深孔抗滑桩安全施工专项方案Word文档下载推荐.docx
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9.1、边坡(桩顶)位移(沉降)监测-16-
9.2、桩孔塌方、涌沙等突发事故监测-17-
9.3、桩孔有害气体监测-17-
10、工程质量控制标准-17-
11、质量保障措施-17-
11.1、质量控制目标-18-
11.2、现场质量目标完成保证和控制措施-18-
12、安全技术措施-18-
13、安全应急救援预案-19-
13.1、应急预案的方针与原则-19-
13.2、抢险应急组织安排及工作流程-20-
13.3、突发事件分析及应急预案-21-
13.4、应急资源分析-23-
13.5、应急响应-23-
13.6、恢复施工生产及应急救援总结-24-
1、工程概述
抗滑桩适用于无法设置挡土墙的路肩、路堤路段、无放坡条件的路堑路段以及其他一些特殊设计路段,本施工段内抗滑桩设计共有八段,总计166根。
其中,K35+314~K35+401段左侧边坡有18根,最小桩长16.9m,最大桩长40.6m。
此段抗滑桩有2.0m×
3.0m和2.0m×
3.6m两种规格的桩型。
这18根抗滑桩中地面以下部分超过30m的深孔方桩共有8根。
地质状况:
此段路基构造剥蚀中低丘陵地貌,丘顶多呈浑圆状,丘坡上多覆盖2~5m残坡积土层;
丘间槽地多呈狭长带状,表层一般分布有2~5.0m的坡洪积层粉质粘土,局部厚约10m的素填土。
下伏基岩为侏罗系中统上新田沟组及侏罗系中、下统自流井组泥岩及少许介壳灰岩,岩层产状倾角较陡。
地表零星分布一些水塘,地下水主要为第四系空隙潜水,埋藏浅,基岩裂隙水,埋藏水,水量一般,无腐蚀性,地震动峰值加速度0.05g,K35+300~K35+400段为古滑坡,工程地质条件较差。
2、编制依据、原则、范围及目的
(1)编制依据
①新建重庆至广安高速公路(重庆段)TJ-3标段招标文件及设计文件、设计图纸等。
②国家、交通部现行的公路工程建设施工规范、评定标准、验收标准、安全规范等。
③《重庆市高速公路施工标准化指南(试行)》、《重庆市公路水运工程强制性要求》等。
④现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
⑤近年来高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。
⑥我公司现有的劳力、机械装备、技术能力以及综合生产能力。
(2)编制原则
①根据合同工期,确保建设单位要求的总工期。
②根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
③减少对环境的破坏,确保质量的情况下保证进度。
④确保安全资金的投入,保证施工安全。
(3)编制范围
本施工方案适用于渝广高速公路土建第三分部所承担施工的地面以下部分超过30m的深孔抗滑桩工程。
(4)编制目的
为了贯彻落实“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针,强化施工现场作业控制,规范各级人员的管理行为和广大职工的作业行为,达到施工现场各项工作有序可控;
消灭重大职工死亡、伤事故,使安全事故得到有效控制顺利圆满地给业主交上一份满意的答卷,针对本项目深孔抗滑桩的施工,特编制本安全专项施工方案。
3、施工组织机构
根据本工程施工的特点,项目部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对本施工段内的抗滑桩施工进行了组织机构编排及明确职责。
抗滑桩工程施工组织机构图
项目管理人员及其岗位职责如下表:
序号
姓名
职务
主要责任
备注
1
李志伟
项目经理
全面负责施工进度、质量、安全管理工作
总负责
2
党炜
总工程师
负责施工技术及经营的协调工作
技术负责人
3
鲁雷
工程部主任
负责总体施工技术指导及质量控制工作
质量负责人
4
杨延辉
安全部主任
负责施工中安全监管工作
安全负责人
5
潘青健
安全员
负责施工现场安全监管工作
6
徐海斌
主管
负责施工现场质量检测工作
7
张智
8
梁砚涛
9
杨红宝
物资部主任
负责施工中物资供应工作
10
赵玲
试验室主任
负责施工中试验检测工作
11
李立红
财务部主任
负责施工中资金保障工作
12
吴玉明
测量主管
负责施工中测量工作
13
姚亚红
电工
负责施工中电力供应工作
14
王云西
路基一队负责人
负责现场施工的各项管理及协调工作
15
池仙春
三汇互通抗滑桩队队长
4、主要工程量
项目名称
单位
工程数量
C30混凝土
m3
4187
C20混凝土
1140
R235钢筋
t
HRB335钢筋
288
HRB400钢筋
350
声测管
m
2264
挖土方
1107
挖石方
3395
5、施工计划及人员、设备配置
5.1、工期计划
本工程计划工期60天完成,我部做好各项施工准备工作,在本工程具备开工条件后,经监理工程师批准同意后,立即开始进行工程施工。
5.2、劳动力配置计划
本项目组织专业施工队伍进行施工,突出专业化施工。
在开工前七日内,所有施工人员全部到位,迅速完成施工前的各项准备工作。
将根据工程量和工期要求,结合工序操作需要,安排足够施工人员,保证施工正常进行。
具体人员安排见下表:
施工人员计划安排
名称
人数
备注
负责全段
技术员
测量人员
挖掘机司机
装载机司机
汽车司机
空压机工
电焊工
爆破工
浇筑工
钢筋工
模板工
挖孔工
起重工
合计
53
5.3、施工机械配置计划
桩基采用人工挖孔;
钢筋采用钢筋场集中加工,平板车运至现场安装;
混凝土拌和采用预制场或拌和站集中拌和,搅拌罐运输,混凝土泵输送入仓。
施工主要机械设备配置计划
设备名称
型号
数量
卷扬机
3T
台
自卸汽车
lOt
辆
装载机
ZL50
手风钻
YT-28
空压机
6m3
风镐
长臂反铲
水泵
直螺纹滚丝机
GSJ-40
交流切割机
BX2—300一l
砂轮切割机
400mm
电焊机
50kVA
混凝土输送泵
HBT60A/三一重工
座
井架杆件
自制
套
提料斗
16
通风机
5.5~11kw
17
发电机
125KW
18
全站仪
莱卡
19
钢筋弯曲机
CW-4C
20
钢筋调直机
TX-200
21
砼罐车
22
插入式振动棒
50L
6、施工部署及流程
6.1、施工中稳定滑坡的措施
1)清顺滑体坡面,铲除陡坡、陡坎、壁,填塞裂缝。
如有可能可根据设计需要先在滑体范围内处分别浆砌圈形截水沟减少地表水下渗。
2)在抗滑桩施工范围,应大致整平地面,靠山一侧刷出宽度不小于2m的平台。
3)桩孔开挖采用跳跃式间隔开挖。
6.2、施工流程
按设计要求在抗滑桩之间设置挡土板,两者连接成整体,共同支撑上部边坡的山体,施工流程见下图。
7、施工方法
抗滑桩施工应安排合理,工序紧凑,采用短、平、快的方式,集中力量突击,成孔一根或一批就及时浇筑,防止各工序间隔拖延时间太长,对滑坡治理不利。
7.1、施工准备
1)修筑便道接通水、电路、整平桩位附近地面,基本达到三通一平。
完成人员、器械、设备进场检修工作,做好一切准备,满足开工条件。
2)开工前必须对施工图纸进行审核,审核无误后再组织施工。
测量人员现场核对设计图纸,按设计图纸测定桩位,进行施工放样。
3)平整场地、清除杂物、夯打密实,孔口四周1m范围内应全部硬化。
场地四周开挖排水沟,防止地表水流入孔内,同时采取措施并设置警示,对现场进行封闭管理。
4)技术人员组织施工人员完成施工方案及安全技术交底。
5)施工所用原材料经过检验并合格,混凝土配合比试验通过监理审批同意。
7.2、测量放线
按设计坐标采用全站仪测定桩位,根据四边角点进行放样,考虑施工误差,每边可较设计放大5cm。
用全站仪测出各控制线及轴线,引至附近设点固定,便于轴线、桩中心和垂直度复核,用钢卷尺丈量各桩心位置。
场地整理及土方开挖时应保护好水准点。
同时对滑坡体进行施工监控,首先在开挖桩靠山坡一侧,距桩口10m处打设3根钢筋(长度为0.5m,外露0.1m,钢筋型号为16螺纹钢),使之在一条直线上,并用铁丝将其牢固连接,由测量人员测放出高程和坐标。
施工时每天派人观察是否变动,测量人员定期检查,如有沉降和位移,及时向监理和设计单位报告和发出报警通知。
7.3、锁口、护壁施工
为保证施工安全,每根桩口部均施作锁口,锁口设计为宽度0.5m,深度为0.5m,C20钢筋混凝土,锁口浇注完毕后开始桩身开挖。
处于土层及破碎岩层中的桩身开挖面须施作护壁,护壁厚度为0.2m,浇注24h后,即可拆模,继续向下施工。
护壁以1m为一节,上下两节带弯钩的纵向钢筋要求搭接绑扎,在土质松软或土体有明显挤出现象时,应适当加密纵向钢筋。
为确保截面尺寸及中位的正确,要随时检查护壁净空尺寸,其允许偏差值为±
5cm。
护壁混凝土为C20快硬性混凝土,采用拌和站集中拌制,使用搅拌罐水平运输,人工用手推车运输入仓。
配合比计量:
砂、石由专人计量,误差不大于2%,水泥以袋计量。
在施工前称量10袋水泥,取其平均重量值作为计量依据。
施工中根据气候变化及砂石含水量变化,及时调整混凝土的实际配合比。
桩身开挖过程中边开挖边护壁,采用组合钢模板及型钢支撑,人工支立模板,使用料斗垂直运送混凝土。
每掘进1.0m时必须护壁,模板安装好后,根据桩孔中心点校正模板,保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度。
严格按设计图纸配护壁钢筋,浇注护壁砼,上下护壁间应搭接10cm,且用小型振捣棒振捣以保证护壁砼的密实度,四边应同时均匀浇筑,以保证中心点位置的正确。
当砼达到一定强度后拆模,拆模后立即进行校正,对不合格部分进行修正,直至合格。
7.4、架设垂直运输架
锁口壁成孔以后,在桩孔上方架设垂直运输支架运输渣土和护壁混凝土,要求搭设稳定、牢固。
竖立吊架,便于出渣和进料用,起吊高度超出井口1.5m以上,并于井口上设一转向滑轮来改变拉力方向,以免拉倒吊架。
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机及配重,配重重量必须进行抗倾覆验算。
机架必须采用吊杆水平转动铰接,保证起吊后吊篮等水平移出孔口位置,防止渣土意外落入孔内,造成安全事故。
备置起吊用萝筐或特制的活底箱、桶,卷杨机必须设置限位装置,杜绝安全隐患,避免安全事故,同时要设置供起吊人员装卸料用的脚踏板和井口可开关防护网。
孔口应进行三面防护,只留出渣方向,防护围栏高度应大于人体重心高度,出渣面地面应进行防滑处理,孔口操作人员应佩戴安全带并系在稳定牢固位置。
孔口操作人员应随时检查卷扬机,钢丝绳,吊桶等机具是否完好,发现问题应立即让孔内施工人员撤出并维修机具。
7.5、桩身开挖
抗滑桩桩身开挖不得扰动地表覆盖物、不得破坏基岩岩体结构和完整性,确保附近重要构筑物的安全。
轴线经复核无误后开始第一节开挖,采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土,开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时采用人工及风镐配合施工。
开挖时如需爆破,以小型松动爆破为主,防止损坏护壁。
炮眼深度1m时,最大装药量300~400(g),距井壁最小距离0.5m;
井孔截面2×
4(m2),炮眼数量3~4(个),一次装药量1200(g)。
如遇地下水,当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高扬程水泵沉入抽水。
地下水位较高时,一方面采取措施降水,另一方面缩短开挖及护壁进尺,避免孔内垮塌。
井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。
当桩孔开挖超过10m时,必须在桩口布置一台5.5~11KW轴流式通风机,通过胶管向井下送风,加强空气对流。
操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相呼应,切实预防安全事故的发生。
孔内施工人员上下应采用钢爬梯,严禁乘坐吊桶。
钢爬梯应按下图布置:
钢筋爬梯每节长度在2~3m,临近施工面的一节设置为1m,过短搭接较多,过长影响操作,最下一节可用于调整,保障孔内施工人员上下;
第一节应固定在钢管上,钢管两侧应在护壁上用钢筋头固定;
后续每施工相应深度就应加挂一节,接头处用铁丝绑扎牢固。
7.6、出渣
井内采用人工出渣,使用扒杆或井架做提升设备,为便于出渣,采用独脚扒杆进行提升,并安设二台3T卷扬机作为垂直提升和水平牵引动力设备,井内采用人工装渣,将土斗调至井口,再横移至运渣车上方,打开底板将渣土卸入车中运出场外。
上下运料时要保证通讯通畅。
7.7、地质情况检查和修改设计
施工过程中遇到地质结构与设计图纸有出入的地段,及时反馈到设计部门,对护壁支护参数和桩身配筋进行验算和调整以满足工程安全要求。
认真做好施工记录和每进尺土样收集,记录内容包括地面标高、滑动面标高、岩土界面标高、桩底标高、桩顶标高及桩身柱状地质剖面,并纳入竣工资料。
7.8、井壁塌方处理
在施工过程中,遇土层较弱、松散、地下水作用等地质情况极易引起塌方时,必须严格控制井内施工进度,立即进行护壁支护,必须加强观察,并及时向监理和设计单位报告,按照指示和要求继续施工。
7.9、终孔
根据开挖实际地质剖面图,经设计部门意见反馈,进入滑动面以下稳定的基岩深度满足锚固长度和达到抗滑力要求后,可报请监理工程师进行终孔验收。
桩的长度根据现场地质情况应作调整,保证桩的锚固段须置于完整基岩中,嵌入完整基岩的深度为桩长的1/3~2/5,且抗滑桩桩底标高应位于对应土路肩位置设计标高5m以下。
当桩孔挖至设计标高时,则停止掘进,通知建设方(或监理单位)会同设计、勘察、质监等单位共同鉴定,满足要求后迅速扩大桩头,清理孔底及时验收。
验收后用稍高于设计标号的砼封底10cm,防止岩石风化。
成孔质量要求标准:
深度和持力层达到要求、垂直度偏差<
0.4%、桩平面偏差<
5cm、井底沉渣厚度为零。
终孔后应立即组织桩身浇注。
7.10、钢筋安装
钢筋骨架在加工厂集中制作,桩身钢筋完成套丝后运到井孔处,由工人在现场采用机械直螺纹套筒连接成型。
同一截面的接头不得大于50%,接头错开距离不得小于35d(d为钢筋直径)。
桩身主筋配置长度应根据施工时实际完整基岩面确定,并注意抗滑桩主筋面布置在靠山一侧。
钢筋笼连接完成后,在距孔底2m处的孔壁环向设4根锚固钢筋,以防在砼浇注过程中钢筋笼上浮,锚固钢筋的直径不小于20mm,打入土体不小于50cm。
并在顶部设置挡板范围预埋联接筋,植入护壁0.2m。
钢筋笼的四周设置与桩身砼同标号的砼垫块,砼垫块每米不得小于三个、纵向间距2m,呈梅花型布置。
抗滑桩四角各埋一根声测管,声测管内径50mm~60mm壁厚不小于2.5mm,下端必须封闭(可采用焊钢板的措施),声测管高出桩顶30cm,灌满清水,加盖盖好。
声测管安装在桩身钢筋内侧,与竖向钢筋绑扎牢固,并按顺时针方向编号。
声测管安装要竖直,自桩顶每2m一道用8#铁丝固定在钢筋笼上,以保证声测管相互之间的平行及稳定。
7.11、模板安装及拆除
地面以上桩身模板安装时应有足够的刚度以保证砼浇筑过程不变形。
使用定型钢模组拼而成,采用钢管架和型钢加固。
安装过程中反复测试水平度、垂直度,及时校正偏差,模板安装的允许偏差不得超过规范规定数值。
砼浇筑过程中,应设置专人负责经常检查和调整模板的形状及位置,模板如有变形走样,应立即采取措施,直至停止浇筑。
拆模时,应由上而下逐层拆除,分批撤除锚固连接件,为防止大块模板坠落损坏及伤人,必要时用绳拽住缓慢放落。
拆除的模板、支架及配件应及时清理、分类堆放整齐。
7.12、混凝土浇筑
桩身采用C30混凝土灌注。
灌注前应先对桩孔进行清理,抽干积水,下井清理沉渣,保证清底干净。
浇筑时应加装串筒,避免混凝土发生分层离析现象。
为保证砼密实度,采用振捣棒分层捣实,每层灌注高度小于0.5m。
振动棒操作做到“快插慢拔”,在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动,以使上下振捣均匀。
每点振捣时间一般以20秒~30秒为宜,但还应视表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
分层浇注振捣,振动棒应插入下层15cm左右,以清除两层之间接缝。
当孔内渗水量较大,孔底积水深度大于100mm时,应采用水下灌注砼,以钻机或洛阳铲作为提升机械。
砼坍落度控制在11~14cm之间,在现场进行坍落度测定,保证其流动性、和易性。
施工时,若井中有地下水渗出时,应抽干孔中积水再浇砼,否则采用水下砼浇筑的方法。
每根桩必须一次性连续浇筑完成,并按规定振捣,以防断桩。
当有意外情况需加快施工进度时,宜采用速凝、早强砼。
成桩后,每根桩均应进行低应变无损检测,如有不合格者,应采取补救措施。
水下砼浇筑施工:
在水下指定部位直接浇筑混凝土的施工方法。
这种方法只适用于静水或流速小的水流条件下。
它常用于浇筑围堰、混凝土防渗墙、墩台基础以及水下建筑物的局部修补等工程。
水下混凝土浇筑的方法很多,常用的有导管法、压浆法和袋装法,以导管法应用最广。
我分部的深孔抗滑桩水下砼浇筑采用导管法进行关注。
导管法浇筑时,将导管装置在浇筑部位。
顶部有贮料漏斗,并用起重设备吊住,使可升降。
开始浇筑时导管底部要接近地基面,下口有以铅丝吊住的球塞,使导管和贮料斗内可灌满混凝土拌和物,然后剪断铅丝使混凝土在自重作用下迅速排出球塞进入水中。
浇筑过程中,导管内应经常充满混凝土,并保持导管底口始终埋在已浇的混凝土内。
一面均衡地浇筑混凝土,一面缓缓提升导管,直至结束。
采用导管法时,骨料的最大粒径要受到限制,混凝土拌和物需具有良好的和易性及较高的坍落度。
如水下浇筑的混凝土量较大,将导管法与混凝土泵结合使用可以取得较好的效果。
(1)具体施工方法如下:
a、安装导管。
导管选用直径250mm的两端带丝口的钢管,份底节、中间节、顶节三种,底节不短于4m,一端设丝口;
中间节从1.0m~4.0m不等,顶节根据计算进行配置。
采用橡胶垫及抱圈联接导管。
导管使用前进行必要的水密、承压及接头等抗拉试验,进行承压试验的水压承压不小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax计算如下:
Pmax=γc×
hcmax-γw×
hw
式中:
Pmax—导管壁可能承受的最大内压力;
γc—混凝土拌合物的容重(Kn/m³
);
hcmax—导管全长(m);
γw—桩内泥浆或水容重(Kn/m³
hw—桩内泥浆或水深度(m)
导管安放要根据配管设计,快速安装,避免间隔时间过长。
经水压试验合格后,正居孔中安装导管,导管放至底口距孔底30~50cm,在孔口用夹板固定,接上漏斗,用铁丝悬挂隔水塞,上接储料斗,待保证导管埋设深的首批混凝土量填满后,剪断隔水塞的铁丝。
b|、灌注水下混凝土导管上口按常规施工设置储料槽和漏斗,因桩顶高于桩孔内水面,漏斗底部应高出水面不小于4~6m,桩孔内混凝土面以上导管内混凝土桩的高度hc可用下式计算确定,当计算值大于4~6m时,取计算值,否则取4~6m。
hc≥(PO+γw×
hw)/γc
式中:
hc—导管内混凝土柱的高度;
PO—综合考虑,本工程选用100KPa;
—γw—桩内泥浆或水容重(Kn/m³
hw—桩内泥浆或水深度(m);
)。
灌注水下混凝土时,首批混凝土的数量应能满足导管初次埋深大于1m,故首批混凝土的数量是混凝土水下灌注过程成败的首要因素。
(2)水下混凝土灌注时的注意事项
a、导管下口至孔底的距离宜为25-40cm,灌注首批混凝土时,导管埋深不小于1m,其后埋深不得小于2m或大于6m。
b、开始灌注水下混凝土时,须在漏斗底部设置隔水栓。
c、导管提升用设备的最大提升力须大于导管自重、导管内混凝土的重量及导管壁与混凝土的摩擦力之和。
d、水下混凝土灌注过程中,须保持孔内水头,防止塌孔;
经常检查孔内混凝土面的位置,调整导管埋深,提升导管应缓慢进行,不得将导管拔出混凝土面。
e、导管轴线在施工的全过程均须保证位于桩孔中心,以防止导管提升时导管连接件被孔内钢筋笼骨架挂住。
f、混凝土要不间断地连续快速浇筑。
每隔一定时间测量一次混凝土灌注高度,以保证导管埋深不小于1.5m,不大于4m,同时保证导管内混凝土的高度,以保证水下灌注混凝土在一定落差作用下,形成连续密实的混凝土桩身。
桩身顶部混凝土灌注标高不小于桩顶标高以上0.5m。
砼灌注过程中,应按要求随机留置试块,桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护,避免因养护不及时引起砼早期裂痕出现。
7.13、施工中应注意的事项
7.13.1、一般注意事项
(1)桩孔开挖断面尺寸不得小于护壁厚度加桩身断面尺寸(长宽或直径)。
(2)井孔开挖遇到围岩较松软、破碎或有水时,分节护壁应缩短。
分节位置不应设在土石层变化和滑床面处。
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