金蝶K3MRP运算操作流程Word文档下载推荐.docx

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审核

审批

运算前

的准备

《主生产计划（预案）》

计划部

市场部

《主生产计划》

《采购计划》

运算中

的使用

物料需求计划（MRP运算）

--

运算完成

生成单据

《采购申请单》

计划员

计划主管

---

3权责：

4定义

关于MRP运算

MRP即物料需求计划（MaterialRequirementPlanning），是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期（生产、采购周期）长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：

1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种：

《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C类和A/B类的物料。

2）、第二项数据是物料清单（BOM），它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

注：

物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

这四项数据都是至关重要、缺一不可的。

缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。

因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

公司现状

根据我公司实际情况，物料的下单方式可以分为三种：

通过MRP运算进行投单；

通过计划部手工运算进行投单；

临时投单（或仓库报缺，或采购自主下单，或通过填写《物资采购申请单》）。

基于我公司金蝶K3系统进行MRP运算投单是批次物料最重要的投单方式，可以完成绝大部分物料的投单。

物料下单方式

物料种类

备注

1、手工计算投单

1.螺筒螺杆；

2.泵阀；

3.钣金毛坯；

4.高压胶油管；

2、临时投单

1、特别工程物料；

2.辅料和开架螺丝等

3、MRP运算投单

正常批次的除2、3项之外的所有物料

5MRP运算程序

运算前准备

明确运算对象

我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。

其中：

1）、运算《主生产计划》时投放C类物料；

2）、运算《采购计划》时投放A/B类物料；

核实数据

运算开始前，通知采购部核实相关单据，确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的；

无效单据全部‘行业务关闭’。

运算开始前，通知ERP管理员，保证BOM全部为“审核”，并“使用”状态。

运算开始前，沟通生产部、品管部、仓库，要求运算期间无入库的单据。

通过MRP运算《主生产计划》

录入《产品预测单》

《产品预测单》是进行MRP运算的“输入”，《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。

（1）、《产品预测单》的位置：

金蝶K3系统--“计划管理”--“物料需求计划”--“产品预测单”--“产品预测单维护”--双击进入即可。

（2）、录入《产品预测单》的步骤（如下图）：

确定该产品预测单的数量：

数量即本次运算的“预测的需求量”；

运算《生产计划》时，产品预测单的数量分为两部分：

第一部分，抵消生产在制对计算的影响；

第二部分，生产任务外的新《生产计划》的需求。

预测单

数据来源

计算方法

1、抵消原有生产任务

ERP系统《生产任务单》中“下达”状态的单据

计划生产台数-已入库台数

2、新生产计划需求

新签批的《生产计划》

即《生产计划》需生产台数

录入《产品预测单》：

打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界面。

按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录入；

确定日期：

定义：

预测开始日期：

指预测需求开始的日期。

预测结束日期：

指预测需求结束的日期。

要求：

1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期（必须晚于运算的开始日期）；

2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”，但不应超过一周。

将该批次的信息填入备注栏（XX月生产计划）。

（3）、说明：

通过MRP运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分：

a、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求：

产品预测单台数=《生产计划》需求台数；

b、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求

在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；

（4）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。

、核实计算参数

确定计算参数（位置：

计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。

具体如下：

计算方案为MTS1（SYS）；

需求来源为来自产品预测单。

如下图所示：

净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。

投放参数按采购负责人分类。

仓库参数：

原材料、标准件、零件、辅料仓。

启用锁单冲销算法。

、开始运算运算步骤

（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：

计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。

界面如下图，直接点击“下一步”；

（二）、MRP运算预检查：

包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

分别点击检查，完成后退出即可。

全部检查完成后点击下一步。

如图：

（三）、MRP运算方案参数。

如下图：

说明：

a、运算编号：

系统默认，不可更改；

b、开始日期：

是系统计算结果的最早的开始日期。

因此，“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”，并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。

（一般为计算的当前之后3天左右）

c、选择已设定好的运算方案（即所讲计算方案为MTS1（SYS））。

d、完成后点击下一步。

（四）、MRP运算需求的获取。

界面如图：

a）、点击“选择”，会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面，如下图：

b）、选择需要运算的批次，回车确认。

c）、点击下一步即可。

（五）、MRP运算预计量展示。

直接点击下一步即可开始运算。

（六）MRP运算需求计算，如下图。

等待计算完成后，点击完成即可。

（七）、系统运算完成后，点击完成即可。

注意：

每次运算时，可以手工记录运算的条件、批次等信息并存档，以方便以后核查。

、处理数据

MRP运算完成后，即可对运算结果进行处理。

（1）、MRP运算结果是在《MRP计划订单-维护》中。

所在位置：

计划管理--物料需求计划--MRP维护—MRP计划订单-维护

（2）、核实计算结果准确性。

核实生成的成品机器的数量：

如果生成的成品机数量是要求的数量，则为正确；

如果不是，核查原因，修改产品预测单，重新运算直至得到正确结果。

核实机器特有的零件数量：

一般选择注塑机特有的、各机型不通用、单台数量一般不会变动的物料，如拉杆等。

逐个机型核实，全部没有问题，则此次运算正确。

“物料需求计划查询”可以实现运算相关物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单及剩余库存的变化，帮助企业计划人员了解生产计划的产生来源，确定生产计划的准确性。

（位置：

计划管理--物料需求计划--MRP查询—MRP运算结果查询）

（三）、审核、投放单据

计划管理--物料需求计划--MRP维护--MRP计划订单维护）

审核：

首先打开MRP计划订单维护，对照MRP运算结果查询将所运算的机型的需要投放的物料明细表进行审核。

对照MRP运算查询结果核实，务必准确。

如有异常，及时反馈、及时处理。

投放：

将审核过的物料按类别投放。

投放物料的原则是：

a、按批次投放。

部分物料需要进行按批次采购，如拉杆、活塞杆、导杆等。

该类物料同一批次的一次进行投放，则他们在采购申请单中将在一张单据上。

b、按月投放。

部分物料通用性较强，则将他们合并后审核，日期取最早的日期，如电线、螺丝，密封件等。

将他们一起投放即可。

c、其余的一般物料，直接投放即可。

备注：

由于各标准机型所需的物料的采购员属性已经维护，投放下去的单据自动将同一个采购员的物料放在一张单据上。

（四）、采购申请单的整理：

将采购申请单中的单据审核，然后打开、修改：

首先，在备注里填写生产批次、计划月份等采购信息；

然后修改其采购员信息：

还有，有的单据为同一个采购员，并且是同一月份、不是按批次进行采购，可以进行合并采购申请单。

（五）、投放完成通知采购部。

、处理出现的问题

采购部下单过程中如发现异常问题，需要暂停投单，查找原因。

6相关文件

《主生产计划（预案）》《主生产计划》《采购计划》《物料采购周期表》

7附则

本标准的拟订或修改由计划部负责，报生产总监批准后执行。

本标准由计划部负责解释。