0C)
T<
25
25≤t<
38
38≤t<
50
0.20以下
90以下
Q335
其他焊条
不预热
600C±
100
C
——
0.20~0.30
90-150
低氢焊条
0.20~0.45
150~260
16Mn
1000C±
10
0C
0.45~0.80
260~420
3.1.4焊接前检查
3.1.4.1是否选择正确的焊接方法和焊接材料。
3.1.4.2开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。
3.1.4.3焊接施工顺序是否正确。
3.1.4.4焊接面是否清洁。
3.1.4.5预热方案是否可行。
3.2焊接方法
3.2.1手工电弧焊
3.2.1.1焊条型号选择如下表:
构件材质
焊条型号
说明
GB
ASTM
Q235
E4303
E60
焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
E5016
E7016
焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
3.2.1.2焊条直径选择如下表:
板厚(mm)
≤4
4<
t<
12
≥12
焊条直径(mm)
不大于工件厚
3.2~4.0
≥4.0
3.2.1.3电流选择如下表:
2.5
3.2
4.0
5.0
电流(A)
50~80
100~130
160~210
200~270
3.2.2埋弧自动焊
3.2.2.1钢板对接焊接参数表:
焊丝直径(mm)
焊接道数
焊接电流(A)
焊接电压(A)
焊接速度(cm/min)
6-14
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
30以上
800~1000
20~30
3.2.2.2填写焊焊接参数表:
焊脚长度(mm)
焊接电流
(A)
(V)
(cm/min)
6
2
450~475
34~36
67
8
3
550~660
4
575~625
600~650
650~700
35
725~775
36~38
33
5
775~825
30
CO2焊接电流参数表:
焊丝直径
水平角焊
对接
全熔透焊接
1.2mm
200~300A
190~300A
320~380A
1.6mm
300~400A
3.3焊接施工
3.3.1钢板对接
3.3.1.1下料:
根据施工图要求把所要拼接的钢板施长30~50mm,以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
3.3.1.2开坡口:
钢板厚度大于12mm时必须开坡口,坡口形式如下图,采用半自动切割机开取。
3.3.1.3清理焊接区:
在焊接区域,坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污,防止焊接缺陷产生;
双面焊接时必须进行反面清根,采用碳弧气刨。
3.3.1.4焊接次序:
6~12
焊接次序为1—2
第1道使用埋弧焊
第2道使用埋弧焊或CO2焊
14~22
焊接次序为1—2—3—4
第1道使用手工焊或CO2焊打底
第2~4道使用埋弧焊
注意层间清理
24~50
1.焊接次序为1—2—3—4
2.第1道使用手工焊或CO2焊打底
3.第2~4道使用埋弧焊
3.3.2BH型钢焊接
3.3.2.1组立:
在组立机上点焊组立,保证翼板与腹板组立间隙小于1mm,以防止埋弧时焊穿。
3.3.2.2埋弧焊焊接次序如下图示,减少焊接变形。
3.4焊接缺点及改善
3.4.1良好的焊道外观图:
3.4.2焊接缺点改善表:
缺点
改善
修补措施
咬边
使用较小电流
减慢焊接速度
使用短弧焊
保持正确的焊条角度
选用合适焊条
补焊后打磨平整
气孔
使用适当电流
彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀
焊条允分干燥
使用低氢焊条
使用低短弧焊
未熔合
调高焊接电流
调整焊接速度
使用合适的焊条
打磨后补焊
4检测
4.1一般检查4.1.1制造图检查:
核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
4.1.2材料检查:
1检查所有钢材是否符合国家标准,是否有质量证明书,质量证明书与实物是否相符,必要时对钢板板进行复验。
4.1.2.2所有焊接材料是否符合国家标准,质量证明书是否齐全。
4.1.3放样尺寸检查:
落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
4.1.4焊接面检查:
根据不同的板厚,检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
4.1.5焊接部位的检查:
4.1.5.1焊前检查:
表面清洁,母材预热,焊条干燥。
4.1.5.2焊中检查:
检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业,主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
4.1.5.3焊后检查:
焊道外观查及修补。
4.2非破未性焊道检查
4.2.1所有焊道作外观检查,外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
4.2.2非破坏超声波内部检测,根据施工设计图的要求。
探伤比例:
一级焊逢100%,二级焊缝20%。
4.2.3超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89,对6mm钢板用GB/T代替。
4.2.4钢结构超声波检测主要部位如下表:
序号
部位
检验级别
检验标准
1
柱、梁翼板对接
二级或一级
GB11345-89的有关规定
柱、梁腹板对接
柱与底板的连接
二级
梁与底板的连接
天车走梁
一级或二级
牛腿与翼板的连接
一级
4.3.1涂装前对联构件进行喷珠除锈,等级要求达SIS-Sa21/2C以上,与标准图片相比对。
4.3.2涂装施工后,油漆实干后进行膜厚检测,膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚,且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
4.4成品检测4.4.1尺寸检测参下表:
检测项目
允许偏差
(mm)
测量工具
长度
±
3.0
钢卷尺
高度与宽度
钢板尺
腹板偏心度
2.0
直角尺
翼板倾斜度
构件弯曲度
H/250
Max=5.0
水线
构件扭曲度
L/1000
重垂线
孔位
孔间距
1.5
底板弯度
4.4.2焊缝检测如下表:
允许偏差(mm)
裂纹
不允许
UT
焊脚尺寸
0~+1.5mm
焊接量规
焊脚对称度
3.0mm
≤0.1t
max=1.0mm
焊缝余高
≤3.0mm
气孔
内部气孔不允许
表面气孔≤2个/米
目视.钢板尺
4.4.3表面处理外观检测:
项目
标准
测量器具
颜色
色彩一致,无时显色差
目视
漏喷
构件无漏喷,特别在边有、焊缝处
起皱/流挂
钢构件不得过且过起皱、流挂现象
漆膜厚
90%以上点达标准厚度,未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90%
电子膜厚计
5.包装与运输
5.1包装
5.1.1包装一般要求
5.1.1.1成品须钢号清楚,并经品管检验合格后方可进行包装作业。
5.1.1.2包装作业过程中,作业人员应随时注意安全,使用正确的包装机具有正确放置构件。
5.1.1.3成品包装应指定固定的场所,在作业范围内须采取必须的防护措施。
5.1.2包装用木材
5.1.2.1避免使用杂木、箱板、热带材木。
5.1.2.2木材应适度干燥,含水量应低于18%。
3木节裂纹直经不得超过1/3宽度。
5.1.2.4不可使用被虫蛀的木材。
5.1.3包装中应注意事项
5.1.3.1一般无须包装或无法包装的构件原构件为一包装体。
5.1.3.2与不包装的构件相关的小构件,应设计装附于主构件上,并列主检查项目(合约规定除外)。
5.1.3.3长而细的构件用打包机打包,便于叉运及装卸。
5.1.3.4小构件、配件类用铁桶装好并标总值清楚,以免丢失和混乱。
5.1.3.5装车时,H型钢应直式放置,各层之间的枕木应保持竖直直线,构件不能超过货车尾部1000mm。
5.1.3.6构件成品应以各种方式加以固定,避免产生位移。
5.1.3.7易受振动冲击损害者,应加缓冲保护。
5.1.3.8尽可能缩小包装体积,并符合各种拖车(卡车、平板车或箱车)装载尺寸。
5.1.4出货作记
5.1.4.1构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
5.1.4.2构件出货时检附出货单,注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量,并于构件总图上划记。
5.1.4.3木箱装订者应标于“此端向上”的箭头标示,两边应加重心位置。
5.1.5包装检查
5.1.5.1核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
5.1.5.2检查打包带捆扎是否结实牢固。
5.1.5.3检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。
5.1.5.4查验木箱装订是否牢固。
5.1.5.5核对装车构件与出货单是否相符。
5.2运输
5.2.1运输方式
按工程时度分批先用汽车由工厂运到工地。
5.2.2安全要求
5.2.2.1司机以及工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。
5.2.2.2装卸货物时必须按照指挥人员的指标作业。
5.2.2.3为了防止在运输途中构件附落应进行适当绑,但不能损坏构件。
5.2.2.4装船、车不得超重。
5.2.3装车注意事项
5.2.3.1构车是否有松脱现象。
5.2.3.2小构件是否系车
3易受损部分是否以软质橡胶作为缓冲保护。
5.2.3.4校对装运较件的相关资料是否确实。
5.2.3.5构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。
5.2.4紧急联络
在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。
6.施工准备
6.1.1图纸的深化设计
6.1.1.1设计院提供的设计图不能直接于工厂的生产,应组织设计人员对详细设计图进行转换和深化并将其分解为结构施工图,副件加工图和工厂制造图等因素。
配合相关的技术工作通过生产将图面变成现实。
依据设计提供之蓝图进行说图设计,采用CAD软件制图。
设计前应进行图会审,并编制会审记录并与甲方、设计师、监理一同计论会审记录的问题。
寻求解决方法,并随时与甲方和设计院取得联系。
设计过程中,必须考虑实际的制作工艺要求。
因变更因素而修改的图纸,应当作好换版号的工作。
避免新旧图混用,由此纸版本更换应及时通知加工车间和施工队。
6.1.2工程技术准备
6.1.2.1图纸会审
1)组织设计人员详细阅读和熟悉图纸,领会设计意图。
要全面掌握施工图纸和内容,检查、核对基础螺栓及基它预埋件的位置和尺寸是否一致,并向业主提了方便施工的合理化建议。
2)施工图纸的技术交底
为把设计意图与合进的施工程序贯穿于施工过程中在工程开工前由公司总工组织公司相关部门向项目经理部进行技术交底。
内容包括:
施工大纲:
施工组织设计;
工期、雨季施工措施,测量标准以及协调节器配合,监控程序,安全防范措施等。
并组合工程特点,对RC柱同轻钢交界部位作重点讲解,对其质量要求。
安全防护曾进行详细交底。
二、钢结构部分工程施工方法
2.1主要编制依据
2.1.1设计及方案图。
2.1.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
2.1.3《钢一混凝土组合楼盖结构设计与施工规范》YB9238-92。
2.2、施工部署
2.2.1质量目标
合格率100%,优良率80%。
2.2.2质量控制点
钢柱的中心、标高、钢柱垂直度,侧向弯曲,房架纵、横梁的平直度,垂直度,侧向弯曲以及焊缝的焊接质量,高强螺栓的连接质量。
2.2.3吊装方法的确定
考虑到柱子最长为8m,重约为1.5t,经查汽车吊的安装曲线图,用单台16t汽车吊吊装即可,房架跨度48m,重约3t,利用2台12t汽车吊配合吊装。
2.2.4施工程序
H型钢柱现场组对→H型柱安装→框架四周横梁安装→柱间支撑安装→屋架现场组对→屋架吊装→其他H型钢架吊装→檩条安装→屋面安装→墙体安装。
2.3主要施工方法
2.3.1施工前的准备工作
2.3.1.1施工现场按施工组织设计进行统一安排布置、对参加施工人员进行技术交底和安全交底。
2.3.1.2加工组对、安装用的斜垫板和冲钉。
2.3.1.3基础的验收
①基础混凝土要达到设计要求。
②基础周围回填夯实完毕。
③基础轴线标志和标高基准准克齐全。
④根据甲方提供的测量控制点,复测厂房轴线,柱线中心及基础标高。
⑤基础支承面的标高,地脚螺栓应符合列规定:
支承面
标高
水平度
L/100
地脚螺栓
螺栓中心偏移
螺栓露出长度
+20.0
螺纹长度
10.0
2.3.1.4基础处理
①在每个地脚螺栓旁放置垫铁处凿平,保证垫铁的水平度及与基础面均匀接触。
②灌浆面凿麻面。
2.3.2钢柱的现场组对
2.3.2.1将H型梁在平台上找平,用水平仪或拉粉线的方法测量翼缘板及腹板的水平度和平直度,接口部位比其他部位高出5~8mm。
2.3.2.2采取反变形措施点焊固定后,进行全方位焊接,焊接完毕检查柱子的侧向弯曲,其允许偏差为H/1000,且≤25,超出规范用机械方法进行校直。
2.3.2.3在柱子中心的两个方向上、下两处标出中心线标志,以备找正柱子时使用。
2.3.2.4在柱子下部标出标高找正点或测量每根柱子的实际长度。
2.3.3钢柱的安装
2.3.3.1钢柱立起就位后,用4块斜垫板进行钢柱的垂直度调整,用2台经纬仪从互成90·
的两个方向观则,保证使钢柱垂直度误差符合如下的规定:
检验方法
柱中心线与定位轴线偏移
用吊线钢尺检查
柱基准点标高
有吊车梁
+3-5
用水准仪检查
无吊车梁
+5-8
单层柱垂直
H≤10m
用经纬仪或拉线和钢尺检查
H>10m
H/1000且≤25
多节柱垂直度
底层柱
顶层柱
然后,在每个地脚螺栓旁放一组平垫板,垫板不得多于5块,且与混凝土柱顶面的接触,应平整、紧密。
校正完毕,及时拧紧柱子脚螺栓。
2.3.3.2拧紧柱脚螺栓时应由内向外,均匀对称进行,拧紧力矩由工艺试验评定时确定的参数进行,不得过拧或欠拧。
2.3
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