TSG D 压力管道安全技术监察规程 工业管道 高清晰版Word文档格式.docx

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（五）移动设备上的专用管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；

（六）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；

（七）长输（油气）管道和油气田集输管道；

（八）城镇市政公用设施的管道；

（九）制冷空调设备本体所属的管道和采暖通风专业的管道；

（十）其他特种设备安全技术规范管辖范围的管道。

第六条　管道元件的制造以及管道的设计、安装（含现场制作，下同）、改造、维修、使用和检验检测，应当执行本规程。

各级质量技术监督部门（以下简称质检部门）负责管道的安全监察工作，监督本规程的执行。

第七条　本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。

第八条　本规程适用范围内的管道按照设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。

管道级别以及介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分见附件A。

第九条　管道元件的制造和管道的设计、安装的技术要求不符合本规程时，应当在借鉴和实验研究的基础上，进行形式试验或者技术鉴定，将所做试验的依据、条件、结果和第三方的检测报告，以及其他有关的技术资料，报国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局），由国家质检总局委托有关的技术组织或者技术机构组织技术评审。

技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可试用。

第十条　管道元件的制造和管道的设计、安装和检验应符合GB/T20801-2006《压力管道规范工业管道》等相关国家标准的要求。

直接采用国际标准或者国外标准时，应当先将其转化为企业标准或者工程规定。

对于GC1级管道还应当报国家质检总局备案。

必要时，由国家质检总局委托有关技术组织或者技术机构进行评审。

无相应标准的，不得进行管道设计、安装和检验。

第十一条　从事管道元件制造和管道安装、改造、维修以及定期检验的无损检测人员，应当取得特种设备无损检测人员资格证书，并且在资格允许范围内从事无损检测工作。

从事管道元件制造和管道安装、改造、维修以及定期检验的无损检测机构应当取得国家质检总局颁布的《特种设备检验检测机构核准证》。

第十三条　从事管道元件制造和管道安装、改造、维修焊接的焊接人员（以下简称焊工），必须取得焊工相应的《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内承担合格项目范围内的焊接工作。

管道安全管理人员和操作人员应当取得相应的《特种设备作业人员证》。

第二章　管道元件

第一节　基本要求

第十四条　管道元件标准件的设计压力应当符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。

非标准件的管道元件还应当有设计计算书和图样。

第十五条　管道元件制造单位应当取得《特种设备制造许可证》，并且按照相关安全技术规范的要求，接受特种设备检验检测机构对其产品制造过程的监督检验。

第十六条　管道元件制造，应当有设计（技术）文件和制造工艺文件，并且符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。

第十七条　管道组成件的制造，应当符合有关安全技术规范及其相应标准的规定，其制造过程中的焊接（包括补焊）应当采用经过评定合格的焊接工艺，并且由持证焊工进行施焊。

焊接工艺评定和焊工技能考试应当符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。

第十八条　管道元件制造单位应当按照管道元件的供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。

管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。

产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等（具体格式见附件B）。

质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：

（一）材料化学成分；

（二）材料以及焊接接头力学性能；

（三）热处理状态；

（四）无损检测结果；

（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应标准或者合同有规定的）；

（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；

（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；

（八）外协的半成品或者成品的质量证明。

管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品质量证明文件。

产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。

第十九条　管道组成件应当逐件采用标志进行标记。

标志内容一般包括制造单位代号或者商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。

产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。

从产品标志应当能够追溯到产品质量证明文件。

第二十条　管道用阀门除符合本规程外，还应当符合其他安全技术规范的规定。

第二节　材料

第二十一条　管道组成件的材料选用应当满足以下各项基本要求，设计时根据特定使用条件和介质，选择合适的材料：

（一）符合相应材料标准的规定，其使用方面的要求符合管道有关安全技术规范的规定；

（二）金属材料的延伸率不低于14%，材料在最低使用温度下具备足够的抗脆断，由于特殊原因必须使用延伸率低于14%的金属材料时，能够采取必要的防护措施；

（三）在预期的寿命内，材料在使用条件下具有足够的稳定性，包括物理性能、化学性能、力学性能、耐腐蚀性能以及应力腐蚀破裂的敏感性等；

（四）考虑在可能发生火灾和灭火条件下的材料适用性以及由此带来的材料性能变化和次生灾害；

（五）材料适合相应制造、制作加工（包括锻造、铸造、焊接、冷热成形加工、热处理等）的要求，用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量应当小于或者等于%；

（六）几种不同的材料组合使用时，应当注意其可能出现的不利影响。

第二十二条　管道组成件采用新研制、无应用实例的国产材料，材料研制生产单位应当将试验验证资料和第三方检测报告报国家质检总局，由国家质检总局委托有关的技术组织或者技术机构进行技术评审。

技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试制、试用。

通过一定周期的试用、验证，进行型式试验或者技术鉴定后，报国家质检总局备案。

第二十三条　管道组成件所用材料采用国际标准或者国外标准时，应当符合下列要求：

（一）选用国外压力管道规范允许使用并且已有使用实例的材料，该材料性能不得低于国内类似材料的有关安全技术规范及其标准要求，其使用范围符合有关安全技术规范及其标准的规定；

（二）首次使用前，对化学成份、力学性能进行复验，并且进行焊接工艺评定，符合规定要求时，方可投入制造。

第三节管道元件的使用

第二十四条　铸铁管道组成件的使用除符合本规程第二十五条的规定外，还应当符合以下要求：

（一）铸铁（灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁）不得应用于GC1级管道，灰铸铁和可锻铸铁不得应用于剧烈循环工况（注4）；

注4：

剧烈循环工况的定义见GB/《压力管道规范工业管道第3部分：

设计和计算》的规定。

（二）球墨铸铁的使用温度高于-20℃，并且低于或者等于350℃。

第二十五条　灰铸铁可锻铸铁管道组成件可以在下列条件下使用，但是必须采取防止过热、急冷急热、振动以及误操作等安全防护措施：

（一）灰铸铁的使用温度高于或者等于-10℃，并且低于或者等于300℃，设计压力小于或者等于；

（二）可锻铸铁的使用温度高于-20℃，并且低于或者等于300℃，设计压力小于或者等于；

（三）旋铸铁和可锻铸铁用于可燃介质时，使用温度高于或者等于150℃，设计压力小于或者等于。

第二十六条　碳素结构钢管道组成件（受压元件）的使用除符合第二十七条规定外，还应当符合以下规定：

（一）碳素结构钢不得用于GC1级管道；

（二）沸腾钢和半镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力小于或者等于，使用温度低于或者等于200℃，并且不低于0℃；

（三）Q215A、Q235A等A级镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力小于或者等于，使用温度低于或者等于350℃，最低使用温度按照GB/《压力管道规范工业管道第1部分：

总则》的规定；

（四）Q215B、Q235B等B级镇静钢不得用于极度、高度危害有毒介质管道，设计压力小于或者等于，使用温度低于或者等于350℃，最低使用温度按照GB/的规定。

第二十七条　用于管道组成件的碳素结构钢的焊接厚度应当符合以下要求：

（一）沸腾钢、半镇静钢，厚度不得大于12mm；

（二）A级镇静钢，厚度不得大于16mm；

（三）B级镇静钢，厚度不得大于20mm。

第二十八条　碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定。

表1钢管及其对接焊件的使用限制

钢管标准

材料

钢管和管件制造工艺

不允许使用范围

GB/3091-2008

碳素结构钢

（注5）

（1）电阻焊焊管（注6）；

（2）电容焊焊管及对接焊管件

（1）按第二十六条和第二十七条规定；

（2）剧烈循环工况；

（3）电阻焊焊管的使用压力大于

GB/

碳钢

（1）GC1级管道；

（2）设计压力大于；

（3）剧烈循环工况

GB/T8163-2008

GB/T3087-2008

无缝管及对接焊管件

GC1级管道（注7）

电熔焊焊管及对接焊管件

GB/T12771-2008

HG/

臭氏体

不锈钢

电熔焊焊管（不添加填充金属或者焊缝不做射线检测）及对接焊管件

（1）GC1级管道；

（2）剧烈循环工况

电熔焊焊管（添加填充金属，但是焊缝不做射线检测）及对接焊管件、焊缝不做射线检测

注5：

包括碳素结构钢钢板制造的对接焊管件。

注6：

不得采用电阻焊焊管制造对接焊管件。

注7：

逐根进行超声检测，并且不低于GB/T5777-2008《无缝钢管超声波控伤检验方法》级要求者，允许用于设计压力不大于的本规程（l）规定的管道。

注8：

表1钢管标准名称如下：

（1）GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》；

（2）GB/《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：

A级钢管》

（3）GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》；

（4）GB/T3087-2008《低中压锅炉用无缝钢管》；

（5）GB/T12771-2008《流体输送用不锈钢钢管》；

（6）HG/《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》；

（7）HG/《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》；

第二十九条　碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜长期在425℃以上使用。

铬钼合金钢在400℃-550℃区间长期使用时，根据使用经验和具体情况提出适当的回火脆性防护措施。

第三十条　奥氏体不锈钢使用温度高于540℃（铸件高于425℃）时，应当控制材料含碳量不低于%，并且在固溶状态下使用。

奥氏体不锈钢在540℃～900℃区间长期使用时，应当采取适当防护措施防止材料脆化。

奥氏体不锈钢在以下条件下，还应当考虑发生晶间腐蚀的可能性：

（一）低碳（C≤%）非稳定化不锈钢，在热加工或者焊接后使用；

（二）超低碳（C≤%）不锈钢，在高于425℃长期使用。

第三十一条　为防止硫、铅及其化合物在高温下侵蚀镍基合金导致晶界脆化，镍及镍基合金在含硫环境气氛下的使用温度上限应当符合表2的规定。

表2镍及镍基合金的使用温度上限（℃）

不含硫环境

蒸汽

含硫环境

氧化

H2还原

CO还原

还原

镍

（N4.N6）

1040

1260

425

315

260

镍-铜

（NCu30）

540

1100

815

370

镍-铬-铁

（NS312）

1150

镍-铁-铬

（NS111、NS112）

980

第三十二条　金属材料及其焊接接头的冲击韧性应当符合有关安全技术规范及其材料标准的要求。

第三十三条　管道用密封件的选用应当考虑设计压力、设计温度以及介质、使用寿命等的要求，并且符合有关安全技术规范及其相应的密封材料标准的规定。

第三十四条　管道支承件的使用应当符合有关安全技术规范及其相应标准的规定。

第三章　设计

第三十五条　管道的设计单位应当取得相应的设计许可证书。

管道工程设计应当符合本规程以及GB/T20801的要求（包括使用单位规定的附加要求），保证所设计的管道能够安全、持续、稳定、正常地生产运行。

第三十六条　管道设计文件一般包括图纸目录和管道材料等级表、管道数据表（参见附件C）和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。

第三十七条　管道工程规定至少应当包括以下内容：

（一）管道材料等级表、防腐处理、隔热要求、吹扫与清洗、管道涂色要求；

（二）管道元件技术条件；

（三）工程设计选用管道元件时，应当考虑工程设计寿命的要求；

（四）管道制作与安装（包括焊接）技术条件；

（五）试验和检验要求。

第三十八条　管道图纸目录和管道平面布置图上应当加盖设计单位设计许可印章。

第三十九条　管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道平面布置图、强度计算书和管道应力分析计算书等主要设计图样和文件，应当有设计、校核、审核三级签字。

GC1级管道的管道材料等级表和管道应力分析计算书还应当有设计审定人签字。

第四十条　管道设计压力应当不小于在操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的压力。

管道操作工况超过设计条件时，应当符合GB/T20801关于允许超压的规定。

第四十一条　管道组成件适用压力的选用应当符合以下要求：

（一）法兰、阀门等管道元件的适用压力，符合相关标准所规定的对应于设计温度的压力—温度额定值的规定；

（二）直管、斜接弯头、弯管、盲板、非标法兰以及支管连接管件的适用压力按照GB/T20801进行计算确定；

（三）承插和螺纹管件的适用压力按照相关标准规定的直管壁厚确定；

（四）对焊管件和支管座的适用压力按照GB/T20801计算确定，无法进行计算时，可以由验证试验确定。

不能按照本条

（一）～（四）项确定适用压力的管道组成件，也可以根据使用经验、应力分析、型式试验等方法确定其适用压力，但需通过国家质检总局委托的技术组织或者技术机构的技术评审。

第四十二条　管道设计温度应当按照操作中可能遇到的最苛刻的压力与温度组合工况的温度确定。

第四十三条　环境温度低于0℃时，应当有防止切断阀、控制阀、安全保护装置和其他管道组成件的活动部件外表面结冰的措施。

第四十四条　当金属管道外壁温度受大气环境条件影响，压力管道设计时所考虑的最低环境温度，可以按照该地区气象资料，取历年来月平均最低气温的最低值（注9）。

注9：

月平均最低气温是指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数。

第四十五条　管道组成件的强度计算应当符合GB/T20801的规定。

凡是与机泵类等动设备相连，或者在高温、高压下使用，或者循环当量数大于7000，以及工程设计中有严格要求的管道，都应当进行管道应力分析。

第四十六条　管道应力分析中应当考虑以下各类荷载的影响以及其他原因产生的荷载和作用力的相关作用：

（一）介质压力、管道自重（包括隔热层、管道组成件以及介质重量）等持久荷载；

（二）风荷载、地震荷载以及由于阀门关闭引起的压力适时升高、泄放阀打开时对管道的冲击反力等临时荷载。

（三）温差荷载、固定支吊架或者端点位移对管道的交变或者非交变荷载。

第四十七条　管道轴向应符合以下要求：

（一）持久荷载组合工况下的管道轴向应力小于或者等于最高工作温度下的材料许用应力；

（二）持久荷裁和必须考虑的临时荷载组合工况下的管道轴向应力小于或者等于倍最高工作温度下的材料许用应力。

第四十八条　管道设计应当有足够的腐蚀裕量。

腐蚀裕量应当根据预期的管道使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，并且和应当考虑介质流动时对管道或者受压元件的冲蚀量和局部腐蚀和应力腐蚀对管道的影响，以满足管道安全运行的要求。

第四十九条　管道组成件的最小厚度应当考虑包括腐蚀、冲蚀、螺纹深度或者沟槽深度所需的裕量。

为了防止由于支承、结冰、回填、运输、装卸或者其他原因引起的附加荷载而产生超载应力，造成损坏、垮塌或者失稳，必要时，应当增加管壁厚度。

第五十条　确定金属许用应力S的基准见表3。

表3确定金属许用应力S的基准

许用应力（应当小于或者等于下列各值中的最小值，MPa）

抗拉强度下限值（Rm）

屈服强度下限值（Rel）

设计温度下屈服强度（Relt）

持久强度平均值或持久强度最低值

（σDt或σDtmin）

蠕变极限平均值（σnt）

灰铸铁

Rm/10

—

球墨铸铁

可锻铸铁

Rm/5

碳钢（注10）、铁素体不锈钢、延伸率小于35%的奥氏体不锈钢、双相不锈钢、钛和钛合金、铝和铝合金

Rm/3

Rel/

Relt/

σDt/，σDt/

σnt/

延伸率大于35%的奥氏体不锈钢和镍基合金

Relt（注11）

注10：

A级碳素结构钢许用应力，为表3各列最低值乘以。

注11：

对于法兰或者其他有微量永久变形就可能引起泄漏或者故障的场合不能采用。

第五十一条　管道组成件的设计和选用应当符合GB/T20801的规定。

第五十二条　压力管道的法兰、垫片、紧固件的设计应当遵照HG20592~20635-1997《钢制管法兰、垫片、紧固件》等相关标准的规定。

第五十三条　为了保证法兰接头的密封要求，设计时应当遵循以下原则：

（一）平焊法兰不得用于温度频繁交化的管道，特别是法兰未做隔热的场合；

（二）剧烈循环工况的管道采用法兰连接时选用带颈对焊法兰；

（三）胀接法兰、螺纹法兰不得用于GC1级管道和腐蚀性极强的环境中；

（四）扩口翻边法兰不得用于剧烈循环工况；

（五）法兰连接的紧固件符合预紧与操作条件下垫片的密封要求，低强度紧固件不得用于剧烈循环工况下的法兰接头；

（六）垫片根据流体性质、使用温度、压力以及法兰密封面等因素选用，垫片的密封荷载与法兰的压力等级、密封面型式和表面粗糙度以及紧固件相匹配；

（七）GC1级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固载荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。

第五十四条　管道支吊架的设计和选用应当符合GB/T20801的规定。

设计时应当遵循以下原则：

（一）确保所有管道支吊架具有足够的强度和刚度；

（二）管道支吊架与管道连接构件的设计，保证连接处不会产生过大的局部弯曲应力，并且不会使管子变形，循环荷载的场合，能够减小连接处的应力集中。

第五十五条　可燃、有毒或者有腐蚀性的有害介质的排放处理，应当符合国家有关规定。

第五十六条　对介质毒性为极度危害或者高度危害以及可燃流体的管道系统，在安装施工完成后应当进行泄漏试验。

泄漏试验的具体要求应当在设计文件上做出规定。

第四章　安装

第五十七条　管道安装单位应当取得特种设备安装许可，安装单位应当对管道的安装质量负责。

第五十八条　管道施工前，安装单位应当填写《特种设备安装改造维修告知书》，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门（以下简称使用登记机关）书面告知，并且按照规定接受监督检验。

无损检测机构不隶属于安装单位，并且不是由安装单位直接委托的，也应当在检测前，书面告知管道安装工程所在地的使用登记机关，并且按照规定接受监督检验。

第五十九条　管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经使用单位（或者其委托方技术负责人）批准后方可进行管道安装工作。

管道的安装质量应当符合GB/T20801以及设计文件的规定。

第六十条　监督检验机构应当按照压力管道安装监督检验规则的规定进行监督检验。

管道安装完工后，监督检验机构应当及时出具安装监督检验证书和报告，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。

第六十一条　管道安装工程竣工后，安装单位及其无损检测单位应当将工程项目中的管道安装及其检测资料单独组卷，向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件，并且由管道使用单位在管道使用寿命期内保存。

安装质量证明文件至少应当包括下列内容：

（一）管道安装质量证明书，其内容和格式参照附件D；

（二）管道安装竣工图，至少包括管道轴测图、设计修改文件和材料代用单等；

（三）管道轴测图上标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号（区别现场固定焊的焊缝和预制焊缝）、焊工代号、无损检测方法、局部或者抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；

（四）管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由使用单位或其委托方采购的管道元件除外）；

（五）管道施工检查记录、无损检测报告、检验和试验报告；

提交安装质量证明文件时，同时还需要提交安装监督检验报告。

第二节　焊接和热处理

第六十二条　所有管道受压元件的焊接以及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。

管道受压元件的焊接工艺评定应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。

焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并且存入技术档案。

第六十三条　用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合有关安全技术规范及其相关标