连续梁砼浇筑作业指导书Word文档格式.docx

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为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。

3.3严格执行技术人员旁站制度，做好各种施工记录。

4施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备--确定浇筑方案--原材料进场检验—确定配合比—现场模板、钢筋等工序均报检通过—浇筑混凝土—养生—检验验收

4.2工艺流程

图4.2-1混凝土作业工序流程图

5施工要求

5.1施工准备

5.1.1制定严密的施工技术方案,特别应制定明确的混凝土养护措施方案。

5.1.2建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制定，加强对施工过程中每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好相关记录。

5.1.3完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。

5.1.4连续梁混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑，以便混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行试验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土温升过程进行测定，发现问题及时调整。

5.2施工工艺

5.2.1连续梁模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师根据签认后的检查证，发出混凝土浇筑令。

5.2.2所用的投料计量装置使用半年请计量局进行检定，使用过程中每隔一周进行一次自校；

每次使用前复核一次。

5.2.3试验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，换算为施工配合比，经试验主管确认后发放给搅拌站，并准确测定因天气变化而引起的粗骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比，含水率每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

5.2.4混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计），胶凝材料（水泥、掺合料等）±

1%；

外加剂±

骨料±

2%；

拌合用水±

1%。

5.2.5搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转2～3分钟，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。

5.2.6搅拌采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。

先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后投入外加剂，搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在为150s.

5.2.7搅拌设备停用不得超过30min；

最长不得超过混凝土的初凝时间。

否则，将搅拌机彻底清洗后才能重新拌合混凝土。

5.2.8炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度不大于400C。

采用在骨料堆场搭设遮阳篷、采用井水搅拌混凝土等措施降低混拌合物的温度，尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度在5～300C。

5.2.9混凝土的拌制速度和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。

5.2.10混凝土浇筑完后，搅拌机冲刷清洗干净，并进行维修保养。

5.2.11试验室前三盘每盘做混凝土坍落度试验，浇筑正常后，每50m3抽查混凝土拌合物的入模含气量、坍落度、扩展度各一次，每100m3抽查入模温度一次，并作好记录。

5.3混凝土运输

5.3.1根据施工地点与搅拌站间距离,采用4～8台8m3混凝土罐车运至施工现场,通过一台汽车泵和一台地泵送混凝土入模。

5.3.2保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

5.3.3严禁在运输及浇筑过程中向混凝土内加水。

5.3.4混凝土在搅拌后60min内泵运完毕，且在1/2初凝时间前入泵。

全部混凝土须在初凝前浇筑完毕。

5.4混凝土浇筑

5.4.1混凝土浇筑前应做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。

混凝土浇筑需经质检工程师及驻地监理工程师签字认可。

5.4.2在混凝土浇筑前，应将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，模板中作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。

5.4.3梁体混凝土浇筑采用混凝土运输车运输，汽车泵及地泵配合泵送，分段浇筑成型的施工工艺。

浇筑时间尽量控制在6h以内或不得超过混凝土的初凝时间，混凝土滞留时间不得超过1h，间断时间不得超过2h。

5.4.4混凝土拌合物入模前含气量控制在2～4%，坍落度要求为180mm～220mm，扩展度450mm～550mm；

混凝土浇筑时，模板温度控制在5～350C，入模温度5～300C。

5.4.5混凝土浇筑顺序

混凝土浇筑次序按照先浇筑底板，再浇筑腹板，腹板两侧对称浇筑，最后浇筑顶板的次序进行。

顶板混凝土浇筑按照如下顺序进行浇筑：

首先浇筑防撞墙以内顶板混凝土至梁面下10cm后从一端向另一端浇筑防撞墙外侧混凝土至梁顶面；

最后浇筑防撞墙内侧混凝土剩余10cm土并及时收光抹面。

混凝土浇筑分段分层进行，纵向分段不得超过2m，分成厚度不得大于30cm，上、下层浇筑时间相隔不超过2h。

在底、腹板整个浇筑过程中应注意以下几点：

①混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。

②整个腹板振捣过程均以插入式振捣棒为主。

③腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。

‘

5.4.6在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人看护托架、支架或挂篮、模板、钢筋，发现钢筋、螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及进调整保证位置正确。

5.4.7插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间为20s～30s，但以混凝土表面呈现水平不再显著下沉、不再现出气泡、表面泛出灰浆为准。

5.4.8振捣棒插点应均匀排列。

振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振捣棒作用半径的1.5倍（40～60cm），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。

振捣桥面板混凝土时，振捣棒插点采用“行列式”或“方程式”（振捣棒插点分布图）次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

振捣棒插点分布图

5.4.9振捣棒使用时，不得紧靠模板振捣，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

浇筑时备用10台振捣器，以免出现故障时及时更换。

5.4.10不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振捣。

5.4.11梁顶板混凝土面施工时的振捣工艺为：

首先采用插入式振捣棒进行捣固，然后用提浆机进行整平，人工收面，待定浆后再第二遍收光。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

5.4.12严格执行质量控制点技术人员旁站制度。

5.4.13混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。

振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度，使梁体混凝土表面光洁，没有或极少气泡。

5.4.14选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。

在炎热气候下浇筑混凝土时，采取遮蔽措施避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过35℃。

当昼夜平均气温高于30℃时，按夏季施工办理，尽量安排在上午11:

00以前浇筑完或下午16:

00以后开盘浇筑，并对模板采取降温措施。

5.4.15在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。

试件要随梁体或在同样条件下振动成型。

当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。

施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。

5.4.16混凝土生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作，抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱--骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

5.4.17收尾工作

①浇筑完毕，将电源切断，场地清扫干净等工作。

②梁体混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。

5.5混凝土的夏季施工

5.5.1当昼夜平均气温高于30℃时，按夏季施工办理，如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:

00以前浇筑完或下午16:

00以后开盘浇筑。

5.5.2夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。

当混凝土的出盘温度超过25℃时，应采取降温措施。

如对砂石料洒水降温或用井水搅拌降温。

5.5.3若混凝土出盘温度超过25℃或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。

洒水时应注意不得将水洒入模板内。

在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。

5.6混凝土养护

养护工序流程为：

梁面抹平→盖土工布→洒水养护→拆模→自然养护（或喷涂养护液）。

5.6.1夏季气温较高，混凝土的养护采用自然养护。

混凝土浇筑完毕后，初凝后对梁顶板顶面和底板顶面采用土工布覆盖洒水养护，保证混凝土面的湿度。

拆模后喷涂养护液养护。

喷涂养护液分二次进行，喷涂纵横各喷一遍，待第一遍喷涂干燥成膜后（约1-2h）再喷涂第二遍，第二遍喷涂和第一遍方向垂直，以保证喷涂均匀，喷洒时，喷头距砼表面以30cm为宜；

喷涂完的地方严禁被水淋湿。

5.6.2梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。

5.6.3洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。

5.6.4洒水养护的时间：

当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；

当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。

5.6.5混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

5.6.6混凝土养护期间，对梁体有代表性的部位进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

6劳动组织

6.1劳动力组织方式：

采用架子队组织模式

6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

混凝土浇筑工序作业的施工人员（搅拌机司机、捣固人员）必须是经过培训且考核合格、富有经验的熟练工人，并且要求其具备较高的质量意识。

汽车泵司机具有质量技术监督管理部门颁发的特种作业证，岗前经培训考核合格，持证上岗。

人员配置表

序号

工种名称

人数

分工

1

施工总负责

全面指挥、协调各方浇筑施工

2

技术员

指导浇筑、检查预埋件位置

3

质检员

负责现场质量检查、指导浇筑

4

试验员

搅拌站及现场各一人

5

装载机司机

搅拌站上料

6

搅拌机司机

搅拌站操作

7

汽车泵司机

操作汽车泵

8

砼振捣工

30

12人桥面，腹腔内8人，另准备20人换班

9

罐车司机

混凝土运输

10

模板工

看模、加固模板，侧模、内模各2人

其中负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须有施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备其他劳务工人。

7材料要求

在混凝土浇筑前原材料的质量及数量必须予以确认，使其满足设计、规范要求。

混凝土所用的原材料应按品种、规格、检验批数与频次和检验状态分别标识存放。

7.1水泥

梁体采用C55混凝土，采用强度等级为P.042.5低碱普通硅酸盐水泥。

每立方米水泥理论用量为421kg。

进场时，物机部须检查核对出厂合格证。

试验室水泥检验的项目如下：

凝结时间、安定性、强度、比表面积、标准稠度用水量，对《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定检验项目而工地试验室不能检测的项目委托具有相应资质的试验室进行检测。

水泥选用散装水泥，进场后采用2个100t水泥罐储备。

水泥应按要求对其品种、强度等级、厂家产地、生产日期以及检验试验状态做出正确标识，分类合理堆放，实行早进早用，后进后用的原则。

在同一梁上不得使用不同强度等级或不同厂家的水泥。

试验中如发现质量不稳定的水泥不得采用。

未经检验试验的水泥严禁使用。

对散装水泥，对水泥输送口电机应注意保护，防止受潮堵塞；

对于袋装水泥要坚持经常性地查库，以防过期失效。

7.2细骨料

采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的硬质洁净天然洞庭湖砂。

物资部、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，细度模数控制在2.6～3.0，砂中不应有泥块存在，含泥量≤2％，泥块含量≤0.5％。

7.3粗骨料

采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不小于2，含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。

施工采用级配为5～20mm的碎石，二级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3。

粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配置的混凝土抗压强度标准值R的2倍。

7.4掺和料

矿粉选用重庆腾辉新型建材有限公司生产的产品，每立方米理论用量为74kg。

掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

7.5水

梁体混凝土拌合采用井水或自来水。

水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质，同时混凝土拌和用水的氯离子含量应不大于350mg/L。

每立方米理论用量为139kg。

7.6外加剂

外加剂用四川柯帅外加剂有限公司生产的聚羧酸碱水剂，每立米用为4.95Kg。

8设备机具配置

混凝土浇筑前机械设备性能必须处于良好状态。

设备名称

型号

单位

数量

备注

搅拌站

HZS180

套

混凝土罐车

8m3

台

4～8

汽车泵

1台备用

地泵

振动棒

φ50

18

备用6台

φ30

备用4台

洗石机

XS80A

9质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1混凝土原材料选用

①水泥（比表面积≤350m2/kg，游离氧化钙含量≤1.0%，碱含量≤0.80%，Cl-含量≤0.06%）

②细骨料（细度模数控制在2.6～3.0，砂中不应有泥块存在，含泥量≤2％，泥块含量≤0.5％）

③粗骨料（含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。

施工采用级配为5～20mm的碎石，二级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3）

④水（Cl-含量≤350mg/L）

⑤外加剂（生产厂控制值的±

1内，减水率应达到25％以上，氯离子含量≤0.1％）

⑥矿粉的烧失量小于等于3%，流动度比大于等于95%。

9.1.2混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。

9.1.3混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。

配置的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

9.1.4混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。

运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

9.1.5混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。

9.1.6混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。

9.2质量检验

9.2.1混凝土原材料进场后，应按规范的要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、水的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收检查，向水泥供应商索要水泥熟料的化学成分和矿物组成、矿物掺和料种类和数量等资料，并对水泥供应商提供的上述资料进行确认，按规定取样复验。

9.2.2在搅拌和浇筑混凝土的过程中，应按规范的要求采用专用设备对混凝土拌合物性能进行抽检，检验结果应满足混凝土配合比及规范的相关要求。

9.2.3混凝土施工过程中，应按照规范对混凝土力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和规范要求。

9.2.4混凝土拆模且养护结束后，应按照规范对裂缝、强度、保护层、耐久性进行实测。

10安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1施工区域应设禁示标志，严禁非工作人员出入。

10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护维修。

10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.1.4高空作业时，无一定的防护措施，禁止行人、机械从下面经过。

10.1.5夜间进行高处作业时，必须有足够的照明设备，楼梯空洞等处应设有明显的标志。

10.1.6遇到6级以上大风或其它恶劣天气时应停止施工，并做好防护措施。

10.2环保要求

10.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

10.2.3减少噪声、废气污染。

使用机械设备的工艺操作，要尽量减少噪声、废气等的污染，夜间施工应特别注意，尽量做到不扰民。

10.2.4水泥混凝土拌和机站等运转时有粉尘发生的施工场地应设有防尘设备，在这些场所作业的工作人员，应配备必要的劳保防护用品。

10.2.5施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。