高岸电厂汽机检修规程#Word文档下载推荐.docx
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42.2
冷却水量(t/h>
9380
冷却水温度(℃>
30
给水温度(℃>
215.1
进汽量(t/h>
208.5
转子旋转方向(t/h>
机头向里看:
顺时针
转子临界转速rpm
1562
缸数
1
级数
19
回热抽汽段数:
6
临界转速最大振动(mm>
10
汽缸重量
转子重量
1.1.2机组形式:
N5.75—90/535型汽轮机为高压、单缸、单轴、凝汽式汽轮机;
1.2检修准备。
1.2.1大修开工前的准备:
1.2.1.1确定检修项目,根据年度检修计划及部颁检修规程设备运行技术状况,上次检修技术台帐,科技推广项目以及结合检修实行的措施性项目等编制机组大、小修的一般项目和特殊项目。
一般项目可以不必逐项列出,特殊项目要列项报批;
1.2.1.2按照厂发设备大修准备工作日程表的要求,报出大修材料预算,其中包括检修所需的主要材料、备品备件,事物用品计划;
1.2.1.3编制检修进度表和班组检修施工计划;
1.2.1.4制订重大特殊项目的技术措施和安全措施;
1.2.1.5汇总设备缺陷、编制缺陷一览表;
1.2.1.6准备好各种起吊工器具,并检查实验合格;
1.2.1.7准备好各种技术记录表格;
1.2.1.8编制好大修综合计划网络图,张贴在施工现场;
1.2.1.9布置现场施工作业场地,放置汽缸、转子等重物的位置要预先标定;
1.2.1.10在大修开工前各检修班学习掌握大修项目、设备缺陷、安全技术措施和验收项目。
1.2.2开工条件。
1.2.2.1检修项目、进度、缺陷、技术措施,工艺规程、质量标准、安全措施等已被所有参加检修人员所掌握;
1.2.2.2检修专用工器具安全防护用品,已经检查实验合格;
1.2.2.3重大特殊项目的施工技术措施和改进方案已经项目师批准;
1.2.2.4主要材料及备品配件已经准备齐全;
1.2.2.5必须的劳动保护用品已经配备;
1.2.2.6劳动力配备已基本满足检修任务的需要。
1.3检修项目:
1.3.1大修项目:
按照《发电厂检修规程》中“汽轮机大修参考项目表”执行;
1.3.2小修项目:
1.3.2.1对在运行中有异常情况的汽轮发电机(包括励磁机>
轴承揭盖检查修理;
1.3.2.2揭开前箱盖,检查修理调节部套及油管路,测量记录调速汽门凸轮间隙。
机械部分清扫;
1.3.2.3所有油泵进行小修更换变质腐烂的盘根,检查轴瓦和换油;
1.3.2.4对所有油管道阀门进行检查修理,阀门加盘根和开关实验;
1.3.2.5对疏水管弯头和易磨损的管件进行预防性检查,必要时进行更换;
1.3.2.6消除设备缺陷。
1.3.3检修周期和工期;
1.3.3.1大修周期三年一次(但工期以上级批准的工期为准>
;
2汽轮机本体部分检修工艺。
2.1.汽缸;
2.1.1化妆板及保温。
2.1.1.1施工方法。
a.拆卸化妆板。
b.拆除有碍检修的保温层。
c.修理、校正配齐化妆板各部分专用连接板及螺钉。
d.汽缸保温。
e.回装化妆板。
2.1.2质量要求及注意事项。
2.1.2.1当汽缸温度低于180℃时可拆卸化妆板(调速汽门上罩可提前吊下>
。
2.1.2.2严防损坏化妆板,起吊时应注意起吊方式,拆下的化妆板应集中放在指定地点保管。
2.1.2.3当汽缸温度低于150℃时可拆掉汽缸保温,汽缸温度低于100℃时可拆卸汽缸及导汽管法兰螺丝。
2.1.2.4拆保温时应将保温材料收集起来,以备再用;
2.1.2.5化妆板组合后应保证完整美观,平台、扶梯应装牢固,所有螺丝专用连接板应齐全;
2.1.3汽缸解体;
2.1.3.1施工方法:
a.拆除热工的有关压力表管、热电偶温度计等;
b.拆除盘车装置,解体靠背轮连接螺丝作修前中心记录;
c.拆除汽缸结合面螺丝,并拔出定位销及调速汽门立销;
d.起吊前应装好导向杆,其下部应用螺母或预丝固定,挂好起吊专用工具,用顶丝均匀地将汽缸顶起5~10mm,并检查调整索具,确认汽缸悬挂水平后,方可正式起吊汽缸;
e.解体并吊走全部上隔板套,隔板及高低压汽封上半部;
f.分解并吊走第一轴承盖并测量修前轴向串动值,将汽机转子推向低压侧、侧量修前通汽部分间隙及汽封间隙;
g.解体各轴承上半部并做好修前记录;
h.测量转子扬度必要时测量轴颈弯曲、叶轮瓢偏;
i.取出工作侧推力瓦块,准准起吊转子;
j.挂好起吊转子的专用工具、调好水平后方可起吊转子(用水平仪在轴颈处检查转子水平>
k.转子吊走后,拆卸并吊走全部下隔板套,隔板及高低压汽封套;
2.1.4质量要求及注意事项;
2.1.4.1当汽缸温度低于80℃时方可揭缸;
2.1.4.2拆卸汽缸结合面大螺丝时,允许使用加热棒进行加热,不得已时方可使用烤把进行加热,(松汽缸结合面螺丝前应先拆卸前档圈及解开高压汽封连接法兰螺丝>
并仔细将拆下的螺丝和螺栓一同作好记号,螺孔应清理干净;
2.1.4.3起吊汽缸前应对起吊专用工具进行全面检查,起吊时应由专人指挥吊车及随时检查起吊专用工具的工作情况;
2.1.4.4为保证汽缸水平均匀地起吊,汽缸四角应设专人测量汽缸吊起高度,高度差不应大于3mm;
2.1.4.5起吊过程中,禁止把手、头伸入汽缸法兰结合面内;
2.1.4.6当汽缸脱离导向杆时前后应有人扶住汽缸以防汽缸摆动碰伤叶片;
2.1.4.7汽缸吊出后,应放在指定地点,并应仔细检查汽缸放置情况,确认无问题时方可摘钩,同时将喷咀贴上封条;
2.1.4.8吊走上缸后,立即将下缸排汽孔、各级抽汽孔,调速汽门导汽管法孔等用专用的堵板堵好,以防工具或其它杂物掉入;
2.1.4.9在汽缸上的所有工作应小心谨慎、严禁工具或杂物掉入;
2.1.4.10拆卸下隔板套时,应及时将露出的压力表管口用胶布贴牢,喷咀组封堵好。
2.1.5汽缸检查;
2.1.5.1施工方法;
a.当检查上汽缸内壁裂纹或拆除喷咀时,为了便于工作可进行上缸翻缸工作;
b.清扫汽缸法兰结合面涂料,检查汽缸结合面有无漏汽情况;
对于漏汽部位应做好
记录,必要时扣缸检查;
c.检查汽缸有无裂纹及裂纹发展情况,必要时可用砂轮打磨光亮后用放大镜检查有无裂纹,如发现裂纹,严重时应经总项目师批准用挖补的方法消除,对较小的裂纹可在裂纹及两端打上记录(冲眼>
加以监视并对裂纹情况做好详细记录;
d.测量汽缸水平;
e.检查第一道喷咀有无裂纹、短缺、异物残留现象;
f.清理汽缸结合面的螺栓和螺母;
g.执行金属监督项目;
h.检查结合面的销孔,顶丝及调速汽门立销;
i.清扫检修压力表一次门,疏水孔道及有关阀门;
j.检查高低压轴封的疏水孔;
2.1.5.2质量要求及注意事项;
a.上缸检查需要翻缸时,应由有经验的人员指挥,场地应足够宽大,所使用的起吊索具应合适,应有足够的强度能承受翻缸时可能产生的动负荷;
要仔细检查钢丝绳的绑挂情况,钢丝绳接触棱角处要垫好,保证在翻转时不产生冲击、摆动、滑脱等不安全现象;
工作人员应与汽缸保持一定的距离,严禁汽缸下边站人;
b.使用刮刀清理汽缸结合面涂料时,应沿结合面螺孔连线的方向刮动,防止横向出沟道,造成漏汽,不得用手锤等硬物锤击汽缸结合面;
c.在汽缸上工作要先登记,禁止穿带钉子的鞋,应穿软底鞋,衣袋内禁止装有金属或其它物件,以防掉入汽缸内,不得在汽缸结合面上放置锉刀,手锤等硬性工具以防损伤结合面;
d.金属监督项目认真执行,不合格者严禁使用;
e.测量汽缸水平位置,其水平应保持原安装数值,相差过大时应查明原因进行调整;
f.螺栓和螺母的螺纹应光滑完整,不应有毛刺或损坏现象,螺纹有严重变形的不能使用;
螺母应能用手顺利地拧到底,不应太松或太紧,回装前应涂上二硫化钼粉,或耐高温的防烧剂;
g.用压缩空气吹扫下汽缸及各压力表管,并保证压力表管畅通无阻。
2.1.6汽缸组装;
2.1.6.1施工方法;
a.全部工作完毕,经验收合格后,进行汽缸内部清理,组合下隔板套等;
b.吊转子前应检查隔板,轴封是否装错或其它缺陷并进行处理;
c.吊装转子;
d.测量回装的高、低压轴封间隙,隔板汽封间隙,阻汽片间隙及动、静叶片间隙等;
e.吊出转子进行下缸的彻底吹扫,取出下缸的所有孔堵;
f.正式吊装转子;
g.校正转子扬度;
h.组装上隔板,旋转隔板套及旋转隔板;
i.做旋转隔板开度实验;
j.结合面均匀地涂抹汽机涂料;
k.扣上缸;
m.组装汽缸大螺丝并冷、热紧螺母;
2.1.6.2质量要求及注意事项;
a.涂料涂抹厚度以0.5mm为宜;
b.扣缸前须经分厂等有关部门验收,工作人员要检查上下缸隔板及隔板套,隔板汽封高出或低于汽缸平面情况,保证扣缸后顶不到汽缸;
c.扣缸前应细致地检查各抽汽孔,疏水孔应畅通;
检修时压力表管孔等所加的堵板确认全部撤出;
检查缸内确无遗留物,工器具必须认真清点对数;
d.回扣上汽缸吊起后,使其方向与下缸方向一致后再调水平,其扬度应等于下汽缸(或转子>
的扬度,其误差不大于mm/m;
e.扣缸过程中,汽缸如不能自由下落,应立即停车,查明原因,扣缸时要扶正,注意不能使其顶住汽缸或碰伤螺丝;
f.扣缸与起吊程序相反,注意事项相同;
g.汽缸大螺母组装时应按记号回装,螺母与螺杆之顶部应留有3~5mm间隙;
i.在扣完上隔板及上汽缸后,均应分别盘动转子,检查是否有磨擦声音;
j.汽缸螺丝冷、热紧值见制造厂家规定;
2.2隔板、隔板套及高低压轴封;
2.2.1解体;
2.2.1.1施工方法:
a.吊起上缸后,从前至后按顺序解体隔板套之螺丝(先分解调整隔板套>
b.分解调整隔板的定位销、螺栓,吊走上隔板套;
c.依次吊走上轴封套,隔板及隔板套;
d.测量修前通汽部分间隙及汽封间隙;
e.待转子吊后依次吊走下隔板及隔板套;
2.2.1.2质量要求及注意事项;
a.吊起隔板时应使用专用起吊夹板,并将绳索调整水平及同心,起吊时应使其保持平稳,防止碰伤叶片及复环,此时还应注意汽封片不得转动和脱落,使用的吊环与其螺孔要相符,拧入有效长度应大于螺纹直径;
b.所使用的搬手、工具,应均匀合适,必要时应用绳绑好,以免滑脱落入缸内;
c.分解调整隔板时,应先插好下部销钉或用千斤顶支好下隔板;
此时回转连杆应在较高的位置(即油动机上行程位置>
d.拆下的零件要妥善保管并应齐全;
2.2.2隔板的检修;
2.2.2.1施工方法;
a.检查清扫喷咀、叶片、轮缘及销子等;
b.清扫检查测量回转隔板间隙;
c.检查清扫修理螺丝,销子,压板等;
d.分解各部轴封,清扫检查疏齿及弹簧良好状况,必要时进行部分更换;
e.隔板及隔板套清扫检查整修后不得有任何杂物夹藏在任何部件内;
f.两级调节抽汽回转旋转隔板解体清理完毕后,应将上下旋转板组合好放平,涂上红丹粉进行研磨,检查其滑动与严密情况,必要时进行修刮。
2.2.2.2质量要求及注意事项;
a.隔板必须保证完好,无损伤,裂纹,无变形,卷边,孔洞;
导叶无断裂,无汽垢,汽封片无卷边,且应装后弹性良好;
b.翻隔板套时所用的工具,索具要进行检查,钢丝绳的绑扎要牢固,防止脱钩和将喷咀叶片碰坏;
c.应保持隔板套及隔板水平结合面的平整,不可用手锤等硬物直接敲打;
d.拆装汽封片时应戴手套进行,切忌不要使汽封片进出汽方向装反,并应涂二硫化粉;
e.隔板结垢严重时,应用火碱煮垢,火碱浓度为35%~40%为宜,加热到沸腾温度下,恒温5-6个小时,然后用清水冲净,煮过的隔板不应有垢层及返碱现象。
2.2.2.3隔板的组装;
a.施工方法:
A.汽缸内部工作完毕后进行隔板组装前,应将汽缸内部清理干净,特别是装隔板套的开口槽中,要用压缩空气吹净灰尘和杂物;
B.将隔板组合在隔板套内;
C.依次将下轴封套,下隔板套及下隔板(调整隔板可先组装>
吊入汽缸内。
D.待转子吊入后组合上轴封套,上隔板套及上隔板;
E.组合调整隔板与传动连杆销子,检查其开度符合要求;
F.隔板套穿钉螺丝,要有小顶丝在下边限位或采取其它措施,防止螺丝在解体时掉下,检修时敲打螺丝,注意不要打坏限位螺丝;
H.隔板或隔板套竖放时要垫实绑好,防止滑倒;
I.隔板或隔板套在组装时,注意不要夹邦或顶住悬空,务必要装实。
b.质量要求及注意事项;
A.组装隔板或隔板套时,其止口位置应涂上二硫化钼粉;
B.隔板洼窝中偏差不大于mm,可由隔板汽封来补偿,偏差太大时则必须调整隔板洼窝中心;
C.隔板套、汽封套及隔板结合面螺栓紧固后,应用塞尺检查结合面无间隙,螺丝防滑圈要翻边保证其止动的作用;
D.轴封隔板及隔板套组装完毕后,必须盘动转子检查,确定无磨擦声音后方可扣缸;
E.各汽封间隙见汽轮机厂《证明书》;
2.3转子;
2.3.1解体;
2.3.1.1施工方法;
a.待盘车装置、上汽缸、上隔板及上隔板套,汽轮机前后轴承上半部吊走后,记录修前通汽部分间隙;
b.测量转子中心记录;
c.吊出转子放在专用支架上(吊前天车要找正,用水平仪测量转子前轴承水平>
2.3.1.2质量要求及注意事项;
a.吊转子前应对天车及专用工具和支架进行一次检查;
b.吊转子前应将推力瓦块取出一侧,把对轮撬开2~3mm,检查确无其它影响起吊工作时方可起吊;
c.吊转子时应由专人指挥,用水平仪检查转子是否水平,起吊时四角应有人监视起吊情况,严防有卡涩现象;
d.转子放在专用支架后要检查是否牢固,轴颈等精密部分要加以保护。
2.3.2检修;
2.3.2.1施工方法;
a.清理叶片及叶轮;
b.检查叶片、拉金、复环等有无松动,裂纹,脱落,变形,开焊等情况,作好记录后进行处理。
c.做叶片频率实验;
d.检查汽封套及套装叶轮有无松动、裂纹、磨损等;
e.检查修理对轮、轴颈、推力盘及中心孔;
f.检查测量转子弯曲、叶轮瓢偏、轴颈椭圆度。
2.3.2.2施工方法;
a.转子上的盐垢一定要清理干净,特别是叶片及叶轮平衡孔;
b.叶片如有击伤、卷边、裂纹应进行处理;
c.特别注意拉金焊肉的裂纹检查;
d.对末级叶片应注意汽蚀发展情况;
e.对开焊的拉金要用银焊条焊好;
f.主轴应无裂纹、毛刺、磨损、腐蚀及麻坑等;
g.叶轮应无水垢、盐垢、裂纹、变形和严重的腐蚀。
2.3.3组装;
2.3.3.1施工方法;
a.下隔板、下隔板套及高低压轴封下半部清扫组装完毕后吊入转子;
b.测量记录各通汽部分间隙;
c.测量并调整推力间隙;
d.测量转子回装扬度;
2.3.3.2质量要求及注意事项;
a.放转子前应清理好轴承油室,并放好轴瓦;
b.放转子前应仔细检查每级隔板间是否有异物存在;
c.当转子叶片已插入隔板时,应尽量避免前后方向走车,以防碰坏叶轮及隔板。
d.修前修后的通汽部分间隙应加以对照,如有相差过大时应查明原因,进行处理,自检合格后必须请生产管理部门进行验收,确认检修质量合格方可正式组装;
e.通流部分间隙参见质量证明书。
f.转子各处跳动量及装配间隙参见质量证明书。
2.4轴承及油档。
2.4.1解体。
2.4.1.1施工方法;
a.取出定位销,松开瓦盖螺丝,吊起瓦盖;
b.用压铅丝方法测量瓦盖紧力;
c.解体吊开上轴承;
d.测量油档间隙及轴承间隙;
e.用压铅丝方法测量轴承顶部间隙;
2.4.1.2质量要求及注意事项;
a拆轴承之前应先通知热工和电气拆掉所有信号和保护原件;
清理掉瓦盖上面的尘土及杂物;
c.使用起重工具应合适,起吊时应平稳;
d.轴承座,轴瓦,瓦枕的结合面不应用硬物敲打;
e.测量轴承侧隙时,塞尺插入深度应在20~25mm为宜;
f.测量瓦盖紧力及轴瓦顶部间隙所用的保险丝直径为1~1.5mm为宜;
g.测量瓦盖紧力及轴瓦顶部间隙,两侧平均值去顶部平均值,得数是正值为紧力,负值为间隙;
h.取下的推力瓦块应编号,两块钨金相对合在一起放在专用箱内,调整环、固定环应做记号妥善保管;
i.翻下瓦时应由有此项工作经验的人员负责,工作人员不得少于3人,先用铁马微微吊起转子(禁止用吊车进行微吊转子工作>
并在轴颈处装一百分表测量轴颈抬高数值,一般抬高值应为mm为宜;
如需翻第一轴承下瓦时,应注意需用撬棍压下调整弹簧后进行,必要时可松开调整弹簧,下瓦翻出后一定要先将轴瓦用木头卡住或撬住,方允许上吊环或调整垫片,以防轴瓦回落伤人,翻下瓦取下推力瓦块时,应特别注意热工的轴瓦温度测点。
2.4.2检查;
2.4.2.1施工方法:
a.核对各测量数值应在表要求之内;
b.测量推力瓦块厚度,并应符合要求;
c.检查轴瓦钨金是否有脱胎、裂纹、掉块及磨损等现象;
d.检查轴瓦接触情况;
e.对有磨损、裂纹、脱胎的轴瓦及推力瓦块应用修刮、挖补等方法修复,并应详细记录其修理部位及修刮情况;
f.检查推力盘表面情况,如有沟道及表面有严重磨损时,应用专用研磨盘研磨修得,局部损伤轻微时可用油石磨光;
g.检查钨金脱胎可用以下方法;
1.可用煤油渗透检查。
2.可用探伤清洗剂,着色渗透探伤剂及着色渗透三种加一起最后显影检查;
2.4.2.2质量要求及注意事项;
a.钨金不应有裂纹,脱胎,掉块及严重磨损,更换或补焊应用二号锡基轴承合金,必要时可用渗透剂进行检查脱胎情况;
b.推力瓦片厚度差不得大于mm轴承与钨金接触面不应小于75%;
c.推力盘表面应无毛刺、损伤;
d.更换或修刮推力瓦块时最后必须将轴瓦组合好,盘动转子研磨,以确保每块瓦片承力均匀,不能用加垫片的方法调整个别瓦块的厚度;
e.油档齿尖不得厚于mm,齿不得歪斜,回油孔畅通。
f.调整垫铁与轴承座洼窝应保持良好的接触,接触面不得小于75%,不应有电蚀现象,垫片应用钢制材料,并不得超过三片;
g.对于圆筒形瓦,顶部间隙取D,两侧间隙各为顶部间隙的一半。
椭圆形轴瓦的顶部间隙取D两种瓦的轴颈与钨金接触情况相近,接触尖角为55°
~60°
,接触面积上的接触点应均匀分布,钨金面光滑平整,不应有明显的沟痕,表面光洁度要在1.6以上。
2.4.3组装;
2.4.3.1施工方法:
a.检查清扫各轴瓦及油室油槽;
b.装入下瓦;
c.吊入转子;
d.记录并调整各轴瓦间隙紧力等;
e.记录油档间隙;
f.调整推力间隙配合热工测窜轴;
g.回装上瓦和瓦枕;
2.4.3.2质量要求及注意事项:
a.轴瓦组装前应清扫干净,油室应用面团清扫;
b.放回下瓦前应清理好油口,确保油路畅通;
c.各轴承回装时均应再测量一遍间隙,紧力等,且应符合要求;
d.各轴瓦特别是推力瓦块在安装时应特别注意热工温度接线切勿损坏,以防返工;
2.5滑销系统;
2.5.1施工方法:
对所有滑销进行仔细地检查测量;
必要时可解体角销、立销、猫爪、横销及联系螺丝,进行仔细的检查,并调整间隙以便符合要求。
2.5.2质量要求及注意事项;
2.5.2.1检查前应进行清扫除去灰尘和污垢;
2.5.2.2斜销、角销、立销、横销及联系螺丝均应光滑,垫圈丝扣完好,组装时应涂二硫化钼粉;
2.5.2.3分解猫爪时,高压缸抬起不应超过0.5mm,并不得使汽缸移动;
2.5.2.4滑销系统各部间隙应符合图中要求;
2.5.2.5检查立销时要有防止汽缸变位措施;
2.5.2.6调整联接螺丝及滑销间隙时,可用修刮,换垫圈及补焊等办法,联接螺丝调整间隙一般不要采用加垫片的方法;
2.6盘车装置;
2.6.1解体;
2.6.1.1施工方法;
a.联系电气拉掉盘车装置电动机电源,做好安全措施;
b.拆除盘车基座的联接螺丝;
c.拆除盘车润滑油管法兰螺丝,索母接头及有碍起吊的各种物件;
d.将挂闸杠杆推向工作位置,拧紧复位弹簧止动螺丝;
e.用天车把盘车装置吊出放到检修现场;
f.拆除顶壳,分解电机靠背轮及主传动轮;
g.分解手轮、轴承端盖、分解并吊开螺母杆小盖;
h.检查记录修前间隙、紧力等;
2.6.1.2质量要求及注意事项;
a.拆除油管后要用白布或塑料布包好管口位置;
b.弹簧止动螺丝要固定牢固,以防弹出击伤人;
c.盘车装置位置较窄,故起吊(回装>
时应特别注意安全并应由专人指挥;
d.解体过程中要注意检查以便发现问题进行处理;
e.电动机靠背轮解体前(组装后>
应测量靠背轮间隙其要求为3.0±
0.25mm。
2.6.2检修与组装;
2.6.2.1施工方法;
a.检查清扫各润滑油管路及进油门;
b.清扫检查各钨金瓦有无严重磨损、脱胎、裂纹等;
c.检查各轴承间隙是否合格,有无严重腐蚀;
d.检查验收合格后依次组合,调整串轴及中心;
e.组装完毕后应盘动手轮试电动机、传动应灵活无卡涩;
f.吊装盘车装置,紧固盘车装置连接螺丝,连接各润滑油管路及索母;
2.6.2.2质量要求及注意事项;
a.检查主、从传动齿轮、蜗杆、蜗轮齿应无裂纹、毛刺、麻坑等缺陷,齿面接触应达齿宽的2/3以上,蜗轮杆啮合处轴向间隙为0.5~0.7mm;
b.蜗杆与进油管间隙应为2~3mm,主动齿轮与进油管间隙应为4~5mm;
c.蜗轮前轴承外盖与轴的止动螺母间的间隙为0.3~0.40mm;
e.油档环的间隙为0.1~0.14mm;
f.滚动轴承间隙为0.06~0.15mm,滚动元件及轴承内外圈、无严重腐蚀及麻点,内圈与轴颈有0.02~0.04mm的紧力;
g.钨金无脱胎及严重磨损,接触面应达到80%以上,轴瓦顶部间隙为轴颈的(1/1000~1.5/1000>
,两侧间隙为顶部的一半,轴瓦紧力为0.03~0.05mm;
h.斜齿圆柱传动齿轮吻合处侧隙为0.26±
0.1mm拔叉
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