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日用陶瓷的主要标准是GB/T3532《日用瓷器》,针对细分种类产品的标准还有《日用精陶器》、《紫砂陶器》、《镁质强化瓷器》、《高石英瓷器》、《釉下(中)彩日用瓷器》、《精细陶瓷烹调器》等等。
当企业生产的产品没有相适应的标准时,应制定企业标准,并经质监部门备案之后,产品方可生产和出厂。
企业从产品设计开发开始,应确定产品所要执行的标准,使产品生产和检验等方面有标准可执行。
外销产品涉及产品进口国的要求,如:
美国FDA对日用陶瓷铅、镉溶出量的要求,也应作为标准要求来进行质量控制。
在《出口日用陶瓷质量许可证》和《输美日用陶瓷生产厂认证》企业中,通常是制定内控标准,兼容国家标准和产品进口国的相关要求,选择和执行最高或最严的要求。
长期以来,有部分企业的人员对本企业产品的对应标准不明确,或者对标准要求不理解,在产品外包装或说明书方面错用产品名称或标准名称,导致产品在市场抽检中不合格。
例如,将普通瓷器定名为“骨质瓷器”,产品在检验分析中,素胎中的磷酸三钙含量达不到《骨质瓷器》标准的要求。
有的企业将日用精陶器视为日用瓷器,产品检验时发现吸水率不符合《日用瓷器》标准要求。
国家出入境检验检疫部门和质监部门在对产品质量监督检验中,发现产品不合格原因包括两个方面:
产品不符合对应标准的要求或产品错用标准。
产品不符合对应标准要求是企业生产和检验控制的问题,而产品错用标准是企业对标准不明确的问题。
由此可见,标准化控制是企业质量控制的首要环节。
当企业在宣传或证明产品符合标准要求时,必须同时说明产品所执行的标准。
不符合标准要求的所谓优质产品的宣传,都可视为不实的宣传。
2.2日用陶瓷的铅、镉溶出量控制
日用陶瓷产品的卫生要求主要是铅、镉溶出量的限量要求。
陶瓷生产用的原料或装饰材料中,经常混合有起到助熔或显色作用的铅或镉。
经烧成的陶瓷产品成为一种新的结晶物,原料和装饰材料中的铅或镉,或在生产过程的高温处理中分解挥发,或被瓷化的釉层所封闭。
导致产品铅、镉溶出量超标的原因主要有:
产品的烧成或装饰花面烤彩的温度不适宜;
精陶类等低温烧成产品的釉面存在缺陷(如:
毛孔或缺釉等);
釉上彩产品在窑炉烤彩过程产生污染等。
防止产品铅、镉溶出量超标的方法包括:
选用铅、镉含量低的原料和装饰材料;
确保产品施釉的质量;
产品烧成和烤彩过程的温度、周期、窑炉内气氛,以及产品装窑密度的合理控制;
产品在批量生产前应先进行试烧,检测试烧产品的铅、镉溶出量情况,并为产品批量生产的烧成制度的制定提供依据。
釉上彩产品的设计开发中,尽量减少以蓝色和红色为主颜色花面的面积,特别是少用“满花”装饰方式。
扁平制品(如:
浅式盘、碟等)的铅、镉溶出量超标的机率较高,在接触食物部位(盘、碟内部)尽量少用大面积的釉上彩花面。
采用低铅、镉或无铅、镉花纸,采用釉下彩或釉中彩等装饰方式,也是减少产品铅、镉溶出量的方法。
铅、镉溶出量的控制重在生产过程控制。
当产品出现铅、镉溶出量超标时,可以通过提高烧成或烤彩温度,进行再次烧成或烤彩。
但是,这种方式容易引起产品外观质量的不合格(如:
花面颜色不符合设计效果)。
采用酸液清洗等方式,对于表面受污染的产品比较有效,对于烧成或烤彩温度不当,或釉面缺陷的产品效果不佳。
近10年来,通过“输美日用陶瓷生产厂认证”的企业,都在内部建立了产品铅、镉溶出量控制的预警机制。
在企业的内控标准中,通常都设定预警指标(见表1)。
2.3产品的理化性能和外观质量控制
日用陶瓷的理化性能要求主要有:
吸收率、抗热震性、白度、光泽度(无光釉、哑光釉产品除外)、釉面色差、微波炉适应性、冰箱到微波炉适应性、冰箱到烤箱适应性等。
产品规格误差和产品外观质量通常有变形、落渣、毛孔等20多项尺寸和缺陷的限制。
日用陶瓷中的不同种类产品都有不同的要求,如:
精细陶瓷烹调器(耐热锅等产品),其抗热震性有特殊要求,一些特殊瓷质的产品(如:
骨质瓷器),其素胎中磷酸三钙含量有特定要求,强化瓷产品在釉面维氏硬度、耐冲击强度方面也有特定要求。
企业应对产品的质量要求充分明确,才能进行有效的质量控制。
原料配方和原料制备是产品质量控制的关键。
目前,中、高档日用陶瓷的原料配方,通常都是三系或多系配方,采用的原料比较复杂,在配方确定之后,采购和投入使用的原料(特别是矿物料)的质量控制至关重要。
当矿物料中的化学成分发生变化时,制成的成品坯料或釉料的化学成分容易偏离配方的化学成分要求。
在原料制备中,当加工环节(如:
球磨、除铁等)不规范时,后续的产品生产中将会产生许多问题。
成形和烧成的工序产品的部分缺陷,是由于原料的质量问题所引起的。
由此可见,原料制备的标准化,是产品质量控制的基本保障。
日用陶瓷生产的各道工序,对产品的理化性能产生直接或间接影响;
烧成温度对产品吸水率产生直接影响,同一批次产品之间的吸水率偏差,主要原因是产品烧成温度的不均匀。
窑炉气氛控制影响到白瓷的白度、产品的釉面光泽度和釉面色差。
产品在微波炉等方面的适应性,除了原料配方的影响外,在产品烧成等工序也会产生影响。
日用陶瓷的生产工序都可能对产品外观质量产生影响。
例如,施釉前产品坯体表面的除尘不到位,可能导致烧成出窑产品的釉面毛孔;
杯子的杯把在按接时不规范,或按接后干燥速度太快,导致按接处暗裂,会在产品烧成中加速开裂。
部分企业在烧成产品的外观检验后,统计出外观缺陷,并进行分析,追查前道工序出现的问题。
这种做法,有利于坯体生产过程的质量控制。
3企业内部质量管理
质量管理是质量控制的基础和保障。
质量管理的五大职能包括:
“计划、组织、指挥、协调和控制”,管理职能的落实有助于执行力的提升。
ISO9000质量管理体系中,提出了质量管理八项原则,其中,包括“过程方法”和“管理的系统方法”。
“将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果;
将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理,有助于企业提高实现目标的有效性和效率”[2]。
由此可见,质量管理与质量控制是相互关联的,除生产控制之外,采购、设计开发、测量、分析和改进,都是质量控制的相关方面。
有人认为,产品的质量问题是来自生产过程,而忽视了来自非生产过程的其它因素的影响,导致了产品质量的不稳定。
本文就管理方面对质量影响提出了探讨和分析。
3.1采购
采购关系到生产成本,也关系到产品质量。
企业应对重要物资(如:
矿物料)的供应方进行评估,对进厂物资进行检验,必要时,应对供应商的供货建立质量档案。
有些企业偏重于采购物资的单位价格,忽视采购物资的质量,当重要物资质量下降时,可能导致产品的不合格率提高,生产成本实质性增加,甚至影响产品的交货期。
因此,企业应将采购列为质量控制的重要环节,把控好进厂物资的质量关。
3.2设计和开发
设计开发是产品实现的首要环节。
设计开发应包括:
策划、输入和输出、评审、验证和确认等过程。
有些企业将产品设计开发视为“打样品”,忽略了相关过程的作用,也放弃了相关过程的控制,导致设计开发的结果与产品批量生产的要求不相适应,造成了大量的损失。
设计开发包含的各个过程是相互关联和相互作用的,控制好这些过程,能够为产品生产顺利进行创造有利条件。
(1)设计开发的策划
设计开发的策划是产品实现策划的一个重要步骤。
这一阶段,应明确质量目标和要求,确定设计开发的阶段划分,确定相关的评审、验证和确认活动等。
策划和安排不当时,将会影响设计开发的效果。
(2)设计开发的输入
设计开发的输入也是与产品要求有关的输入。
包括:
产品的功能和性能要求;
采用的标准;
是否可以采用以前类似设计提供的信息(如:
借用企业过去设计中的积累信息,包括器型、花面、采用原料等);
本次设计开发中应考虑和投入的相关要求等。
这些输入应是充分和适应的,应达到完整、清楚,并且不能自相矛盾。
有些企业在设计开发中没有确定产品所采用的标准,或者忽视产品的功能和性能要求,导致产品在出厂或顾客的交收中出现不合格。
(3)设计开发的输出
设计开发的输出和输入是相对应的,应能进行针对性的验证。
输出是一种结果,应能满足输入的要求,并且要给采购、生产和检验提供必要的信息(在日用陶瓷设计开发的输出中,通常包括:
样品、图纸、模具、采用原料的品种和质量要求、产品生产的注意事项等)。
设计开发输出应包含或引用产品接收准则,特别是外销产品所采用的产品验收准则等。
有些产品还应规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性(例如耐热烹调器可否在干烧条件下使用)。
(4)设计开发评审
设计开发结果的评审,应请生产、检验等部门代表参加。
评审内容应包括:
结果是否满足要求;
是否存在问题或需改进的方面。
有些企业的设计开发评审没有相关方面人员参加,导致设计开发与生产、检验方面脱节。
(5)设计开发的验证
日用陶瓷设计开发通常是由开发部门完成并制作出样品。
有些企业将设计开发结果交给生产部门进行小样试产,以验证用料、工艺在生产线上是否适应,这种方法可以找出存在问题或需改进的方面。
涉及产品卫生和其它理化性能要求的项目,应通过检测(包括必要时委托厂外有资质机构进行检测)。
(6)设计开发的确认
日用陶瓷的设计开发确认有多种形式,外销产品最好是请客户参与确认,确认过程和结果应保持纪录。
有些客户在确认样品上签名,这种确认样品应予以保存归档。
(7)设计开发更改的控制
设计开发过程的结果都可能产生某方面的更改,这种更改应保持记录。
更改时应考虑可能产生的影响。
例如,杯盖更改后是否与杯体吻合。
任何更改都应经评审、验证和确认。
3.3生产过程控制
生产过程应在受控状态下进行。
生产管理部门应对生产实施计划、组织、指挥、协调和控制。
在日用陶瓷的生产中,通常分为前道和后道。
前道是成形和施釉,也包括彩绘,后道是烧成、烤彩和包装,有时也包括釉上彩绘或贴花。
前、后道的生产是相互关联的,虽是分工、但不能脱节。
前道生产中产生的产品缺陷,有许多是产品烧成后才暴露出来。
前道的产品品种生产安排和进度,直接影响后道的生产。
例如,汤锅由锅盖和锅体组成,前道安排锅体生产后才安排锅盖生产,会导致后道的产品装窑不合理,窑位无法充分利用,造成包装车间大量堆积锅体而欠缺锅盖,无法及时包装。
多项订单产品并举生产的情况下,更应确保订单产品的齐全和配套,防止个别品种欠缺影响产品的发货。
信息收集和信息反馈是日用陶瓷生产控制的重要环节。
各工序生产和检验中产生的信息,应得到及时的收集和统计。
借助电脑和统计程序进行统计和分析,能够及时地掌握生产和质量状况,为生产决策、协调和纠正措施的实施提供依据。
目前,部分企业对产品编定唯一性编号,采用电脑打印工序布产单和对应的产品统计和检验单,利用电脑对产品编号自动识别的录入方法,加速了产品的统计和信息提供,有利于生产的调控。
3.4产品检验
日用陶瓷的检验依据是标准。
外销产品通常还包含产品进口国要求(如:
美国FDA对输美日用陶瓷铅、镉溶出量的限量要求),合同或订单对产品质量有特别要求时,也应列为检验的依据。
产品检验分为交收检验(包括出厂检验)和型式检验两大类。
交收检验通常包括产品规格误差和外观质量;
型式检验通常包含标准技术要求的全部内容。
部分企业不具备产品型式检验相关的设备和能力,可委托有资质的机构实施。
企业产品在出厂交付中,应出具产品型式检验的相关报告。
工序产品检验是企业内部自行实施的项目。
工序产品检验有效地控制不合格品不进入下道工序,减少成品的不合格。
最终产品检验是产品完成所有工序(是指已包装完成的成件产品)的检验,通常采用抽检的方式。
部分企业忽视最终产品检验的作用,使工序漏检和包装作业中产生的不合格问题不被发现。
产品检验人员应经培训,应明确标准、合同或订单的要求。
在外销产品方面,不同客户对产品的质量要求有差异,检验人员应以国家或行业的相关标准要求作为基础,结合合同或订单要求进行产品检验。
3.5不断改进
不断改进可以促进企业的持续发展。
企业内部应通过纠正或预防措施,消除发生和潜在的不合格,特别是消除不合格产生的根源。
一些企业内部的不合格现象重复发生,原因是纠正或预防措施不落实所引起。
所有措施的落实情况及结果都应经验证,也就是通过检查确认措施的有效性。
4结语
日用陶瓷的质量控制是企业内部管理的一个系统工程。
在质量控制中,除了对技术、工艺、原材料、生产设备方面的有效控制外,还在于企业内部质量管理的全面落实。
企业内部必须建立、完善和保持质量控制体系,将与质量控制相关的,而且是相互关联和相互作用的要素联结起来进行控制和管理,才能确保产品质量的稳定和提高。
随着企业的发展和转型升级,质量控制应持续改进,在适应内、外部环境变化的同时,提高企业的总体业绩。
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