工业管道工程施工及验收手册Word文件下载.docx
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中压管道
高压管道
<
0≤P≤1.6
1.6≤P≤10.0
>
10.0
1.0.2工业管道施工,具备下列条件方可开工:
1)设计及其他技术文件齐全,图纸经认可;
2)施工环境符合要求,施工用水、电、气等可以满足需要,并能保证连续施工。
1.0.3管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。
对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量,应按设计和相应的施工规范进行检查验收。
1.0.4管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护,不得混淆或损坏。
不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。
1.0.5管道内部防腐、衬里等,应按专门的规范执行。
1.0.6工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行规定执行。
1、一般规定
2.1.1管子、管道附件(以下简称管件),阀门必须具有制造厂的合格证明书,否则应补所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
2.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
2.1.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检验,要求其表面;
1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
2)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷;
3)螺纹密封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准;
4)合金钢应有材质标记。
2.1.4合金钢管及管件在使用前应作标记。
2.1.5除奥氏体不锈钢外,工作环境温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试难结果,否则应按《金属温冲击韧性试验法》(YB19-64)的规定进行试验,其指标不应低于规定值的下限。
2、钢管检验
2.2.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。
2.2.2有耐腐蚀要求的不锈钢管,证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时,一般应按《奥氏体和奥氏体一铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》的“B法”进行补充试验。
3、有色金属管检验
2.3.1管子内外表面应光滑、清洁,不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。
2.3.2管子端部应平整无毛刺。
管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑,划伤、压入物、碰伤等缺陷。
2.3.3铜管的椭圆度和壁厚不均匀度,不应超过外径和壁厚的允许偏差。
2.3.4胀口或翻边连接的管子,施工前应每批抽1%且不少于两根进行胀口或翻边试验。
如有裂纹需进行退火处理,重做试验。
如仍有裂纹,则该批管子需逐根退火、试验,不合格者不得使用。
4、阀门检验
2.4.1阀门应具有制造厂合格证明书,其参数符合设计要求。
2.4.2操作机构应灵活可靠,无卡涩现象。
2.4.3低压阀门的强度和严密性试验与管道系统试验一并进行。
5、管道附件检验
2.5.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等须进行检查,其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。
材质应符合设计要求。
2.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。
表面不应有折损,皱纹等缺陷。
1、管子切割
3.1.1镀锌钢管和公称直称小于或等于50㎜的中、低压碳素钢管一般应用机械法切割。
3.1.2不锈钢管用砂轮切割或修磨时,应有专用砂轮片。
3.1.3管子切口质量应符合下列要求:
1)切口表面平整,不得有裂纹、重皮。
毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
2)切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3㎜。
2、中、低压管件加工
3.2.1焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%,且不大于5㎜。
3.2.2同心异径管两端中心线应重合,其偏心值不应大于大端外径的1%,且不应大于5㎜。
3.2.3焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%,且不大于3㎜。
3、防腐蚀衬里管道预制
3.3.1衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。
铸铁管及其管件的内壁应平整光滑,无砂眼、缩孔等缺陷。
3.3.2玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管。
扩口处不应有皱、裂纹。
法兰应按衬里要求加工。
异径管长度应尽量短,大端直径不应超过小端直径的3倍。
3.3.3衬里管道宜用成型管件,并用焊接法兰或活套法兰连接。
3.3.4采用平焊接法兰时,法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5㎜的圆弧。
采用对焊法兰时,焊缝内表面应修整,不得有凸凹不平,气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。
3.3.5衬里弯头、弯管,只允许一个平面弯,弯曲角度不应大于90°
,弯曲半径不小于外径的4倍。
3.3.6衬里管道内测的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤,并应修磨平滑,不得有凹陷。
凸起高度不应超过2.5㎜。
转角处圆弧半径应大于或等于5㎜。
3.3.7衬里管段及管件的预制长度,应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度,并满足衬里施工的要求。
3.3.8管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕,并编号、试压及检验合格。
4、管道支、吊架制作
3.4.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
3.4.2支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
3.4.3管道支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
3.4.4制作合格的支、吊架,应进行防锈处理妥善保管。
合金钢支、吊架应有材质标记。
5、管道预制
3.5.1管道预制应考虑运输和安装的方便,并留有调整活口。
预制完毕的管段,应将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入。
3.5.2中、低压预制管段的组合尺寸偏差(见图3.5.2)不得超过下列要求。
3.5.3预制管道组合件应具有足够的刚性,不得产生永久变形。
3.5.4管段预制完毕后应及时编号,并妥善保管。
图3.5.2预制管段偏差
L—每个方向总长为5mm;
N—间距为±
3mm;
a—角度为±
3mm/m;
B—管端最大偏差为±
10mm;
c—支管与主管的横向偏差为±
1.5mm;
F—法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装;
其偏差为±
1mm;
e—法兰面与管中心垂直偏差
公称直径小于或等于300mm时为1mm;
公称直径大于300mm时为2mm。
4.1.1管道焊接接头的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求,应符合本手册规定。
其他技术要求应符合《现场设、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
4.1.2凡参与工业管道焊接的焊工,应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第六章的规定,进行焊工考试,并应取得所施焊范围的合格资格。
4.1.3取得施焊合格资格的焊工。
在施焊的全过程中,应按批准(或规定)的焊接工艺进行焊接,工序间应有交接手续。
2、坡口加工及接头组对
4.2.1管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用,应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件的坡口型式和尺寸,当设计无规定时,应按表4.2.1的规定进行。
4.2.2管子坡口的加工方法,应按下列规定进行:
1)Ⅰ、Ⅱ级焊缝坡口加工,应采用机械方法;
铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工,应采用机械方法。
若采用等离子弧切割时,应除净其加工表面的热影响层;
2)Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工,也可采用氧-乙炔焰等方法,但必须除净其表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整;
3)有淬硬倾向的合金钢管,采用等离子弧或氧-乙炔焰等腰三角形方法切割后,应消除加工表面的淬硬层。
表4.2.1-1焊接常用的坡口型式和尺寸
序号
坡品名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸㎜
备注
1、
I型坡口
单面焊
s
c
≥1.5~2
0+0.5
2~3
0+1.0
双面焊
≥3~3.5
3.6~6
-1.0
1+1.5
3、
V型坡口
a
p
≥3~9
70°
±
5°
1±
1
9~26
60°
2±
12
4、
带垫板V型坡口
≥6~9
4±
5±
P=1±
1α=50°
δ=4~6d=20~40
6、
T型接头不开坡口
s1≥2~30
c=0+2
7、
T型接头单边V型坡口
s1
≥6~10
≥10~17>
17~30
2
12±
13±
a=50°
4.2.3壁厚相同的管子、管件组对,应符合下列要求:
管子、管件组对,其内壁应做到平齐、内壁错边量:
1)Ⅰ、Ⅱ级焊缝不庆超过壁厚的10%且不大于1㎜;
2)Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%,且不大于2㎜。
4.2.4管子、管件组对时,应检查坡口的质量,坡口表面上不得有裂纹,夹层等缺陷。
4.2.5管子、管件组对时,对坡口及其内外侧用手工或机械工业进行清理,清理范围不小于10㎜,清理合格后应及时施焊。
4.2.6管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10~15㎜,高度为2~4㎜,且不超过管壁厚度的2/3。
点固焊的焊内,如发现裂纹等缺陷,应及时处理。
4.2.7管子、管件组对点固焊,应保持焊接区域不受恶劣环境条件(风、雨、雪)的影响。
3、焊接检验
4.3.1按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.3.1。
4.3.2管道焊后必须对焊缝进行外观检查,检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
各级焊缝表面质量标准见表434.2。
焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。
表4.3.1管道分类
材质
工作温度
℃
工作压力MPa
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
碳素钢
≤370
﹥370
﹥32
﹥10
﹥10-32
﹥4-10
﹥1.6-4
≤1.6
—
合金钢及不锈钢
≤-70或≥450
-70-450
任意
铝及铝合金
铜及铜合金
注:
1、剧毒介质的管理按Ⅰ类管理;
2、有毒介质,甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。
表4.3.2对接接头焊缝表面质量标准单位:
mm
编号
项目
焊缝等级
不允许
深度:
e1﹤0.5
长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100
3
e≤1+0.10b1
但最大为3
e≤1+0.02b1
但最大为5
4
深度e1≤0.5长度小于或等于焊缝全长的10%,且小于100
5
e2≤0.15s
e2≤0.25s
4.3.3各级焊缝内部质量标准,应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
4.3.4规定必须进行无损伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者,应对被抽查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍探伤,如仍有不合格者,则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
4.3.5凡进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须进行返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。
4.3.6管道各级焊缝的探伤数量,当设计无规定时,应按表4.3.6的规定执行。
表4.3.6管道焊缝探伤数量
焊缝
等级
探伤数量
%
适用范围
100
高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝
A
Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B
15
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动口(Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%)
10
Ⅳ类管道固定焊口
Ⅳ类管道转动焊口
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口(其中固定焊口探伤数为15%)
由检查员根据现场情况提出时做,但不多于1%
Ⅴ类管道焊口
4.3.7Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。
超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
4.3.8同一焊缝允许返修次数:
碳素钢不超过3次,合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。
5.1.1管道安装一般应具备下列条件:
1)与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求;
2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕;
3)必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕;
4)管子、管件及阀门等已经检验合格,并具备有关的技术证件;
5)管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,不存杂物。
5.1.2管道的坡向、坡度应符合设计要求。
5.1.3管道的坡度,可用支座下的金属垫板调整,吊架用吊杆螺栓调整。
垫板应与预埋件或钢结构进行焊接,不得加于管道和支座之间。
5.1.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
2、中、低压管道安装
5.2.1中、低压管道安装除应符合第三节第5点的规定外,还应符合本节要求。
5.2.2管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。
5.2.3法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.2.4法兰连接应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。
5.2.5垫片安装时一般可根据需要,分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。
5.2.6当大口径的垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫形式,不得平口对接。
5.2.7采用软垫片时,周边尺寸应法兰密封面相符,其允许偏差见表5.2.7的规定。
表5.2.7软垫片允许偏差单位:
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
﹤125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
5.2.8管道安装时,如遇下列情况,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母;
2)管道设计温度高于100℃或低于0℃;
3)露天装置;
4)有大气腐蚀或有腐蚀介质。
5.2.9法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀,松紧适度,紧固后外露长度不大于2倍螺距。
5.2.10螺栓紧固后,应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
5.2.11管子对口时应检查平直度,在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不超过10mm。
5.2.12管子对口后应垫置牢固,避免焊接或热处理过程中产生变形。
5.2.13管道连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口不同心等缺陷。
5.2.14疏、排水管的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。
不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同一主管。
5.2.15管道焊缝位置应符合下列要求:
1)直管段两环缝间距不小于100mm;
2)焊缝距弯管(不包括压制成或热推弯管)起弯点不得小于100mm,且不小于管外径;
3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部;
4)环焊缝距支、吊架净距不小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm;
5)在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检查合格。
5.2.16管道安装工作如有间断,应及时封闭敞开的管口。
5.2.17不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击,并应符合3.1.2的规定进行。
5.2.18不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50ppm。
5.2.19不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片,防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
5.2.20管道安装允许偏差值见表5.2.20的规定。
表5.2.20管道安装允许偏差
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
地沟
埋地
25
室内
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg>100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
3、蒸汽伴管安装
5.3.1伴管不宜采用有缝钢管,并不得有裂纹、挤瘪或其他损伤。
5.3.2伴管应与主管平行安装,位置、间距正确,并能自行排水。
5.3.3水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。
伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上,弯头部位的伴管绑扎带不少于3道。
直伴管绑扎点间距应符合表5.3.3的规定。
5.3.4在一根主管上安装多根伴管时,伴管间应采取定距措施。
垂直管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
5.3.5当伴管沿阀门、法兰、泵或其他设备表面伴热时,应避免积水。
水平铺设的伴管应水平绕弯。
5.3.6对不允许与主管直接接触的伴管,在伴管与主管间应有隔离垫。
5.3.7伴管经过主管法兰时,一般不设连接法兰,但主管连接部分如需经常拆卸时,伴管也须相应设置法兰。
表5.3.3直伴管绑扎点间距单位:
伴管公称直径
绑扎点间距
800
1000
20
1500
>20
2000
4、防腐蚀衬里管道安装
5.4.1搬运和堆放衬里管段及管件时,应避免强烈震动或碰撞。
5.4.2安装衬里管前,应检查衬里的完好情况并保持管内洁净。
5.4.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件应放在温度为5~40℃的室内,避免阳光和热源的辐射。
5.4.4衬里管道应采用软质或半硬垫片。
安装时垫片应放正,必要时间可用斜垫找正。
5.5.5衬里管道安装时,不得施焊、局部回热、扭曲或敲打。
5、阀门安装
5.5.1阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓须足够的调节余量。
5.5.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
5.5.3对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊施焊,保证内部清洁。
焊接时阀门不宜关闭,防止过热变形。
5.5.4安装阀门前,应接设计核对型号,并按介质流向确定其安装方向。
5.5.5水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半周范围内。
5.5.6阀门传动杆(伸长杆)轴线的夹角不应大于30℃,其接头应转动灵活,有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施。
5.5.7阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整,使之动作灵活,指示准确。
6、支、吊架安装
5.6.1管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好。
5.6.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一吊杆。
5.6.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿装置、有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。
5.6.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移,偏移值应为位移值之半。
保温层不得妨碍热位移。
5.6.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计要求调整,并作出记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5.6.6支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。
5.6.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门,应设有专用支架,不得以管道承重。
5.6.8管架坚固在槽钢或工字钢的翼板斜面时,其螺栓应有相应的斜垫片。
5.6.9管道安装时不宜使用临时支、吊架。
如必要时应有明显的标记,并不得与正式支、吊架位置冲突。
管道安装完毕后应予拆除。
5.6.10管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。
5.6.11有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行检查与调整。
6.1.1管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般可按表6.1.1的规定进行。
表6.1.1管道系统试验项目
工作介质性质
设计压力
(表压)
kgf/cm2
强度试验
严密性试验
其他试验
液压
气压
一般
<0
作
任选
真空度
充水
>0
有毒
6.1.2管道系统强度与严密性试验,一般采用液压进行。
如因设计结构或其他原因,液压强度试验确有困难时,可用气压试验代替,但必须采取有效的安全措施,并应报请主管部门批准,其试验压力一般不得超过表6.1.2的规定。
表6.1.2
公称直径,mm
试验压力,MPa
≤300
300
1.6
0.6
6.1.3管道系统试验前应具备
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- 工业 管道工程 施工 验收 手册